烟囱钢结构施工组织方案

烟囱钢构造工程

1.工程概况

某工程烟囱混凝土外筒高204米，出口直径为19.55米，为双筒式烟囱。钢构造

包括钢爬梯、检修钢平台和钢内筒。

钢爬梯有"之"字型爬梯和直爬梯两种,±0.00~202.5m为"之〃字型爬梯，

202.5~210m为直爬梯钢平台共有7层，平台面标高分别为36.5m、60.0m、80.0m、

、、其中，平台面为以压型钢板为底模的

95.0m130.0m,165.0m202.5mo202.5m

混凝土板，80m平台面平铺钢格栅板；其余平台沿梁上铺设800mm宽的6厚花纹钢

板，两侧有1200mm高围栏。主要材料为焊接型箱型钢、H型钢、热扎工字钢、热扎

槽钢、钢格栅板、压型钢板、花纹钢板等。

本烟囱工程设计为自立式双钢内筒烟囱，总高度210.0m,自立于根底钢内筒支

墩上。钢内筒内径7.68m,底标高为0.00m,顶标高为210.0m。筒首8m高材质为

12mm厚不锈钢，其余为Q345B;±0.00m~65.0m钢内筒厚度为18mm,65.0m~

135.0m厚度为14mm,135.0m~202.0m厚度为12mm。在60.0m、95.0m、130.0m、

165m、202.5m层平台每层对应安装8个止晃点，在对应止晃点处上下400mm的钢

内筒厚度为18mm。

钢内筒内部宾高德施工不在本工程合同范围内，钢内筒外部面漆和底漆属本工程

范围。钢平台的油漆防腐在本工程合同范围内。

主要工程量：

序号工程名称单位工新备注

1钢内筒不锈钢板t38.5

2钢内筒钢板(Q235B)t1144.2

3钢平台t254

4扶梯、平台、栏杆t56

5钢格栅m2225

2.编制依据

2.1.?烟囱钢平台及内筒图纸会检纪要？；

2.2.烟囱钢平台及钢内筒施工图，图号：F1582S-T0304;

2.3.?电力建立平安工作规程?(DL5009.1-2002);

2.4.?建筑施工手册?(第五版)；

2.5.?涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级?GB8923-2011;

2.6.?钢构造设计标准?GBJ50017-2002;

2.7.?钢构造工程施工质量验收标准?GB50205-2001;

2.8.?工业管道工程施工及验收标准?GB50235-2010;

2.9.?钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级?GB11345-2013;

2.10.?建筑施工高处作业平安技术标准?JGJ80-91:2008〔修订〕；

2.11.?建筑机械使用平安技术规程?JGJ33-2012;

2.12.?施工现场临时用电平安技术标准?JGJ46-2005;

2.13.?烟囱设计标准?GB50051-2013;

2.14.?烟囱工程施工及验收标准?GB50078-2008;

2.15.?建筑施工平安检查标准?元乃9-2011;

2.16.?职业安康监护技术标准?GBZ188-2007;

2.17.?碳素构造钢?68/7700-2006;

2.18.?碳素构造钢和低合金钢热轧厚钢板和钢带?GB3274-2007;

2.19.?热轧H型钢和局部T型钢?GB/T：L：L263-20：L0;

2.20.?非合金钢及细晶粒钢焊条?GB/T5117-2012;

2.21.?不锈钢和耐热钢牌号及化学成分?GB/T20878-2007;

2.22.?住房部建质[2009]87号?危险性较大的分局部项工程平安管理方法？;

2.23.?重型构造〔设备〕整体提升技术标准？DG/TJ08-2056-2009;

3.开工条件及准备

3.1.现场场地布置

3.1.1.烟囱工程施工临建场地比拟有限，已筹划好钢平台材料存放场地，烟囱混凝

土外筒封顶后，撤除烟囱内架子管，作为拼装钢平台及吊装设备场地。

3.1.2.钢内筒加工场地宜尽量选择靠近烟囱，以减少二次搬运距离，防止由于搬运

造成的损坏，本工程拟在烟囱安装口正对面的场地进展卷板、喷砂除锈、喷

漆施工，并在该场地组装焊接假设干双节钢内筒，然后通过台车运至对应钢

内筒底下对位并焊接，对焊接处进展防腐后进展吊装。

3.2.现场作业条件

3.2.1.烟囱混凝土外筒已封顶，筒首三角架系统撤除，平安通道和烟囱内部平安防

护撤除；施工电梯用于人员上下及运输小件零件，暂不撤除。

3.2.2.混凝土外筒封顶后，最顶混凝土强度已达一定强度，满足安装钢梁吊装

202.5m层平台梁的要求。

3.2.3.烟囱区域内场地平整，材料全部清理完毕。

3.2.4.加工场地施工用水用电已接到位。

3.2.5.现场施工道路畅通，道路及加工存放场地已硬化。

3.3.施工管理及技术准备

3.3.1.专业管理人员已安排到位，并对烟囱钢构造施工相关信息进展收集、掌握。

3.3.2.施工班组人员到位，并通过三级平安教育，相关需报审的资料、证件已上报

审批。

3.3.3.施工班组生活生产条件落实，不会影响施工。

3.3.4.施工中所需的机械、工具、设备等已进场，相关资料上报审批。

3.3.5.管理人员收集相关技术资料，对施工班组人员进展平安、技术方面的交底。

3.3.6.施工作业前确保施工方案上报，跟踪评审。

3.4.拟投入的施工机械设备

序号名称数量备注

1250T提升顶一套

250T提升顶一套

3电动吊篮2台

4钢较线假设干

63t卷扬机2台

7It卷扬机3台小构件垂直运输

8氧气、乙焕4套

9直流电焊机8台

10lot单柄葫芦4只3t卷扬机钢丝绳导向

112t单柄葫芦2只It导向

125t链条葫芦16只

132t链条葫芦8只

14中17.8mm钢丝绳假设干

中8mm平安钢丝

15假设干

绳

16短头钢丝绳—假设干

1710t卸扣18只

185t卸扣12只

19钢丝绳夹头—假设干

2050m标准钢卷尺1把

21无线井机4只

22标准配电箱3只

23保险绳8根带自锁装置

24平安绳米假设干

2525T汽车吊1台

26卷板机1台

29等离子切割机1台

30空压机0.6m31台

CO2气体保护焊

314台

机

32氮弧焊机6台

4.施工方案

本工程钢构造施工难度、工作量较大，工期较紧，须合理安排施工进度方案、劳

动投入方案、机械设备投入方案，防止因劳动力、机械设备安排不合理而影响施工进

展。

4.1.施工进度方案

烟囱混凝土外筒方案2015年04月30日封顶，然后撤除三角架及平安通道、场地

硬化后开场进展钢构造现场组装，方案05月15日开场现场组装，钢内筒吊装完工时

间为2015年10月17日。详见附录B:烟囱钢构造工程进度横道图。

5.施工方法、程序和内容

烟囱钢构造施工工程主要工作内容包括：临时吊装平台〔吊装点〕安装，钢平台

拼装、吊装，钢爬梯安装，钢内筒加工、组装、吊装。

5.1.施工流程

5.1.1.施工流程筒首临时吊装梁吊装-202.5m层平台分散吊装一钢平台在烟囱内

部组装一钢平台从上至下逐层吊装T钢爬梯吊装一#1钢内筒吊装一#2钢内

筒吊装。

5.1.2.穿插施工描述：施工班组进场后开场安排钢爬梯进场并编号分类存放，在人

员满足作业要求时开场进展钢平台组装，并进展吊装；所有钢平台吊装完后

开场安排吊装钢爬梯；钢内筒同样在钢平台吊装完成之前进展加工，在钢内

筒吊装之前完成四分之一的钢内筒量，以满足钢内筒吊装需求，利用顶层平

台吊装钢内筒。

5.2.主要施工方法

5.2.1.钢平台施工

A钢平台梁下料、焊接、喷砂除锈、刷漆、热镀锌等施工在场外加工场进展，

加工成单件钢梁后运达现场，在烟囱内部零米地面进展拼装成整层平台。

＞在烟囱混凝土筒首设置两根临时吊装梁，用于202.5m层平台梁吊装；其余平

台利用在202.5m层平台的两根箱型大梁上安装液压提升装置进展单层整体

吊装，从上往下依次吊装。

＞95m、130m,165m层2号梁〔主框架外侧〕在平台整体吊装前先不与该层

平台的主梁连接固定，利用在钢内筒上对应位置临时焊钢牛腿来固定，与钢

内筒一起起吊，吊至平台后利用卷扬机配合安装。

＞起吊前在各与筒壁连接处梁的端头上翼缘板面焊接两个钢筋环，钢筋环沿梁

中线焊接，且间距略大于爬梯的宽度。待钢梁吊至安装位置后在两个环间悬

挂爬梯，再插上整条钢筋压住爬梯，作业人员利用该爬梯进展定位焊接。

＞主要框架吊装就位后，其它次梁通过卷扬机吊运，手拉葫芦调整就位后焊接。

5.2.2.钢爬梯施工

＞钢爬梯及休息平台在场外加工场制作，成品进场并归类堆放，安装时运至烟

囱内部吊装。

＞钢爬梯从上往下安装，利用上层钢平台吊装该层平台与下一层平台之间的钢

爬梯。在平台上安装双滚筒卷扬机，依次吊装下方爬梯。每次起吊3节爬梯,

每爬梯按设计高差进展绑扎串吊，方便定位安装，从上往下依次定位。在每

节爬梯休息平台两端悬挂吊篮作为焊接作业平台。

5.2.3.钢内筒施工

＞钢内筒在烟囱安装口外部场地上进展卷板、喷砂除锈、刷漆等工序后，拼装

成双节的单段，再利用安装的轨道通过台车运至烟囱内部对应钢内筒底部进

展组对后焊接，再涂刷油漆后进展吊装。

＞通过布置在202.5m层平台的“八字"梁吊装点上的液压提升装置倒提吊装，

转换一次吊点，完成整个钢内筒吊装。

A吊装前在钢内筒底下设置台车轨道，连通烟囱外部的钢内筒拼装场地，通过

台车将双节加工好的内筒运至烟囱里的钢内筒底下进展提升、组对、焊接、

检验。进展吊装施工的钢内筒周围搭设三层脚手架，用于钢内筒的组对焊接、

补漆、检测等施工。

＞在不锈钢筒首顶部设置4个临时吊点，在对应166m标高设置4个正式吊点。

先利用临时吊点吊装，当正式吊点提升至60m标高处的2号检修平台时，将

钢内筒落地，然后将吊点转至正式吊点起吊，保证正式吊点上部钢内筒长度

[45m]小于下部长度〔60〕,确保钢内筒的垂直，直至整个钢内筒吊装就

位。

5.3.施工重点难点

本工程钢构造重量大，202.5m层吊装平台距筒首较近，不易于吊点设置。由于

钢内筒设计为自立式，单件吊装重量较大，加大了施工难度，施工过程中主要重点难

点分析如下：

5.3.1.施工工期较紧。

＞应对措施：提前对施工工期进展安排，编制合理的进度方案，防止出现影响

施工进度的间歇。

5.3.2.吊装工作量极大，单件吊装重量较大。

＞应对措施：钢平台吊装设备选用同步的液压提升装置，解决吊装重量大的问

题，对重量相对较轻的平台组装后整体吊装，减少吊装工作量。

5.3.3.钢内筒加工、焊接施工工程量大，施工场地有限。

＞应对措施：采用CO2保护焊方法，节省焊接时间。合理规划、利用好现有场

地，合理的安排人员、机械加班，提前加工局部钢内筒，保证安装进度。

5.3.4.钢平台安装前，混凝土筒壁上无任何作业面，施工难度较大。

应对措施：钢平台吊装时需进展调整，在混凝土筒壁施工时先在筒壁上预埋

施工措施用的埋件或开孔，方便作业平台安装；在各个连接处设置临时悬挂

点，悬挂作业爬梯进展施工。

5.3.5.202.5m层平台大梁上施工荷载较大，过程控制重要。

＞应对措施：202.5m层平台大钢梁加工时对临时吊装点进展加强，预先按不同

阶段不同荷载作用下计算所产生的挠度，吊装过程中到达预先计算选取的荷

载时测量钢梁实际挠度，设置并如实填写?定时观测记录表？，及时分析找原

因。

5.4.钢平台施工

钢平台施工程序：按从上至下的顺序加工〔下料、拼装、焊接、喷砂除锈、油漆〕

平台钢梁一吊装临时吊装梁一吊装202.5m层平台箱型大梁一吊装202.5m层平台2

号梁、"八字"梁及其余小梁-202.5m层平台混凝土构造施工一转移吊装设备后吊

装165m层平台主框架一吊装130m层平台主框架一依次吊装95m、80m、60m、

36.5m层平台一安装各平台小梁一补刷防腐涂料油漆一铺设各平台花纹钢板、围栏、

焊接栓钉一铺设80m层平台钢格栅板。

钢平台梁在场外加工后成品进场，进场后按各平台分开堆放，并标上钢梁编号，

以免混乱。按吊装顺序在烟囱零米地面上组装各层钢平台。

5.4.1.钢平台制作

5.4.1.1.下料加工

＞所有钢平台都是在场外加工厂严格按照图纸要求进展加工，按批成品进场，

进展验收合格前方可进展吊装。

＞加工时在202.5m层钢平台的两根箱型主梁及“八字”梁上开孔，用于吊装

下部平台及钢内筒，具体开孔见下文［GL202.5-1吊装及钢内筒吊装〕；在

除202.5m层钢平台之外的所有钢平台主梁上开110mm*200mm的吊装

孑L,孔中距梁中5504mm,距梁外侧113mm,用于吊装本层及下层平台。

严格控制开孔大小及位置，确保每层平台开孔位置处于同一垂直线上，具体

开孔如下列图所示：

5.4.12拼装加工

＞在加工平台上进展拼装,利用汽车吊负责垂直水平运输就位，人工配合调整，

并用角钢或槽钢作临时支撑，通过水平尺测量腹板垂直度和翼缘板水平度，

以保证焊接钢梁截面的准确性。

＞钢梁的腹板和翼板由多块钢板对接连接加长时，需由技术人员按照设计要求

和标准绘出排幅员；组装时严格按照排幅员进展，组装前必须按施工工艺和

标准要求对腹板和翼板进展矫正和验收，对接错边量41/10板厚，且最大不

大于2.0mm;腹板应先刨边打出坡口，保证腹板宽度和拼装间隙，应及时打

磨去除氧化皮。

＞注意箱形梁内部加劲板应在上翼缘板封板之前焊接固定。

＞焊接H型钢梁或箱型钢梁，在进展翼缘板调整定位时，通过L50*4角钢或直

径为25mm的短钢筋焊接在腹板和翼缘板上进展临时定型，调整好翼缘板的

水平度及定位后点焊固定翼缘板与腹板之间的焊缝，再撤除临时支撑。

＞根据吊装要求，在钢梁加工时提前进展开孔、加强、加焊吊耳等工作。

5.4.1.3.焊接施工

＞钢平台梁焊接顺序：先进展翼缘板与腹板的点焊和焊接，再进展劲板焊接。

＞翼缘板与腹板焊接采用二氧化碳气体保护焊打底、盖面，加劲板焊接也采用

二氧化碳保护焊焊接。

＞当翼缘板需拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拼接缝可为"V字型;

翼缘板拼接缝和腹板拼接缝应错开200mm以上，依据GB50205规定焊接

H型钢的腹板接宽不能小于300mm，接长不能小于600mm；拼接焊接应在H

型钢组装前进展。

＞焊接H型钢的翼缘和腹板采用全熔透坡口焊缝，焊缝的坡口形式和尺寸应按

国标?手工电弧焊焊缝坡口的根本形式和尺寸?和?埋弧坡口的根本形式和尺

寸?的规定采用；在焊缝两端应设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊

件一样。

＞焊接H型钢的翼缘、腹板拼接时，接头位置应在距端部1/3跨度范围内，两

者的拼缝应错开200mm。拼接焊缝采用超声波进展无损检测。

5.4.14喷砂、除锈、刷漆及镀锌

＞202.5m层平台箱型钢梁在场外加工完并进展喷砂除锈后，在4小时内涂装

底漆。面漆待进场安装后再涂刷，防止刮花。

＞喷砂除锈前需进展验收，合格后才可以进展外表处理。对于钢材外表的毛刺，

焊瘤，飞溅物，灰尘和积垢，油污，油脂等，应在除锈前去除干净，同时也

要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；钢材切割面及焊缝应打磨圆滑过渡。

＞喷砂除锈等级Sa2.5级，防腐油漆为环氧富锌底漆1遍,厚度N80|jm;环

氧云铁中间漆2遍，2遍厚度2180pm;聚氨酯面漆2遍，2遍厚度280

;总厚度

Mm2340pmo

＞除不锈钢及202.5m层平台箱型梁外，其余平台及钢梯的钢构件均需按图纸

要求进展热镀锌防腐。

5.4.1.5.平台组装

＞钢平台组装作业在烟囱内部零米地面上进展，在地面上弹出烟囱中心线，作

为钢平台组装定位参照标准，并在主梁位置采用H型钢做6个临时钢墩，钢

墩不低于500mm。梁间连接处根据现场需要在次梁底设L75X5角钢临时支

承，以方便高强度螺栓的安装，角钢穿插焊接成支承架，每1000mm布置

一个。

＞通过汽车吊或卷扬机吊运单根钢梁就位，手拉葫芦配合调整定位。按吊装要

求在零米地面上将组装成整层平台，利用液压提升装置起吊提升后，继续组

装下一层平台，从上至下的顺序进展组装。

5.4.2.钢平台吊装

为缩短工期、减少吊装作业量，本工程钢平台吊装选择了单层平台整体吊装的施

工方案。202.5m层平台利用临时吊装梁吊装两根箱型主梁，然后利用卷扬机吊装其

他小梁后，铺设压型钢板，绑扎钢筋并浇筑该层混凝土平台，为吊装下部钢平台做准

备。

各钢平台概况：

〔单件〕总体

序号钢平台吊装形式备注

吊装重量〔灯

136.5m层钢平台21.6整体吊装钢板走道

260m层钢平台20.4整体吊装钢板走道

380m层钢平台24.9整体吊装满铺钢格栅

495m层钢平台18.8整体吊装钢板走道

5130m层钢平台18.7整体吊装钢板走道

6165m层钢平台18.7整体吊装钢板走道

202.5m层钢平

散件吊装混凝土面

7台131

钢平台吊装的吊装设备采用液压提升装置，由4台液压千斤顶负责提升吊装。根

据各钢平台吊装重量情况，选择了两组提升装置，分别为LSD250-300型液压同步

提升系统和小型液压提升系统，千斤顶额定起重量分别为250t和50t,一组提升装

置有四台液压千斤顶。

5.4.2.1.吊装梁安装

＞临时吊装梁吊装:在外筒壁封顶浇筑前，沿筒壁中心线预埋400mm*400mm

埋件，间距为1000mm，作为吊装措施埋件；再沿筒壁中心线预留半径为

25mm的孔，孔深为300mm，间距为1000mm,用于悬挂吊篮。

＞在GL202.5-1梁端的牛腿处安装高出筒首2m的拔杆，拔杆上安装两套定滑

轮装置；在另一根GL202.5-1梁的同一侧端头对应的筒首内侧面预埋埋件，

焊接吊耳。

首先利用吊耳起吊临时吊装梁，吊点取梁长的3/7处，使梁倾斜起吊，当梁上端

高出筒首后，用对面拔杆上的滑轮装置提吊梁的下端，使梁的上端搭在筒壁上；当梁

的下端也高出筒壁后，转动拔杆使梁的下端也搭在筒壁上，再用两组手拉葫芦调整吊

装梁的就位。依次吊装另一根临时吊装大梁，吊装梁长为20m,用于吊装202.5m

层平台小梁。

具体吊装如下列图所示：

两条临时吊装大梁就位后，在梁上对应每个吊装点安装4块聚四氟乙烯板，板上

安装200mm高钢板支座，并制作防侧倒装置，最后在200mm高钢板支座上安装

千斤顶，利用这4套千斤顶装置吊装下部箱型大梁。具体制作如下列图所示：

吊装梁采用双拼的HM544*300钢梁，使用吊装梁吊装的最重的构件为202.5m

平台的1号箱型梁。临时吊装梁设计计算见附录F:烟囱钢构造工程计算书。

5.4.2.2.202.5m层钢平台吊装

>202.5m平台采用单梁吊装安装，先吊装1号箱型主梁，再吊装其它箱型梁

及次梁。

>202.5m层钢平台箱型主梁单根重量约为34.6t,两个点起吊，每个吊点承受

约17.3t的动荷载，考虑1.4的荷载系数后,单点承受荷载为24.22t,所以

该梁吊装选择50t型液压提升装置,单台千斤顶额定提升力为500KN,每台

千斤顶下3根钢绞线，钢绞线外径为17.8mm,破断力为350KN,考虑3

倍的平安系数：350*3/3/10=35t>24.22t,满足要求。

>混凝土筒壁施工时，在筒首顶面及筒首顶以下2000mm的内侧面埋设焊接

固定爬梯的预埋铁件，且应埋设在平台主梁端对应水平位置上，筒壁钢模撤

除后焊接悬挂爬梯的构件。用于焊接202.5m层平台箱型主梁时悬挂爬梯，

布置如下列图所示：

>在202.5m层箱型主梁上翼缘沿梁中焊接吊装吊耳；并预留吊装下部平台的

吊装孔，吊装孔半径为125mm,孔中距梁外侧513mm。预留位置见下列

图。两根大梁分两次吊装，起吊位置靠近烟囱中心线约3300mm处，提升

至箱梁两端超过202.5m平台的混凝土牛腿后，用手拉葫芦拉千斤顶底座，

使液压千斤顶向外滑动，将箱型主梁平移至安装位置进展定位，施工人员通

过悬挂爬梯爬下，连接并焊接该钢梁。

＞吊装吊耳设计计算见附录F:烟囱钢构造工程计算书。

＞两根箱型钢梁(GL202.5-1)吊装完成后，用两组手拉葫芦调整较长的临时吊装

梁位置,进展余下的中间梁〔GL202.5-2〕、“八字〃梁及小梁的吊装。吊

至相应位置后，同样利用悬挂爬梯的方法进展梁端的连接施工。

＞该层所有的“八字〃梁吊装前需按照图纸要求在吊装孔位置预留吊装孔，孔

径250mm,用于钢内筒的吊装，钢内筒具体吊装方法见下文。吊装完该层

钢平台后，在平台上铺设压型钢板，进展钢筋绑扎后浇筑混凝土，需要预留

孔洞的位置按图及吊装要求预留，待施工完毕后再按要求进展封堵。待混凝

土强度到达要求后把之前的液压提升装置移至箱型主梁〔GL202.5-1〕的预

留吊装孔位置安装好，准备吊装下部钢平台。

＞装好提升设备，穿好钢绞线及锚具并经过全面检查确保处于平安状况下后起

吊，指挥人员通过对讲机与筒首提升设备操作人员保持良好联系。

5.4.23165m层、130m层平台吊装

＞165m层及130m层钢平台都是采用整体吊装方法，整体吊装重量约为

18.7t,四个点起吊，单点吊重约4.68t,考虑1.4倍的荷载分项系数，单点

所受荷载为1.4*4.68=6.55t。利用安装在202.5m层平台上的4台50t型液

压提升装置〔四台50t千斤顶〕吊装，每台千斤顶穿一根钢绞线。

＞50t型液压提升装置每台千斤顶单根钢绞线外径为17.8mm,破断力为

350KN，考虑3倍的平安系数，单根钢绞线能承受的荷载:350/3/10=11.67t

＞6.55t,满足要求。

＞由于烟囱混凝土外筒壁在120m标高处变径，筒壁厚度由550mm较小至

450mm,导致165m层及130m层平台主梁长度不能水平通过标高120m

位置，需要采用倾斜吊装的方法。即当钢平台吊至120m高前通过调整上端

千斤顶，使整个平台倾斜，提升超过120m后再调平。吊装过程中确保钢绞

线与垂直方向夹角不大于3度。在上直筒段前调整千斤顶使钢梁倾斜成约28

度，整体提升，如下列图：

＞开场提升时，南侧的两台千斤顶先停顿工作，北侧的两台千斤顶先提升将整

个平台倾斜起吊到一定高度，在整体起吊；当梁准备经过120m标高时，再

次检查并调整好平台的倾斜度，保证平台不撞到混凝土筒壁，继续起吊钢平

台；直至把整个平台起吊超过120m后，停顿北侧两台千斤顶，通过南侧两

台千斤顶调平钢平台，然后继续整体起吊；吊至对应平台高度后，使用悬挂

爬梯进展钢牛腿焊接。

＞施工时先在筒壁埋件上焊接挂钩，用于悬挂平安带或平安绳〔钢丝绳〕。依

此吊装完165m和130m层平台后，再次校准这两层平台的吊装孔是否与

202.5m层平台上的预留吊装孔对应，确保3组吊装孔在同一垂直面后准备

起吊130m以下钢平台。垂直吊下钢绞线，穿过3层平台。

5.4.2.4.36.5m~95m层平台吊装

＞按95m、80m、60m、36.5m层平台的顺序进展吊装，165m层平台组装

起吊后，提升超过20m后即开场进展下一层平台的组装，如此重复进展吊装

完4层平台。局部后装小梁及构件可预先固定在对应平台上一起吊装，待可

安装时利用卷扬机或手拉葫芦配合安装。利用安装在202.5m层钢平台箱型

主梁上的50t型液压提升装置〔四台50t千斤顶〕，从上至下分别吊装所有

钢平台。

经计算，起吊平台重量如下表：

总体吊装考虑L4分单点荷

序号钢平台备注

重量⑴项系数(t)载⑴

195m层钢平台18.826.326.58

280m层钢平台24.934.868.715

360m层钢平台20.428.567.14

436.5m层钢平台21.630.247.56

A可知，80m层平台最重，考虑平安系数后单点荷载为8.716t,50t液压提升

装置每台千斤顶单根钢绞线外径为17.8mm,破断力为350KN，考虑3倍

的平安系数,单根钢绞线能承受的荷载：350/3/10=11.67t＞8.715t,满足

要求。

＞每层平台钢梁在拼装加工过程中，预先在1号主钢梁上下翼缘开

110mm*200mm的吊装孔,开孔位置中心距梁中5504mm，距梁夕M则113。

穿钢绞线时必须随时观察，保证钢绞线不碰到钢梁，防止磨断。

＞在平台上升过程中，必须安排专人跟随，每层平台高度通过施工升降机向上

一路监视，并通过对讲机与提升设备操作手密切联系。

＞每层平台正式提升前必须测量其水平度，保证钢平台安装后的平整度。

＞每层平台吊装到位后，作业人员通过施工升降机上下平台钢梁，钢梁上装水

平平安绳，每条与混凝土筒壁连接的钢梁端悬挂爬梯，通过在爬梯内焊接牛

腿固定。

＞平台高度到达设计要求后，水平位置和水平方向可通过在爬梯两侧的钢梁上

焊接吊耳，在爬梯两边的混凝土筒壁埋件上焊接吊耳，通过穿插布置的手拉

葫芦来调整平台的水平方向。

＞所有平台就位安装后，将4台千斤顶装置移至202.5m层平台的"八字〃梁

的预留吊装孔处，准备吊装钢内筒。钢绞线穿过对应吊装孔，向下延伸至地

面。

5.5.钢爬梯施工

5.5.1.钢爬梯制作

＞钢爬梯在场外加工后成品进场，材料主要有“工〃字钢、花纹钢板等。

＞严格按施工设计图及相关国标图集要求进展下料，尽量减少损耗量，切割后

在施工平台上焊接组装，先按单个休息平台、单个梯段组装。

＞切割钢板及型钢采用半自动切割机或手工切割机，切割前应去除钢材外表的

油污、铁锈等，切割下料时，工件应放平，以保证加工件不倾斜，不晃动，

减少下料误差。

＞下料放样时，与筒壁埋件的节点应采用CAD图辅助放样，以确保节点处接触

面的准确性，减少二次加工。

＞焊接主要采用二氧化碳保护焊，焊缝饱满，高度满足设计要求，无夹渣、漏

焊现象。

＞除完锈后及时进展热镀锌防腐，安装后再对损伤局部进展修补。

＞筒身半径不同时休息平台挑梁长短也不同，不同高度范围内的梯段高度也不

同，所以加工完成的成品需进展〔安装标高〕标记后分类堆放。

5.5.2.钢爬梯安装

＞本工程钢爬梯按照从上至下的顺序安装，在钢平台梁上安装双滚筒卷扬机，

每次同时起吊3片爬梯，从上至下对位固定焊接，在爬梯两头悬挂爬梯进展上

下施工，吊装的同时，在烟囱里存放足够的爬梯，保证吊装进度。

＞利用未撤除的施工电梯主要负责休息平台及梯段小构件的垂直吊运，到达安

装高度后，通过挂设在筒首或上面平台的爬梯进展运输。先装最顶两个休息

平台，再提升安装最顶一段梯段，再接着从上至下每装一个平台后随着吊装

平台之间的梯段，梯段吊装时，作业人员可在已安装的休息平台上进展调整、

焊接作业。

＞梯段吊装前在梯段两端系牵拉绳，方便作业人员调整梯段角度就位；每一梯

段上下的休息平台已安装到位，可作为作业平台，梯段竖向吊到位后，作业

人员在休息平台上调整焊接固定梯段、护栏。

＞卷扬机提升构件时，需安排专人在每层钢平台上监视，防止吊物碰撞平台钢

梁，通过对讲机与卷扬机操作手联系。

5.6.钢内筒施工

钢内筒施工程序：喷砂除锈、涂刷底漆T钢板卷板T吊运拼装焊接T台车运送T

就位组对、焊接T吊装提升同时加劲、面漆一环形根底施工-内烟道吊装。

5.6.1.钢内筒制作拼装

＞钢内筒钢板已在厂家按排版要求下料供货，涂刷底漆及中间漆后运达现场存

放在烟囱安装通道口正对外侧，现场进展卷板、涂刷面漆、焊接拼装。

＞在卷板区进展卷板，然后运至拼装区拼装，进展双节拼装后存放。开场吊装

时通过台车运至烟囱内部的钢内筒位置，对接好后焊接水平接缝，再次对接

缝处处理。完成以上工序后开场起吊该节钢内筒。

钢内筒制作加工流程及场地规划示意图

运输台车的轨道从拼装区延伸至钢内筒底下，轨道布置如下列图：

5.6.1.1.卷板加工

＞卷板加工主要在烟囱安装通道口旁边进展，且靠近拼装区，尽量减少钢板的

二次搬运。

＞卷板前，卷板机的上辐轴外表必须进展除锈，去除外表凸起

＞卷板机可以根据卷板弧度要求，屡次滚压，释放板材应力，完成卷板弧度要

求。卷板前采5mm厚度钢板预制一块长度1米，内直径7.68米的弧形样板。

＞钢板进入卷板机必须调整平直，保证卷出来的板出现扭转。

＞卷板完成后，将板吊向通道口另一侧，立起，板底采用木方等垫起，按

1000mm的间距逐块排放。

5.6.1.2.除锈及涂刷油漆

＞内筒板除锈后，按要求涂刷防腐油漆。刷漆时，预留钢板四周边沿50mm宽

范围暂不刷漆，以便安装焊缝焊接。

＞除锈及涂刷油漆作业时，对未除锈和油漆的钢板进展覆盖防护，除锈后或防

腐后的钢板也进展覆盖防护。油漆涂刷后，将钢板一片一片吊到拼装区靠近

台车轨道旁进展双节焊接，等待运至烟囱内部拼装。

A对于钢材外表的毛刺，焊瘤，飞溅物，灰尘和积垢，油污，油脂等，应在除

锈前去除干净，同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。清理干净后在4

小时内涂刷油漆，采用滚涂法。

＞滚涂法施工工艺根本要点为：涂装前将涂料倒入装有滚涂板的容器内，将滚

子的一半浸入涂料，然后提起，在滚板上来回滚涂几次，使滚子全部均匀地

浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉；把滚子按W型轻轻滚动，将涂料大致均

匀的分布开，最后将滚子按一定的方向滚动，滚平外表并修饰；在滚动时，

初始用力轻，以防流淌，然后逐渐用力，致使涂层均匀；滚子用后，应尽量

挤掉残存的涂料，或用涂料的溶剂清洗干净，晾干后保管起来，或悬挂着将

滚子局部全部浸泡在溶剂中，以备用。

＞涂装施工管理包括施工前的准备，施工材料准备，平安卫生技术等方面内容：

1）涂装前的准备包括设计资料准备，设计交底准备，施工设备和工具准备，施工工

人现场实物交底和平安规程学习。涂装前严格检查烟囱检查烟囱壁板的外表处理

质量，到达设计要求后才可以进展涂装施工，对于安装焊缝处上下150毫米范

围内，做好保护工作，制止涂刷涂料。

2）涂装要在规定的环境条件下，以油漆的产品要求为准，周边环境的相对湿度以不

大于80%为宜，钢材外表的温度以大于空气露点温度3度以上，方能进展施工。

对雨，雾或较大灰尘的环境下，制止户外施工，对涂层可能受到尘埃，油污，盐

分和介质污染的环境以及施工作业环境光线严重缺乏时，没有平安措施和防火，

防暴器具时，不得施工底层防腐工作。

3）涂料及辅助材料进场后，检查产品合格证或质量检验报告，否那么不得验收。施

工前，应对涂料型号，名称，颜色，进展检查，符合设计要求后检查制造日期，

是否超过储存期，超过储存期应进展质量检验，检验合格后可以使用，否那么应

退货。涂料及辅助材料不宜露天存放，严禁敞口存储和运输，存放地点应通风良

好，温度在5—35度间，枯燥防止日光直照和雨淋。

4）底层涂料施工完毕后，检查，发现有缺陷时需要进展修补工作，修补方法和要求

应和完好涂层局部一致。修补重点是，吊点处焊接或切割损伤，探伤检测部位的

损伤，运输及组装时的损伤等部位。

5）涂装施工必须有防火措施和人员平安保护措施，即在涂装施工现场不允许堆放易

燃物品，并应远离易燃物品仓库，现场制止烟火，设明显标志，消防水源和消防

工具配备齐全，擦过溶剂和涂料的棉纱，破布等应存在带盖的铁桶内，并定期处

理，严禁向下水道倾倒溶剂和涂料。施工现场的有害蒸汽，气体和粉尘的含量不

超过卫生许可的浓度，施工人员在操作过程中，应穿戴好各种防护用具，如专用

手套，工作服，面具，口罩，眼镜和鞋帽等。

5.6.13拼装加工

＞经过卷制、除锈、油漆后的钢板立起在拼装区靠近台车轨道旁进展双节对位

焊接，存放在轨道两旁，钢内筒吊装时，吊至台车上运至内筒底下组对、提

升。

＞拼装时在通过台车运至钢内筒底部进展对位、焊接，通过脚手架进展防腐处

理，经历收合格前方可提升吊装。

＞拼装平台由12个钢支墩组成，平台高约500mm，布置钢支墩时应注意留设

作业人员进出内筒标准节内部的通道和小车街轨道，平台示意图如下：

＞拼装平台面上必须按内筒尺寸放线，并沿筒壁外边线焊接定位卡件，

＞通过吊机将存放在边上的单片板吊上拼装平台定位、调整拼装焊接，按内筒

最顶端至最底端的顺序逐节拼装，拼接前需调整标准节的水平度、垂直度。

＞内筒每节高2500mm，由3片带有弧度的钢板焊接组成，拼装时注意上下节

的纵向焊缝需错开。

＞拼装时把外侧纵焊缝全部焊接完成，用氮弧焊打底，但上下两端应预留约

100mm暂不焊，以便在内筒组对时调整上下节。

＞双节内筒焊接后，用2~3个小千斤顶顶起内筒，滑入小车，然后放下内筒

安在小车上运至吊装的内筒处，接着继续拼装下一节。

5.6.1.4.焊接加工

＞钢内筒筒身钢板Q345B板焊接，钢内筒焊接主要采用氮弧焊和二氧化碳气

体保护焊。筒身焊缝主要有环缝和纵缝，用氮弧焊打底，二氧化碳气体保护

焊焊接；加固圈及烟道口的角。

＞水平焊缝及纵向焊缝相邻两条焊缝的距离不应小于300mm，保证焊接质量,

如下列图所示。突出的焊缝应磨平，并做好防腐等处理前方可吊装。

垂直焊缝错位示意图

＞焊接施工时，需要按照模拟焊及工艺卡要求，做好以下工作：

/施工焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，

应修理合格前方可能施焊。焊接完毕后应去除熔渣及金属飞溅物，按施工管

理要求。

/强风天，在焊接区周围设置挡风屏，风速超过2米/秒时，原那么上停顿施

焊，有适宜的挡风措施除外。雨天或湿度大的天气，应保证母材的焊接区不

留水分，否那么应采取加热方法，反水分彻底去除干净后才可以进展施焊。

/严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内引弧的局部面积应熔焊一

次，不得留下弧坑。引弧宜在引弧板上开场。

/焊接顺序和填充敷熔顺序关系到减少焊接变形的重要因素，应该选择合理的

施工顺序，通常应该遵循以下原那么：尽可能按工艺卡的参数施工，尽可能

的减少热量的输入，并必须以最小限度的热能量进展焊接；不要将热量集中

在一个部位，尽可能均等分散；采取平行焊缝尽可能的延同一焊接方向同时

进展焊接；从构造中心向外进展焊接等焊接顺序。

/施焊过程中产生的缺陷，应当立即进展处理。焊后检查出来的不合格的地

方，应与焊接工程师协商解决，无特殊要求时，一般按如下处理：在有害缺

陷的焊缝处，进展清理后再焊接；焊缝中有裂纹时，将焊缝裂纹全长去除后

再焊，假设采用超声波等方法清楚的查出裂纹的界限，应从裂纹两端延长

50毫米加以去除后再焊；由于焊接引起母材上出现裂纹时，原那么上应更

换母材，但得到质量检验部门认可，也可以进展局部修补处理。凡不合格焊

缝修补后应重新检查。在同一处的返修不得超过两次。

＞焊缝施工完成后需要检查，检查包括外观检查和无损检查，烟囱焊缝的检查

内容有以下几个方面

/外观检查包括的内容有：焊道是否平整，有无弧坑，焊瘤，咬边，以及焊缝

接口处的状况，外表磨平状况等；焊接几何尺寸方面包括焊角加强高尺寸，

焊缝长度，角焊缝焊角长度，补强焊角尺寸，不等边焊角等内容；焊后处理

状况包括引弧板，引出板的去除状况，飞溅去除状况等。

/无损检测主要采取超声波检测，二级焊缝20%,一级焊缝100%。无损检测

选择国家资格论证单位实施，出具具有效力的检测结果。超声波检测具有以

下优点：检测速度快，效率高，不需要专门的工作场所，设备轻巧，机动性

强，现场作业方便适用，对焊缝内危险缺陷包括裂缝，未焊透，未熔全等检

验灵敏度高，易耗品少，本钱低。其缺点是检测结果判定困难，操作人员需

要专门培训并取证，缺陷定性及定量困难，检测结果受人为因素影响大，缺

陷真实形状和探测结果判定有一定偏差，结果不能直接存档。射线探伤具有

优点是能够检查焊缝透照区内所有缺陷，并能定性，定量准确，结果可以永

久记录并存档，缺点是检测时间长，本钱高，需要专门的设备，对于平等于

钢板轧制方向的缺陷检测能力差。

5.6.2.钢内筒吊装

单个钢内筒总重约610t,拟通过布置在202.5m平台"八字"梁上的液压提升

装置提升吊装。通过在筒首设置第一吊点〔临时吊点〕，在内筒身高度165m处设

置第二吊点，吊装过程中转换一次吊点，将整个钢内筒提升吊装到位。吊装示意图如

下：

第一吊点吊装示意图第二吊点吊装示意图

吊点设计见附录G:钢内筒吊装吊点图；设计计算见附录F:烟囱钢构造工程计

算书。

首先通过设置在不锈钢筒首上的第一吊点〔临时吊耳〕起吊钢内筒，起吊至

46.5m高时，在距筒首45m处焊接第二吊点的四个吊耳，然后继续起吊，当提升至第

二吊点到60m平台时，钢内筒落地，将吊点转至第二吊点继续起吊，直至筒首到达

210m后，固定好钢内筒底座，最后施工人员在165m平台解除钢绞线。

#1钢内筒吊装后，固定好永久底部，转移提升装置继续提升吊装#2钢内筒，直

到全部吊装完成后，撤除提升装置。

5.621.提升设备选型

＞单个钢内筒总重约610t,提升设备选择LSD250-300型液压提升装置，

由台额定提升能力为的千斤顶组成，总提升能力为每台千

4250t1000to

斤顶上最多装有19根〔最大荷载状态下〕直径17.8mm预应力钢绞线，破

断力为350KN,考虑3倍的平安系数，单根钢绞线能承受的荷载：

单台千斤顶的所有钢绞线共能承受

350/3/10=11.67t19*11.67t=221.73to

＞四组液压提升设备依靠一组液压泵站提供液压动力，驱动液压提升设备连续

垂直顶升，带动钢绞线垂直向上攀升，从而牵引钢内筒垂直提升攀高。

LSD250-300提升千斤顶技术参数

工程内容单位数值工程内容单位数值

公称提升力kN2500提升活塞面积m29.479x10-2

额定压力MPa27回程活塞面积m25.026x10-2

活塞行程mm300穿心孔径mm①240

质量kg1100外形参数mm0)540x1700

使用钢绞线①17.8mm,1860MPa,19根

小千斤顶的主要技术参数

工程内容单位数值工程内容单位数值

公称松锚力kN66松锚活塞面积m21.107x10-2

额定压力MPa6紧锚活塞面积m21.107xl0-2

活塞行程mm35油缸外径mm①350

LSD37-28型液压泵站技术参数

工程内容单位数值工程内容单位数值

公称压力MPa28电机功率kW18kW

理论流量L/mi37电