增材制造 标准测试件 增材制造系统几何成形能力评估 规范要求

1GB/T35022增材制造主要特性和测试方法零GB/T39329—2020增材制造测试方法标准HB8747-2023航空增材制造测试报告格化学成分和污染程度）等要求，并明确原始粉末再利用的要求，包括原始粉末/使用2标准测试件几何形状的3D数字模型可在/iso/52902/ed-2/en中下载。可用想情况下小于所评估增材制造系统预期精度的1/10。目前，大多数增材制造设备无法成形精度优于10μm的特征结构，因此CAD模型保存为STL/AMF格式时，应确保至少2.5μm或更高精度。这只是一般性指——测试件覆盖的成形区域对成形平台要有足够的区域覆盖率（见4.7）以检测不同成形位置之间重复成形能用来测试工艺的可重复性。对增材制造系统性能进行抽查或演示时可以减少测试件数量，降低区域覆盖率，如附录A。测试件的数量应由供需双方协商确定3建议测试件的摆放区域至少占设备成形平台的80%。如果成形位置影响已知或与用户要求的特定试要检测非线性或周期性的校正，就必须要有横跨构建体按照附录A的规定，测试报告宜包含测试件的成形位置和方向（见4.9标记标记符号宜添加到测试件上以识别测试件的成形方向和零件测试件的几何图形以获得更大的覆盖区域，见图2。用户宜清楚地记录为适应收缩而对测试件几何形状中数据的四舍五入会影响特定图层或像素的成形。因此测试报告宜包含测试件的成形方向（见GB/T并一起记录。在烧结工艺的情况下，用户应报告测试所用零件的状况，如说明“测量是在烧结体上进4用户宜记录测量过程和使用设备的任何校准和质量保证体系，应在测试报告中明确测量设备的精测量系统分析(MSA)和量具重复性和再现性(R&R)也是进行测量不确定度评估的可接受方法。参见沿工件长度从5mm增加到7.5mm、15图1X,Y方向线性精度测试件图2两个线性精度测试件合并6线性精度测试件主要测量立方体表面相对于测试件末端主基准面的位置（见图1）或者测量每起的长度和每个凸起之间的间距.可选测量项目是基座沿测试件长度的直线度、基座每一侧沿测试件长垂直摆放的线性精度测试件宜尽可能避免使用支撑结构。如果支撑结构是必须的（例如在凸起部分的下面支撑策略（包括几何形状、材料和去支撑方法）应被完整记录。宜慎重选择支撑策略以尽量减小对测量过程/精度的影响。如果凸起的某个面位于相邻切片层之间，建议用户检查切片文件，以了解系统将如何处理这些情况（例如，系统是否计划通过在上面一层结束几何形状来过度成形零件，或通过在下面一层结束几何形状来补足成形零件）。这些信息可以包含在报告中，以帮助解释测试件和设计的几何图形之间的预期差异。注意，Z轴测试件可能是沿设备Z轴方向测试线性定位精度的首选（见6.2.3）。7圆形为30.0mm，细圆形为15.0mm。圆环的高度分别为距8主要测量方法是测量圆环表面的圆度(圆度)。另外，每个内环和外环的直径大小可以在多个(五个)位置测量，报告最大内切圆和最小外切圆直径。第二种选择是在多个(至少五个)位置测的壁厚。该工件的可选测量包括每个圆环的每个面的同心度以及构建位置和方向:需要考虑构建空间中的多个圆环结构。确定工件摆放方向，使机器的两个运动轴如果零件与平行于XY平面的参考面D建造，则不需要使用支撑。基板应该是一个坚实的结构，能除测量值外，圆形测试件的报告应至少包括下列资料:--同心圆数量;--摆放在基板上的位置;这些工件用于测试沿机器z轴方向的线性定位精度。这就像线性精度工件，不需要任何支撑结构来根据工件的方向和机床配置，工件的误差可以为定位补偿或诊断z轴定位系统中的特定误差运动提中、小3类测试件：具有9(3×3)级阶梯的小型测试件，具有16(4×4)级阶梯的中型测试件，以及9表1-z轴测试工件的台阶高度列表步小测试件大测试件123456789步小测试件大测试件123456789z轴测量件主要测量台阶面相对于矩形基座上部的位置(图4中的基准面C)。允许确定的距离，并且可以允许与主要测量相结合的额外分析。可选的测量包括工件垂直表面的形状(例如平面细三类。粗圆柱销的直径从4mm~0.5mm(4.0mm、3.0mm、2.0mm、1.0mm和0.5mm)，中圆柱销的直径从0.5mm~0.1mm(0.5mm、0.4mm、0.3mm、0.2mm和0.1mm)，细圆柱销的直径从0.2mm~0.025mm(0.2mm、长宽高细335中335粗637含预估成形分辨率的特征集。不是所有长径比的圆柱销都要成形，用户可在长径比系列中选择1个或多可以成形的直径最小的圆柱销取决于成形方向，特别是对于具有各向异性的工艺(例如某些增材制2.0mm、1.0mm和0.5mm)，中孔的直径从0.5mm~0.1mm(0.5mm、0.4m、0.3mm、0长宽高大35中35小6录C中的方法测量。该方法的优点是可以检查孔内是否有多余材料及孔的深度。缺点是只能给出一个直符合常见的公制量规尺寸。增材制造系统可成形的最小孔可能小于常和0.01mm)。测试件的高度可为10.0mm或20.0具有不同的几何形状(见图5)，在与基座平行的平面中的几何形状是由三个连接的半图8大尺寸筋板测试件对成形无支撑薄壁结构的限制，不推荐测试件的长度方向平行于设备的Z轴。应考虑测试件相对于刮刀本文件提供了一套槽测试件用以评估增材制造系统可成形的最小尺寸的槽或槽之间的最小间距的图10大尺寸角度槽测试件若某些工艺需要较小或特征较粗大的测试件，可由供需双方协商测试件的几何形状，并遵循图6，增材制造过程中以不同的方向成形，例如槽位于xz平面、槽的长度平行于x方向或槽位于yz平面、槽长槽测试件主要测量槽的宽度。槽的间距为2mm，在一个或多个槽成形失败的情况下，便于用户找到成形Z方向槽：平行于设备Z方向、基座与设备X方向(ZX)对齐、和平行于设备Z方向、基座与设备Y彼此分离后进行识别。小粗糙度测试件的扁平片尺寸为6.0mm×15.0mm×0.4mm，中等粗糙度测图9表面粗糙度测试件个样品的长度方向。测量方向无需记录。轮廓测量应在每个表面不同的位置重复多次测量(至少3次)，图10轮廓测量和区域测量的建议位置可能的情况下，每个测试件的两个表面(上表面和下表面)应分别测量和报表3为粗糙度测量应测量和记录的参数。轮廓测量的记录轮廓长度，区域测量由字母/数字组成的唯符合本文件要求的原材由字母/数字组成的唯至少包含进料方式、工由字母/数字组成的唯至少包含与现有标准测试方法或非标测试方法测试计划/标准或工艺由字母/数字组成的唯至少包含单位、具体测试配置、报告选项、样方法及其相关设备在测量难度、不确定度和成本上有所不同，因此，将这些细信息见GB/T27025-2019。AAAAN/AAAAAAA仪仪仪图C.1几何特征顶面上形成的棱边圆环的圆度(测量尺寸如图C.2所示。所使用的E、D和F尺寸取决于所选择的测量圆形——扫描应从Pt1开始。——Pt1距平面-B-0.5Dmm，距平面-A-0.5（D-E）mm。——扫描应持续到Pt1结束。——扫描应在平行于表面-C-的平面上进行，高度为表面-C-的0.5Fmm。——圆环的同心度/圆柱度：——应在以下两个平行于表面-C-的高度处测量/构建圆圈/圆柱体距离表面-C-0.25Fmm和0.75Fmm的高度。——测量应相对于外径D的-G-轴进行。尺寸——内外直径应在与表面-C-和-C-平行的两个高度处测量平均值。测量应在距表面-C-0.25Fmm和0.75Fmm处进行。环的壁厚：——应在五个或更多位置测量墙壁厚度。——Pt1应与圆度测量中使用的Pt1一致。——随后的点应在以下角度位置测量：Pt2-72°、Pt3-160°、Pt4-216°、Pt5-285°。——测量应在与表面-C-平行的平面上进行，高度距表面-C-0.5Fmm。单位（毫米）关键提供机构:国家标准化管理委员会网址:订单号:010103202309三坐标测量机、3D扫描仪或同等设备。步高:—建立测量的基准参照系。建议使用中描述的优先顺序—建立高度测量的参考位置(图4中的基准面C)。—测量台阶相对于参考位置的位置。应该仔细考虑使高度测量与Z轴平行的伪影定向的过程，因为不对准会错误地缩放高度测量。如图C.1所示如果从边缘开始测量，测量结果会有变化。在整个测量过程中，位置应保持一致，在测量过程中应尽可能避免局部特征，如边缘。图C.3筋板测试件在不同点的测量——为了方便、快速、准确地测量，用户可以制作标准夹具来夹持测试件(典型的——使用接触式/光学轮廓仪器测量Ra,Rz,Rku,Rsk,Rv,和Rp；本文件与ISO/ASTM52902:2023相比在结构上有较多调整，具体章条—112233 445 — 5667 12关于规范性引用文件，本文件做了具有技术性差异的调整，以适应我国的技术条件，调整的情况集中——充分考虑我国增材制造技术现状，沿用我国增材制造领域术语惯用的定义方式，满足当前我国增材制造技术的发展要求，便于标准使用者使用中文术语，用GB/T35351代替了——根据标准内容，增加了规范性引用文件4两节内容同为文件格式的要求，按照我国国家文件格式下载链接为国外链接，不适合放入国AMF格式为微软成形的格