(高清版)GBT 42359-2023 湿及冰雪路面试验用轿车轮胎室内磨削方法

湿及冰雪路面试验用轿车轮胎室内磨削方法2023-03-17发布IGB/T42359—2023本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国石油和化学工业联合会提出。本文件由全国轮胎轮辋标准化技术委员会(SAC/TC19)归口。本文件起草单位：深圳市浩大轮胎测试技术有限公司、山东玲珑轮胎股份有限公司、中策橡胶集团股份有限公司、青岛森麒麟轮胎股份有限公司、安徽佳通乘用子午线轮胎有限公司、三角(威海)华盛轮胎有限公司、万力轮胎股份有限公司、四川轮胎橡胶(集团)股份有限公司、浦林成山(山东)轮胎有限公司、赛轮集团股份有限公司、北京橡胶工业研究设计院有限公司、双星集团有限责任公司、天津市万达轮胎集团有限公司、山东丰源轮胎制造股份有限公司、中国汽车技术研究中心有限公司、米其林(中国)投资有限公司、普利司通(中国)投资有限公司、大陆马牌轮胎(中国)有限公司、韩泰轮胎有限公司、住友橡胶(中国)有限公司、大连固特异轮胎有限公司、黑龙江红河谷汽车测试股份有限公司、焦作市质量技术监督检验测试中心、上汽通用五菱汽车股份有限公司、青岛高测科技股份有限公司。盖方雄、牟守勇、王克先、张琳、于振江、罗吉良、刘振国、陆奕、谷云鹏、马忠、刘清杰、章斌、尹庆叶、1湿及冰雪路面试验用轿车轮胎室内磨削方法本文件描述了湿及冰雪路面相对抓着性能试验用轿车轮胎的室内磨削方法，包括试验用设备和仪本文件适用于试验用新的轿车充气轮胎的室内磨削。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T3487乘用车轮辋规格系列GB/T6326轮胎术语及其定义GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定3术语和定义GB/T6326界定的以及下列术语和定义适用于本文件。花纹沟底部最低点到胎面切线的垂直距离。轮胎磨削后期望形成的花纹沟深度。轮胎磨削后形成的花纹沟深度。4设备和仪器4.1轮胎磨削设备轮胎磨削设备宜包括：a)主轴装置，用于安装轮胎；b)驱动装置，用于驱动轮胎旋转；c)充气和压力调节装置，用于轮胎快速充放气和控制轮胎运转时气压稳定；2d)磨削装置，用于轮胎磨削。4.2充气压力表或气压传感器手持充气压力表或安装在轮胎专用磨削设备上的气压传感器，精度应为±5kPa。4.3.1轮辋的宽度应符合GB/T2978或相关行业技术文件规定的测量轮辋宽度。注：相关行业技术文件仅适用于不在GB/T2978范围内的轿车轮胎规格。4.3.2轮辋的标定直径和内轮廓应符合GB/T3487的规定，为便于装卸及使轮胎胎圈正确就位，轮辋其他要求为：a)轮辋胎圈座圆角半径小于2.5mm;b)轮辋轮缘高度不小于9.6mm,但不高于测量轮辋轮缘高度；c)轮胎胎圈座可不带凸峰。4.3.3轮辋的两个胎圈座的直径差应小于0.1mm。4.3.4把轮辋安装在设备上时，在轮辋胎圈座处的最大径向圆跳动公差(胎圈座部分)和最大横向圆跳动公差(轮缘内表面)应小于0.25mm。4.3.5轮辋应有足够刚性以保证工作气压(轮胎尺寸测量和磨削时的充气压力)下运行时，在胎圈座任何方向的挠度应小于0.13mm。4.4花纹深度测量仪花纹深度测量仪测量精度应为±0.02mm。宜使用花纹深度尺，参见附录A。4.5表面粗糙度测量仪表面粗糙度测量仪精度应为±0.05μm。5磨削前准备5.1轮胎在硫化后应停放至少24h。5.2轮胎磨削前应在5℃~40℃的操作环境温度下停放至少3h。5.3将轮胎安装在4.3规定的轮辋上。安装轮胎时，可使用润滑剂。5.4充入工作气压，雪地、冰地轮胎应为240kPa±5kPa,其他轮胎应为220kPa±5kPa,通过试磨观察轮胎与轮辋是否打滑。5.5在轮胎上标记花纹沟深度测量点。标记应在花纹沟明显、易于测量的位置，并尽量避开影响花纹沟深度测量的位置(如胎面磨耗标志位置)。标记测量点位置按下列要求进行标记。a)轮胎周向标记。轮胎周向标记约等间距分布的5个点，如图1所示。b)轮胎横向标记。对于具有显著纵向花纹沟花纹的轮胎，在轮胎横向，标记n+4个标记点(n为纵向花纹沟数量)。其中，每个带有胎面磨耗标志的纵向花纹沟内各有一个标志点，共n个标记点；另外4个胎肩标记点，分别位于左、右最外侧花纹沟标记点外约20mm～30mm处的斜向或横向花纹沟内，如图2所示。对于名义断面宽度195mm及其以下的轮胎，可以减少为n+2个。对于花纹没有显著纵向花纹沟的轮胎，可以将胎面磨耗标志在周向上的连线，视同纵向花纹沟，参照上述规定进行标记，如图2所示。横向标记点宜保持在同一横断面上，周向不宜相距过远。3图1轮胎周向测量点标记示意图图2轮胎横向花纹沟深度测量点标记示意图5.6使用花纹深度测量仪，对5.5规定的标记点进行逐点测量，记录花纹沟深度。6磨削条件6.1用于轮胎磨削的工作环境温度应为5℃~40℃。6.2磨削过程中，应确保轮胎始终保持5.4规定的工作气压。6.3磨削过程中应监控轮胎的表面温度(含花纹沟内温度),磨削时轮胎表面温度不宜超过110℃。7磨削程序7.1按第5章和第6章的规定进行准备和检查。7.2磨削过程中应测量各个标记点花纹沟深度。测量时，应对标记点花纹沟内及附近轮胎表面进行清7.3调整磨削装置，使其各个标记点花纹沟深度达到表1规定的目标花纹沟深度，胎肩部位磨削后轮廓应为从最外侧主花纹沟向两侧胎肩自然过渡的曲线。7.4使用花纹沟深度测量仪，对标记点逐点进行测量，记录花纹沟深度。7.5使用表面粗糙度测量仪，应在磨削表面上约等距的3个横向测量位置和图2所示的5个周向标志点附近找到合适位置，沿周向取样，取样长度约2.5mm,测量并记录轮胎表面粗糙度。4GB/T42359—2023表1轿车轮胎目标花纹沟深度单位为毫米轮胎磨削用途主花纹沟目标花纹沟深度(如图2中的A、B、C、D点)胎肩目标花纹沟深度(如图2中的P、X、Y、Q点)湿路面相对抓着性能试验冰雪路面抓着性能试验8磨削合格判定规则8.1轮胎磨削后，轮胎外表面各处没有焦烧、掉块、塌边、塌陷、翘边、花纹异常变形、开裂等异常情况，磨削后花纹沟深度符合表1的规定，并满足8.2和8.3要求，判定为磨削合格。8.2轮胎磨削后花纹沟深度按照表2进行数据处理，并满足如下要求。a)磨削后主花纹沟深度算术平均值与主花纹沟目标花纹沟深度之差△PD,按式(1)计算，|△PD|≤0.20mm。 △PD=PD-TPD………………(1)式中：△PD——磨削后主花纹沟深度算术平均值与主花纹沟目标花纹沟深度之差，单位为毫米 PD——磨削后主花纹沟深度算术平均值，按式(2)计算得到，单位为毫米(mm);TPD——主花纹沟目标花纹沟深度，由表1规定得到，单位为毫米(mm)。PD=(a+b+c+a+…)/n…(2)式中：PD磨削后轮胎主花纹沟深度算术平均值，单位为毫米(mm);a～…——磨削后轮胎主花纹沟周向花纹沟深度平均值，由表2得到，单位为毫米(mm);n——横向标记点数量。PD、a按GB/T8170修约到小数点后2位b)磨削后主花纹沟深度标准偏差算术平均值std,按式(3)计算，std≤0.20mm。std=(std。+std₀+std.+std₄+…)/n……(3)std。～…——周向磨削后主花纹沟深度样本标准偏差，由表2得到，单位为毫米(mm);std——磨削后主花纹沟深度标准偏差算术平均值，单位为毫米(mm);n——横向标记点数量。c)磨削后主花纹沟深度峰谷值PV和胎肩花纹沟深度峰谷值PV(p)、PV(x)、PV(y)、PV(q)均不大于0.80mm。5表2磨削后轮胎花纹沟深度记录表单位为毫米PXABCDYQ周向测量点1234d5平均值pxab13dyq标准偏差 峰谷值PV(x)PV(y)注1:p₁~ps、x₁~xs、a₁~as、b₁~bs、c₁~cs、d₁~d₅、y₁~ys、q₁~qs分别为横向P、X、A、B、C、D、Y、Q点注2:std。std,、std.、stda为周向磨削后主花纹沟深度样本标准偏差。 8.3轮胎表面粗糙度测试记录按表3处理，Ra按式(4)计算，Ra≤10μm。表3磨削后轮胎表面粗糙度记录表单位为微米取样位置平均值RauRai₅Ra₁Raz₁Raz₂Raz₃Raz₁Ra2₅Ra₂Ra₃₁Ra₃₂Raʒ₃Ra₃₄Ra₃5Ra=(Ra₁+Ra₂+Ra₅)/3……(4)Ra₁、Raɔ、Ra轮胎表面粗糙度横向1、横向2、横向3位置上周向5点的平均值，由表3得 9轮胎磨削报告轮胎磨削报告宜包括以下内容：d)环境温度；6e)本文件编号、磨削日期；f)工作气压；g)标记点示意图；h)磨削前后轮胎花纹沟深度记录表；i)