机械除锈-油漆施工

机械除锈-油漆施工1.1施工工序管道除锈甲方验收涂刷防锈底漆第一遍验收合格涂刷防锈底漆第二遍验收合格涂刷面漆第一遍验收合格涂刷面漆第二遍验收合格。注：后道漆必须在前道漆表干以后再涂下道1.2基层除锈标准按《涂装前钢结构表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88），除锈等级应达到St3级，处理后的构件表面不应有焊渣、灰尘、油污、水份和漆皮等。1.3对构件表面的清理，钢基层已锈蚀的构件应铲除浮层，除掉锈蚀，对除锈的构件应用钢丝刷，砂布清理至可见部分光泽为止；对死角，夹缝，拐角处重点清理，除锈后用板刷清理表面遗留的锈尘和灰尘。1.4表面处理经检验合格后，立即涂刷底漆，从上到下，从内到外，无漏涂，无流淌，无堆积，不起沱，漆膜均匀丰富，不流挂。2、施工方案2.1、基层处理1、机械除锈或手工除锈方法除掉金属表面的锈及旧漆膜等，除锈一定要彻底。再用棉纱或破布将金属表面上浮尘擦干净。如有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。除锈级别达到St3级。1.1、确定设施需做除锈处理的具体部位。1.2、手工除锈前应用刮刀、铲刀去除疏松油漆和附着的铁锈层；1.3、对于可敲击除锈的设施，用空压凿刀的平头敲击，去除重锈块和锈瘤；1.4、采用粗硬毛的钢丝刷或3号粗铁砂布对除锈表面进行打磨；可见黑色氧化层，1.5、对于设施的边角部位，如法兰的连接面等，采用钢丝刷或平锉刀等工具进行处理；1.6、用抹布、棉纱或压缩空气清理除锈后的设施，保持表面的清洁；1.7、除锈处理后，必须尽快涂刷头道底漆，一般不允许超过4小时，更不允许过夜。2、动力驱动的旋转式除掉钢铁表面上松动的氧化皮、锈。采用冲击式工具除锈时不应造成表面损伤、变形；3、处理后，金属表面应无可见的灰尘、水分、油污、脏垢以及风化的锈层和漆皮。4、表面处理经过现场监理工程师或甲方代表验收合格，并办理隐蔽记录后，方可进行涂料的涂装。5、表面处理后，金属面达到GB/T8923-88规定的St3标准。表面应有金属底材的光泽。6、表面处理质量检查：1.St3级，指已处理的锈蚀表面无可见的灰尘、水分、油污、脏垢以及风化的锈层。处理后的金属表面应呈现明显的金属光泽。3、油漆涂刷3.1刷漆施工方法：1.油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配制，配制好的油漆宜在8小时内便用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25℃时为55～90S。不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过稠会造成涂刷漆膜不均匀易留刷痕。保涂足够的固化时间，继续保持通风，至完全固化。2）固化期的长短要根据涂料性能说明，应用环境、大气温度、相对湿度去掌握。3）固化期内严禁无关人员进入，以免损坏防腐层。4）不完全固化的已涂设备，如钢管、钢结构件等，不能进行吊装和运输。4、检查和试验1.宏观检查主要检查被除锈表面是否有露除（锈、油污）部位，并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除；2.局部抽样检查应将除锈表面与国标GB8923中规定的典型样板对照检查，并应符合下列要求；1）设备逐台检查，每台抽查5处，每处检查面积不小于100㎡；2）附属材料按类别检查，对同类管道抽查5处，每处检查面积为50～100㎡。3.涂料种类、名称、牌号及涂装道数和厚度应符合设计要求。4.涂层厚度应用磁性测厚仪测定。其厚度不得小于设计厚度，否则，应增加涂装道数直至合格为止。5.在防腐蚀涂装施工中，应随时检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。涂装质量应符合下表：涂装质量要求检查项目质量要求检查方法脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底不允许目测针孔流坠、皱皮光亮与光滑分色界限颜色、刷纹干燥涂膜厚不允许不允许光亮、均匀一致允许偏差为3㎜颜色一致，纹通顺不小于设计厚度5～10倍放大镜目测目测钢测目测磁性测厚仪6．防腐涂层质量检查方法1）检测仪器：表面温度计，干、湿度表，干、湿膜测厚仪，划格刀具。2）检查方法：除锈检查：用GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的照片与金属表面对照，看是否达到除锈级别。3）涂装检查：外观：应平整均匀、无流挂、疏松、露底、皱纹、针孔、起泡等现象，膜厚应达到设计厚度。涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度，涂装遍数和各涂层厚度均应符合所指定涂料的技术要求。干膜厚度测量时，应在漆膜干燥后进行，每遍干漆膜厚度的允许偏