隧道开挖及支护施工安全技术交底

班组项目公司安全技术交底记录表班组项目公司单位：中交路桥技术有限公司G310大循公路第二项目经理部编号：单位工程名称隧道工程分项工程名称隧道开挖及支护施工交底时间技术交底人技术交底主要内容：本次交底针对大力加山隧道开挖及支护施工，对隧道进洞的施工工艺、质量保证措施和安全保证措施进行交底。一、隧道衬砌结构设计洞身开挖按照按新奥法原理施工，采用复合式衬砌，隧道初期支护以喷射混凝土、锚杆、钢筋网为主要支护手段，二次衬砌采用C30混凝土或钢筋混凝土，整体式模板台车浇筑。Ⅳ、Ⅴ级围岩段辅以型钢拱支撑及钢格栅作为初期支护的加劲措施，洞口浅埋段或节理裂隙密集带以大管棚或小导管预注浆作为超前预支护措施，并以型钢拱加劲初期支护。二、主要施工方案本项目隧道围岩等级分别为Ⅴ、Ⅳ、Ⅲ、Ⅱ级，对应的衬砌结构设计类型为S5a-L、S5a、S5b、S5c、S4c、S3、S2型围岩衬砌。结合项目地质情况，开挖方法如下：明洞段，根据地形、地质情况采用明开挖方式。边仰坡开挖按照“分层、分段，先土后石、自上而下，边开挖、边防护”的原则，采用挖掘机自上而下进行开挖，人工配合精确刷坡；严禁掏底开挖或上下重叠开挖，不得采用洞室爆破，开挖后应及时进行防护工程施工，并应加强对坡面的监测。避免围岩振动过大，造成边坡、仰坡坍塌，甚至造成山体滑坡，影响洞口施工安全。V级围岩段则根据进口、出口的地层情况，采用两种方法开挖。隧道进口V级围岩开挖采用上下台阶法开挖，隧道出口V级围岩开挖采用三台阶法开挖，预留核心土。Ⅳ级围岩段开挖采用上下台阶法开挖。Ⅱ、Ⅲ级围岩按全断面法开挖。隧道开挖采用人工开挖或弱爆破开挖，挖掘机配合，以最大限度保护周边岩体的完整性，控制超欠挖。在开挖过程中还需结合地层情况采取小导管注浆、超前锚杆等超前预加固措施加固地层，加强围岩监控量测，结合反馈信息及时优化调整设计参数，防止岩体坍塌，以确保结构稳定与施工安全。左右洞施工应错开一定距离，先行、后行相邻洞室掌子面距离应保持2倍隧道开挖宽度以上。三、洞身开挖施工2.1V级围岩开挖Ⅴ级围岩段开挖循环进尺结合钢拱架间距确定，一般为0.5～0.8m。为了确保施工安全，在施工中严守“管超前、严注浆、短进尺，强支护，勤量测、早成环”的原则。⑴隧道进口Ⅴ级围岩开挖步骤:上台阶开挖→施作上断面初期支护（架立钢支撑和锚喷）→下台阶开挖→施作下断面初期支护(架立钢支撑和锚喷)→施作仰拱→灌注仰拱砼和仰拱回填→铺设环向排水半管、纵向排水管及防水板，整体模筑二衬砼。⑵隧道出口Ⅴ级开挖步骤:上台阶开挖→施作上断面初期支护（架立钢支撑和锚喷）→开挖上断面核心土→中台阶开挖→施作中断面初期支护(架立钢支撑和锚喷)→下台阶开挖→施作下断面初期支护(架立钢支撑和锚喷)→施作仰拱→灌注仰拱砼和仰拱回填→铺设环向排水半管、纵向排水管及防水板，整体模筑二衬砼。⑶关键工序技术要求：①由于Ⅴ级围岩段岩性软弱，破碎程度严重，稳定性差，主要采用机械配合人工开挖或弱爆破，爆破Ⅴ级围岩要密打眼，少装药。②为减少核心土开挖与掌子面开挖施工之间的相互影响，每个掌子面错开不小于5米。③为保证衬砌厚度及衬砌结构不侵限，开挖轮廓应按设计要求预留变形量。④及早封闭是减少变形的最有效的办法，开挖后及时完成初喷并在12小时内必须完成初期支护。⑤仰拱及填充层在初期支护完成后尽快施做，先于二衬进行施工，采用搭设防干扰平台即通常所说的仰拱栈桥，进行混凝土全断面灌注。2.2Ⅳ级围岩开挖Ⅳ级围岩开挖采用上下台阶开挖，开挖循环进尺结合钢拱架间距确定，一般为1.0m。开挖方法与隧道进口Ⅴ级围岩开挖方法类似，不再赘述。2.3Ⅲ级、Ⅱ级围岩开挖Ⅲ级、Ⅱ级围岩开挖采用全断面开挖，开挖循环进尺控制在2-3米。开挖步骤：先全断面开挖（布置炮眼进行光面爆破）→采用铲车、挖掘机配合自卸车出渣→施作初期支护（先喷2cm厚混凝土，然后打锚杆、挂钢筋网，最后分层喷射混凝土至设计厚度）→铺设洞身环向盲沟及防水板，整体灌注二衬砼。三、爆破施工本隧道进洞全断面开挖采用自制钻孔简易台架，台阶法及其它分部开挖的施工段采用简易钻孔作业平台、手风钻钻孔，人工装药。为了保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，爆破采用光面爆破。并根据围岩情况，及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果，形成整齐准确的开挖断面。爆破后，开挖断面应进行检查，超欠挖应控制在允许范围内，炮眼痕迹保存率应符合以下要求，软岩≧50％,中硬岩≧70％,硬岩≧80％；周边眼炮眼痕迹应在开挖断面上均匀分布。施工时按照爆破设计进行钻眼、装药、连线和引爆。如开挖条件出现变化需要变更设计时，由主管技术人员确定，其它人员不可随意改变。3.2.1放样布眼测量是控制开挖轮廓准确度的关键。每一循环都由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓和炮孔位置。钻眼前，测量人员要用红铅油准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。3.2.2定位开眼、钻眼按炮眼布置图正确钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在5cm以内。钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角2°～3°，尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。⑴按照炮眼布置图正确对孔和钻进。⑵掏槽眼比其它眼深20cm，对孔误差不大于3cm，并保持平行。⑶掘进眼对孔误差不大于5cm。⑷周边眼位置在设计断面轮廓线上，其环向误差不大于5cm，眼底不超出开挖面轮廓线10cm。⑸开挖面凹凸较大时，应按实际情况，调整炮眼深度，力求所有炮眼(除掏槽眼外)眼底在同一垂直面上。⑹钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，有不符合要求的炮眼重钻，经检查合格后，才能装药起爆。3.2.3装药装药前先用高压风将孔中岩粉吹净，并用炮棍检查孔内是否有堵塞物，装药分片分组，严格按爆破参数表及炮孔布置图规定的单孔装药量，雷管段别“对号入座”。爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求和《爆破安全规程》执行。a-a-连续装药b-间隔装药1-堵塞、2-中间装药、3-底部装药3.2.4堵塞光面爆破孔孔口堵塞长度不小于20cm,掏槽孔不装药部分全堵满,其余掘进堵塞长度大于抵抗线的80%。炮泥宜使用2/3砂和1/3黄土制作。3.2.5起爆及联结起爆网络图图3.2-2起爆及联结起爆网络图联结时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处。网路联好后，要有专人负责检查。光爆层孔:光爆层孔是光爆孔内侧的炮孔（也称内圈炮孔）也是用1:m的斜眼，按光爆层的厚度w布一排炮孔，它在光爆孔前爆，其它各种参数与一般爆破参数相同。3.2.6瞎炮的处理发现瞎炮，应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可；但此时的接头应尽量靠近炮眼。四、超前支护施工4.1管棚施工4.1.1管棚设计⑴钢管规格：热轧无缝钢管∅108mm,壁厚6mm，节长4~6m。⑵管距：环向间距中至中为40cm。⑶外插角：钢管轴线与衬砌外缘线夹角1~2°。⑷钢管施工误差：径向不大于20cm。⑸钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm。隧道纵向同一断面处的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少需错开1m。⑹管棚长度L=30m。⑺钢管填充采用φ42×4mm钢环和φ22钢筋组成的钢筋笼，钢管采用M30砂浆填充。4.1.2管棚施工本隧道出口地质条件差,施工难度较大，依照设计采取超前支护措施(大管棚)与初期支护相结合，相辅相成，完成进洞前的施工任务。大管棚具有刚度大、超前支护距离长的特点，对洞口地质条件差地段和浅埋地段能起到有效的超前支护作用。大管棚施工的好坏直接影响到进洞的安全与否，是一道非常重要的工序，务必按照以下要点进行施工。⑴钢花管制作钢花管用每节3m、6m、9m长，壁厚6mm的Φ108无缝钢管，钢管上按梅花形间距10cm钻10～12mm的小孔，钢管接头采用外车丝对接，两接头各接150mm的外丝，对接套管用D125连接套钢管车内丝，尾部300cm止浆段不钻注浆孔。注意事项：钢管丝扣不宜太细，以避免连接时间太长影响下管进度且很容易造成滑丝。⑵钻孔钻机就位钻机就位钻杆精确定位分节钻进（必要时导管跟进）退钻、清孔检查孔的角度是否符合要求结束补钻是否图4.1-1钻孔工艺流程图⑶管棚施工管棚按设计施工,钻机立轴方向必需准确控制,每钻完一孔便顶进一根长钢管。拱部管棚施工前必须架设拱部管棚施工平台，每个钻孔结束，及时将钢管推送入孔内。钢花管采用φ108×6mm钢管加工制作，管体上造孔使用台钻钻孔，孔径及孔网布置遵照设计执行，每节之间采用15cm长的丝扣接头连接。管棚施作时必须先钻设钢花管孔,为确保钻孔方向准确,应运用测斜仪测量钢管钻进时的偏斜度,当偏斜度较大时及时纠正。⑷管棚注浆管棚造孔结束并完成钢花管安装后，进行管棚注浆。注浆前，对钢花管进行封口处理，注浆时，使用水泥净浆机搅拌水泥浆液，使用注浆泵注浆。管棚施工采取分区间隔施工，先钻孔施工奇数空位管棚，待注浆完成后再施工偶数空位管棚，以便检查奇数空位注浆效果。管棚注浆压力：初压0.5～1.0Mpa、终压2～2.5MPa；注浆结束后在钢管内放入由三根Φ22钢筋制成的钢筋笼，然后用M30号水泥砂浆充填，以增强钢管的强度和刚度。安装注浆孔口管和排气管安装注浆孔口管和排气管注浆是否达到设计注浆量及压力结束水泥浆拌制是否图4.1-2注浆工艺流程图⑸施工注意事项a因地质条件差，为保证钻孔顺利，有必要导管跟进。b作好钻孔记录，钻孔记录包括：工点名称、里程、日期、仰角、钻孔起止时间、分节钻进深度、累计深度及地质描述。⑹质量控制要点a钻孔的质量关键是对孔位角度的控制，包括方位角和仰角（其打设外插角为1~2°），钻孔前用经纬仪和水平仪精确定位，采用钻杆两端高差来定位，孔口离钻机间的钻杆长度不小于3.5m长度，否则误差比较大。b清孔时一定要把孔内的残碴用高压风吹出来，否则钢管不易下去。4.2超前小导管施工根据设计，小导管选用Φ42壁厚4mm的无缝钢管，L=4.0m，小导管布置沿隧道开挖轮廓线向外倾斜，外插角一般为6～10度。注浆压力应根据地层致密程度决定，为0.5～1.0Mpa，纵向前后相邻两排小导管搭接的水平投影长度不宜小于1.0m，环向间距根据设计取35cm。其他参数见下表。衬砌类型导管长度（米）环向间距（cm）纵向间距（m）外插角（度）S5a4.0352.46～10S5b4.0352.46～10S5c4.0352.46～10ST54.0352.46～10ST44.0352.46～104.2.1施工工艺施工工艺流程，见“小导管注浆施工工艺框图”。图4.2-1小导管注浆施工工艺框图4.2.2施工要点双排管或多排管布置时，为避免串浆，可分层施工，即先打一排管，注完浆后再打下一排管。⑴施工准备熟悉设计图纸；调查分析地质情况，按可灌比或渗透系数确定注浆类型；渗入性注浆要通过实验确定注浆半径、注浆压力、单管注浆量，选取导管间距；加工导管，准备施工器材；准备施工队伍，培训施工人员。⑵钻孔打小导管测量放样，在设计孔位上作标记。小导管施工采用Φ42.5钢管，在前部管壁按梅花形布置溢浆孔,孔径为6mm，间距15cm，由风枪打入，小导管间距、管长按照设计施工，施工时钢管尾部焊接在钢架上，顶部做成尖锥状，尾部长度不小于30cm。用钻孔台车或手持风钻钻孔后，将小导管沿孔打入；如地层松软也可用钻孔台车或手持风钻直接将小导管打入。⑶注浆单液注浆：采用单液注浆泵UB-3型注浆(额定注浆压力为1.5Mpa)。注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏液，对于强行打入的钢管应先冲清管内积物，然后再注浆。注浆顺序由下而上，浆液可用拌和机搅拌，亦可用人工搅拌。水泥浆水灰比为1.5:1、1:1、0.5:1三个等级，浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓直到0.5:1为止。考虑到注浆后需尽快开挖，注浆采用标号425水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水剂。渗入性注浆按试验所确定的压力及注浆量施工，无试验条件时按注浆半径20cm，由大到小调整，选定压力及注浆量。按照设计要求初步选定为0.5～1.0Mpa。注浆压力：为0.5～1.0MPa。止浆盘：由于采用低压加固注浆，止浆盘为5～l0cm厚喷射混凝土封闭，防止浆液跑出。注浆注意事项：a.注浆前检查注浆泵、管路及接头牢固程度，防止浆液冲出伤人。b.注浆时密切监视压力变化，发现异常及时处理。c.注浆时注意防止串浆和跑浆，若发生串浆和跑浆要停止注浆，分析原因随时解决。d.做好注浆压力、注浆量、注浆时间等各项记录。e.注浆压力达到压力后，持续15分钟后可终止注浆。f.注完浆的钢管要立即堵塞孔口，防止浆液外流。⑷注浆异常现象的处理在注浆过程中，经常发生浆液从其他孔中流出的现象，这种现象称为串浆。发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，应同时注浆，无条件时应将串浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋将管内杂物清除并用高压风或水冲洗，然后再注浆。单液注水泥浆压力突然升高，可能发生了堵管，应停机检查。当堵管时，要敲打并滚动以疏通注浆管，无法疏通时要补管。水泥浆单液注浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。五、初期支护施工5.1施工工艺流程隧道初期支护施工工艺流程为：开挖、清理—开挖尺寸检查—初喷2cm厚混凝土—钢拱架及联接钢筋施工—钢筋网施工—锁脚锚杆施工—中空锚杆施工—复喷混凝土至设计厚度。5.2开挖、清理本隧道V级围岩地段采用上、下导坑开挖施工，开挖完成后检查断面尺寸。采用人工风镐配合长臂挖掘机开挖，自卸汽车装碴运输。必要时采用风钻钻眼，非电毫秒雷管起爆，每循环进尺1.2m。洞身开挖采用钻爆施工作业时需注意以下事项：⑴钻眼前应根据钻爆设计图准确的定出各炮眼的位置，严格计算炸药的用量，尽量减少超欠挖。⑵爆眼方向要与线路纵向平行，周边眼则以5°的外插角略向外扩散，掏槽眼则略向内倾斜。⑶采用毫秒雷管微差顺序起爆。⑷爆眼眼底应位于同一垂直面上，如开挖面凹凸较大时，可适当调整钻眼深度及其用药量。⑸钻眼完成后，详细记录实际爆眼布置图，有不符合要求的爆眼应重钻，所有炮孔经检查合格后才能装药。5.3喷射混凝土在开挖完成后，需在掌子面初喷2cm厚混凝土，在完成型钢拱架、系统（锁脚）锚杆及钢筋网后再复喷至设计厚度。喷射混凝土施工工艺流程见图5.3-1。图5.3-1喷射混凝土施工工艺流程图喷射混凝土采用湿喷工艺，混凝土采用自动计量配料、强制搅拌机拌和，混凝土搅拌运输车运输。⑴喷射混凝土前，应对受喷岩面进行处理，采用测量仪器进行开挖断面净空尺寸检查。再喷射混凝土，并做好以下各项准备工作：①一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。②设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。③检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转。⑵混凝土材料的进场必须进行检验，除应符合国家、公路现行的有关标准外，并应符合下列要求：①水泥：应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于42.5MPa，水泥用量不宜小于400kg/m3。②粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石，或两者混合物。严禁选用具有潜在碱活性骨料，喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配。③细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%～7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20％。含泥量不应大于3％，泥块含量不应大于1％。④外加剂：应对混凝土的强度及与围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。⑤速凝剂：在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量。⑶喷射混凝土时，喷射相关作业（初喷、钢架、锚杆、钢筋网、复喷等）应连续进行，并符合下列规定:①喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。喷层平均厚度≥设计厚度，最小厚度≥0.5设计厚度且≥50mm。②初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；喷射混凝土终凝后4h内不得进行爆破作业。③喷射作业时,喷头宜垂直于受喷面,喷头距受喷面的距离为1.5～2.0m。④喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。⑤分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。⑥喷射作业,当人工掌握喷头时宜两人合力操作或采用简易支架。⑷当喷射混凝土有钢筋网时:①钢筋网一般应在喷射一层混凝土后铺挂；②开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度；③钢筋保护层厚度不得小于1cm。⑸当喷射混凝土有钢架时:①钢架与围岩间的间歇必须用喷射混凝土充填密实；②喷射顺序应由下向上对称进行,先喷射钢架与围岩间的间隙,后喷射钢架与钢架间的混凝土；③各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于20mm。⑻喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。养护一般采用洒水养护，养护时间不小于7d。当气温低于+5℃⑼喷射作业中，应加强通风、照明、采取防尘措施降低粉尘浓度。作业人员必须配带必要的防护用品，如口罩、眼罩、雨衣裤、长统胶靴和乳胶手套等，机具设备应置于安全地段。喷射机、灌浆机、水箱必须装置压力表和安全阀，定期进行耐压试验，合格方可使用。⑽发生堵管时，应尽快疏通。处理堵管时喷嘴前方严禁站人。5.4钢拱架施工钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，同时考虑开挖预留量的尺寸，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节两端均焊连接板，节点间通过连接板用螺栓连接牢靠，在加工过程中须严格按设计要求制作，做好样台、放线、复核和试拼，并作上号码标记，确保制作精度。加工后进行试拼检查，拼装偏差为±3mm，平面翘曲应小于2cm，严禁不合格品进场。⑴每榀钢架安装时，先准确测量定位，放控制桩点，钢架按设计要求安装，安装尺寸允许偏差：横向安装偏差为±5cm，安装间距偏差±5cm，倾斜度偏差±2°，保护层厚度≥2cm。⑵钢架的下端设在稳固的地层上，应清除底脚下的虚渣和杂物，脚底超挖部分应用喷射混凝土填充。钢拱架要及时成环，确保施工质量、安全。⑶安装后利用锁脚锚杆定位。超挖较大时,拱背喷填同级混凝土,以使支护与围岩密贴,钢架与初喷混凝土务必紧密接触。但应留3～4cm间隙作混凝土保护层，控制其变形的进一步发展。⑷钢架与钢架之间采用φ20钢筋纵向连接，间距严格安设计要求施做，钢架应与设计径向锚杆的尾部焊接牢固，以便形成整体受力结构。5.5中空锚杆施工首先按设计要求在开挖面上准确画出需施设的锚杆孔位，采用空压机配合风镐钻孔。检查导管孔达到标准后，机械配合安装锚杆并按设计比例配浆，采用注浆机注浆，注浆压力符合设计要求，保证锚杆孔浆液注满。最后在综合检查判定注浆质量合格后，用专用螺帽将锚杆头封堵，以防浆液倒流管外。中空注浆锚杆施工工艺流程见图5.5-1。施工准备施工准备锚杆孔位布置钻锚杆孔、锚杆安装注浆安装杆头封堵帽安装垫板，进行下道工序浆液配制不合格合格注浆质量检查图5.5-2中空注浆锚杆施工工艺流程图⑴锚杆孔的施工①孔位布置：孔位应根据设计要求和围岩情况布孔并标记，孔位允许偏差为±150mm；②锚杆孔径：符合设计要求；③钻孔方向：锚杆孔宜沿隧道周边径向钻孔，但钻孔不宜平行岩面；④钻孔深度：钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于100mm；⑤锚杆孔应保持直线；⑥灌浆前清孔：钻孔内若残存有积水、岩粉、碎悄或其它杂物，会影响灌浆质量和妨碍锚杆杆体插入，也影响锚杆效果。因此，锚杆安装前，必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎悄等杂物。⑵锚杆杆体应调直、除锈、清除油污，外端标准螺纹应有效，逐根检查并与标准螺纹试装配；锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。⑶中空锚杆注浆采用注浆机注浆，浆体应拌和均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。注浆作业应遵守下列规定：①注浆开始或中途停止超过30min时应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。②注浆时注浆管应插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出。⑷中空锚杆施工时应保持中空通畅，并留有专门排气孔。锚杆安装后，不得随意敲击。安装垫板和紧固螺帽应在水泥浆体初凝后进行。5.6钢筋施工⑴钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮等清除干净，带有颗粒或片状老锈的钢筋不得使用，当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点、裂纹和夹层等，已伤蚀钢筋截面时，不得用于主体工程施工。⑵钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染和被压弯；在工地存放时，应按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并应设立识别标志，存放的时间不宜超过6个月。存放场地应有防、排水设施，且钢筋不得直接置于地面，应垫高或堆置在台座上，顶部应采用篷布予以覆盖，防止水浸和雨淋。⑶钢筋网片搭接长度不得小于30d，并不得小于一个网格长边尺寸。⑷联接钢筋长度应根据进尺深度和预留焊接长度综合考虑，建议采用双面焊接，不方便操作时采用单面焊接，焊接长度不小于10d。⑸钢筋网在钢筋加工场加工好后运至洞内人工安装。安装过程中采用钢钎或木柱将网片顶至密贴岩面，然后将网片焊接在锚杆上固定。钢筋网表面保护层厚度不小于1㎝，不允许将锚杆、钢筋头外露。⑹喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和控制风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。⑺钢筋必须安装顺直，紧贴初喷砼表面，钢筋网成形后，网片每根钢筋都应焊接牢固。5.7锁脚锚杆施工锁脚锚杆采用空压机配合风镐成孔，清孔后安装锁脚钢管，注浆采用专用注浆泵施工。施工中严格按照如下顺序进行：清理开挖面、设置锁脚锚杆孔、清孔、放入锁脚锚杆、注浆、封口、焊接至钢拱架。成孔和注浆与中空锚杆施工方法相同。六、施工注意事项6.1洞身开挖⑴应严格控制欠挖，当岩层整体性较好，并确认不影响衬砌结构稳定和强度时，允许岩石个别突出部分欠挖，每1m2内不大于0.1m2，但其隆起量不得大于5cm。⑵应尽量减少超挖，边墙、隧底平均超挖不大于10cm，采取光面爆破技术，提高钻眼精度，控制装药量，并提高作业人员技术水平，将超挖控制在允许的范围内。⑶爆破后，开挖断面应进行检查，超欠挖应控制在允许范围内，炮眼痕迹保存率应符合以下要求，软岩≧50％,中硬岩≧70％,硬岩≧80％；周边眼炮眼痕迹应在开挖断面上均匀分布。⑷开挖完成后，检测无欠挖后进行基底清理，要求做到基底无积水，虚渣，杂物等。⑸开挖完成后必须报工程质检部检查人员和现场监理检查，检查合格后方可进入下一道工序的施工。6.2锚杆施工⑴利用高压风清孔，严禁采用高压水洗孔，避免人为塌孔。清孔完成后进行孔道检查，检查开孔孔径、孔深、孔道倾斜度。⑵安装垫板时，应确保垫板与锚杆轴线垂直，各种不正确的安装方法都会对锚杆的锚固性能产生不利影响。当锚杆孔的轴线与孔口平面不垂直时，为保证垫板能均匀地压紧岩面，采用两种方法进行调整：一是在螺帽下安装楔形垫块；二是在垫板后用砂浆或