2023年4月自考真题及答案马克思主义基本原理

机械制造技术基础习题集

1.单项选择

1-1依据系统的观点，可将生产定义为使生产（要素）转变为生产财宝并创建效益的输入

输出系统。

1-2度量生产过程效率的标准是（生产率）。

1-3制造从广义上可理解为（离散型）生产。

1-4精良生产是对（丰田）公司生产方式的一种描述。

1-5在先进的工业化国家中，国民经济总产值的约（60%）来自制造业。

1-6在机械产品中，相像件约占零件总数的（70%）。

1-7零件分类编码系统是用（字符）对零件有关特征进行描述和识别的一套特定的规则和

依据.

1-8成组技术按（零件组）组织生产。

1-9CIM是（信息技术）和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应实

力。

1-10并行工程是对产品及（相关过程）进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。

1-11实行并行工程的企业多采纳（矩阵式）的组织形式。

1-12在多变的市场环境下，影响竞争力的诸要素中（时间）将变得越来越突出。

2.多项选择

2-1生产要素包括（①生产对象②生产资料③能源④劳动力）和生产信息。

2-221世纪机械制造业发展趋向是（①自动化②柔性化③集成化

）智能化和清洁化。

2-3专业化协作与扩散生产的形式有（①组织专业化零部件生产厂②组织专业化毛坯

生产厂③实行工艺性协作）等。

2-4机械零件之间的相像性主要表现在（②零件结构特征相像性③零件材料特征相

像性④零件制造工艺相像性）等几方面。

2-5采纳生产流程分析法划分零件组的优点是（②可保证同一零件组内的零件的工艺相

像性④可在划分零件组的同时形成机床组

2-6成组生产单元按其规模、自动化程度和机床布置形式，可分为（①成组单机②成

组单元③成组流水线）和成组柔性制造系统等几种类型。

2-7产品、部件、零件标准化的内容包括（①名称标准化②结构标准化④零部

件标准化）。

2-8CIMS功能模型中质量信息系统包括（①CAI②CAT@CAQC

）等。

2-9实施并行工程可以（①缩短产品开发周期③降低产品制造成本④削减工程变

更次数）等。

2-10并行工程在产品设计过程中必需同时考虑下游的（①制造②支持

）过程。

2-11灵敏制造的通讯基础结构包括（①建立大范围的信息传输网络②建立统一的产

品信息模型③建立企业管理信息模型④制定信息传输标准

）等。

2-12灵敏制造的特征有（①快捷的需求响应②动态的组织形式③集成的制造资

源）。

3.推断题

3-1制造系统是一个将生产要素转变成离散型产品的输入输出系统。（对）

3-2“大批量生产"（MassProduction）生产方式形成于19世纪。（错）

3-3多品种、中小批量生产日渐成为制造业的主流生产方式。（对）

3-4“批量法则”当今已不适用。（错）

3-5全能工厂模式不符合“批量法则”。（对）

3-6在产品设计中应用成组技术可以大大减小新设计的工作量。（对）

3-7设计标准化是工艺标准化的前提。（对）

3-8采纳成组技术后，工装系数可以大大提高。（对）

3-9C1MS是一种制造哲理。（错）

3-10网络与数据库是C1MS功能模型中不行缺少的组成部分。（对）

3-11实现CIMS的技术方案中，开放系指选用标准化设备。（错）

3-12实施并行工程必需具备由计算机、网络、数据库等组成的通讯基础设施。（对）

3-13CIM着重信息集成与信息共享，CE则强调产品设计及其相关过程设计的集成。（对）

3-14灵敏制造只能在实力雄厚的大公司实施。（错）

3-15虚拟企业是指已采纳虚拟制造技术的企业。（错）

4.分析题

4-1试说明在多品种、中小批量生产越来越占主导地位的状况下，“批量法则”是否还适用？

答案：要点：批量法则仍适用

1）多品种、中小批量生产是指产品而言。对于零部件仍存在生产批量问题。采纳成组技术

的基本思想就是利用零件的相像性，人为地扩大生产批量，以达到接近于大批量生产的经济

效果。

2）产品虽然不同，但产品的零部件中有很多是标准化和通用化的，这些零部件应遵循“批

量法则”，采纳专业化协作的方式进行生产。

4-2用JLBM-1编码系统对习图1X4-1所示法兰套零件进行编码（材料：40Cr,毛坯：锻

件，热处理：高频淬火）。

答案：

4-3有人讲“成组技术是现代制造技术的一个重要理论基础“，如何理解这句话？

答案：要点：这句话是正确的。

1）成组技术本身是使生产合理化的一种制造哲理。

2）多品种、中小批量生产在现代制造中占有越来越重要的位置，而成组技术就是为解决多

品种、中小批量生产中存在的问题而发展起来的。

3）在产品设计方面采纳成组技术可以大大削减设计工作量，并可提高产品标准化程度；在

制造工艺方面采纳成组技术，可以有效地提高加工效率；在生产管理方面采纳成组技术，可

使管理工作更加有效。

4-4有人讲“CIM不适合中国国情”，这种观点是否正确？

答案：要点：不正确，这是对CIM的错误理解。

1）CIM是一种制造思想和制造哲理，其实质是将信息技术与生产技术结合起来，以提高

企业的生产率和响应实力。这种制造哲理对于任何制造型企业（不论大与小、先进与落后）

都是适用的。

2）CIMS是一个多层次、多模式、动态发展的系统。CIMS的实现程度可以有很大的差别,

应与企业的技术水平、投资实力、经营战略等相适应。

3）目前CIM的发展趋势之一就是向中小企业扩展。

4）我国企业实施CIMS也不乏胜利之例。

4-5试说明C1M与CE的关系。

答案：要点：1）CIM与CE都是制造哲理，其目标也相同，都是为了提高企业竞争力，并

赢得市场。

2）CIM与CE机理不同：CIM强调信息集成与信息共享，通过网络与数据库将自动

化孤岛集成起来。但生产过程的组织结构与管理仍是传统的，独立、依次进行。生产管理者

在信息集成的基础上，对整个生产进程有清晰的了解，从而可以进行有效的限制，并最终在

TQCSE上取得胜利。

CE强调并行一一产品及相关过程设计的集成。CE依靠于产品开发中各学科、各

职能部门人员的相互合作，相互信任和共享信息，通过彼此间有效地通讯和沟通，尽早考虑

产品全生命周期中的各种因素，尽早发觉和解决问题，以达到各项工作的协调一样。

3）C1M与CE实施中用到的很多方法和工具具有共性。如成组技术、电子数据交换,

网络与数据库，仿真与分析，CAPP/NCP…两者之间互为补充，相互促进。

1.单项选择

1-1构成工序的要素之一是（①同一台机床）。

1-2目前机械零件的主要制造方法是（①材料去除法）。

1-3快速原型制造技术采纳（③分层制造）方法生成零件。

1-4在数控铳床上用球头立铳刀铳削一凹球面型腔，属于（③相切法）。

1-5进给运动通常是机床中（③不断地把切削层投入切削的运动）.

1-6在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（①砂轮的回转运动）。

1-7在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（②均由刀具来完成）。

1-8背吃刀量勺是指主刀刃与工件切削表面接触长度（④在主运动及进给运动方向所组

成的平面的法线方向上测量的值）。

1-9在背吃刀量与和进给量尸肯定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（③刀

具主偏角）。

1-10垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为（③切削厚度）。

1-11锥度心轴限制（5）个自由度。

1-12小锥度心轴限制（4）个自由度。

1-15过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔，必需限制（5）个自由度。

1-16一般车床的主参数是（④床身上工件最大回转直径）。

1-17大批大量生产中广泛采纳（①专用夹具）。

1-18通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（③基面）。

1-19在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（①前角）。

1-20刃倾角是主切削刃与（②基面）之间的夹角。

1-21车削加工时，车刀的工作前角（①大于）车刀标注前角。——（对应学问点）

1-22用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（①YT30

）»

2.多项选择

2-1同一工步要求（①加工表面②切削刀具）不变。

2-2大批大量生产的工艺特点包括（①广泛采纳高效专用设备和工具②设备通常布置

成流水线形式③广泛采纳互换装配方法）。

2-3支持快速原型制造技术的关键技术包括（①CAD技术②计算机数控技术④材

料科学）等。

2-4实现切削加工的基本运动是（①主运动②进给运动）。

2-5主运动和进给运动可以（①单独由工件②单独由刀具③分别由工件和刀具④

分别由刀具和工件）来完成。

2-6在切削加工中主运动可以是（①工件的转动②工件的平动③刀具的转动④

刀具的平动）。

2-7切削用量包括（①切削速度②进给量③切削深度）。

2-8机床型号中必定包括机床（①类别代号③组别和型别代号④主要性能参数代

号）。

2-9机床几何精度包括（①工作台面的平面度②导轨的直线度③溜板运动对主轴轴

线的平行度）等。

2-10机床夹具必不行少的组成部分有（①定位元件及定位装置②夹紧元件及夹紧装

置）。

2-11在正交平面P。中测量的角度有（①前角②后角）.

2-12目前在切削加工中最常用的刀具材料是（②高速钢③硬质合金）。

3.推断题

3-1采纳复合工步可以提高生产效率。（对）

3-2大批量生产中机床多采纳“机群式”排列方式。（错）

3-3材料成形法目前多用于毛坯制造。（对）

3-4在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准（错）。

3-5精基准是指在精加工工序中运用的定位基准。（错）

3-6附加基准是起协助定位作用的基准。（错）

3-7干脆找正装夹可以获得较高的找正精度。（对）

3-8划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。（错）提示：划线找正装夹精度不高，很少

用于精加工工序.

3-9夹具装夹广泛应用于各种生产类型。（对）提示：在单件小批生产中可以运用通用夹具

或组合夹具。

3-10欠定位是不允许的。（对）

3-11过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必需限制的自由度数。（错）

提示：过定位的基本特征是工件的某一个（或某几个）自由度被重复限制，不能单纯从限

制的自由度数目多少推断是否过定位。

3-12定位误差是由于夹具定位元件制造不精确所造成的加工误差。（错）提示：不完全，

工件定位表面制造不精确也会引起定位误差。

3-13组合夹具特殊适用于新产品试制。（对）

3-14正交平面是垂直于主切削刃的平面。（错）提示：当刃倾角加时，主切削刃与基面

不平行。

3-15精加工时通常采纳负的刃倾角。（错）提示：刃倾角为负值时，切屑流向已加工表

面，会使已加工表面损伤。

三.1.填空题

1-1直角自由切削，是指没有（副刃）参与切削，并且刃倾角（入=0）的切削方式。

1-2在一般速度范围内，第I变形区的宽度仅为0.02〜0.2mm。切削速度（愈高），宽度

愈小，因此可以近似视为一个平面，称为剪切面。

1-3靠前刀面处的变形区域称为（第II）变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的

切屑底面一薄层金属内。

1-4在已加工表面处形成的显著变形层（晶格发生了纤维化），是已加工表面受到切削刃和

后刀面的挤压和摩擦所造成的，这一变形层称为（第HI）变形区。

1-5从形态上看，切屑可以分为带状切屑、（挤裂切屑）、（单元切屑）和崩碎切屑四种类型。

1-6在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能

得到（单元切屑）。

1-7在形成挤裂切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能

得到（带状切屑）。

1-8经过塑性变形后形成的切屑，其厚度通常都要（大于）工件上切削层的厚度加，

而切屑长度Lh通常（小于）切削层长度

1-9切削过程中金属的变形主要是剪切滑移，所以用（相对滑移）的大小来衡量变形程度

要比变形系数精确些。

1-10相对滑移是依据纯剪切变形推出的，所以它主要反映（第I）变形区的变形态况，而变

形系数则反映切屑变形的综合结果，特殊是包含有（第H）变形区变形的影响。

1-11切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同，因为切屑与前刀面之间的压

力很大（可达1.96〜2.94GPa以上），再加上几百度的高温，致使切屑底面与前刀

面发生（粘结）现象。

1-12在粘结状况下，切屑与前刀面之间的摩擦是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦，

即切屑的（内摩擦）。

1-13依据摩擦状况不同，切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区，即（粘结区（或内摩

擦区））和滑动区。

1-14切屑与前刀面粘结区的摩擦是（第II）变形区变形的重要成因。

1-15硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以（断裂破坏）为主。

1-16磨削时砂轮表面的微小磨粒切削刃的几何形态是不确定的，通常有较大的负

（前角）（一60°♦--85°）和刃口楔角（80°〜145°）,以及较大的（刃口钝圆）半径。

1-17砂轮磨粒切削刃的排列（刃距、凹凸）是（随机）分布的，且随着砂轮的磨损不断变更。

1-18切削时作用在刀具上的力，由两个方面组成：1）三个变形区内产生的（弹性）变形抗力

和塑性变形抗力；2）切屑、工件与刀具间的（摩擦力）。

1-19由于切削变形困难，用材料力学、弹性、塑性变形理论推导的计算切削力的理论公

式与实际差距较大，故在实际生产中常用（阅历公式）计算切削力的大小。

1-20切削热的干脆来源是切削层的变形以及切屑与刀具、工件与刀具之间的（摩擦），因而

三个变形区是产生切削热的三个热源区。

1-21在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在前刀面上（靠近刀刃）处。

1-22切削脆性材料时，由于形成崩碎切屑，故最高温度区，位于靠近刀尖的（后刀面上）

的小区域内。

1-23目前比较成熟的测量切削温度的方法有自然热电偶法、（人工）热电偶法和红外测温

法。

1-24利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的（平均温度）,红外测温法可测刀具及切屑

侧面（温度场）。

1-25工件平均温度指磨削热传入工件而引起的（工件温升），它影响工件的形态和尺寸精

度。

1-26积屑瘤是在（中等）切削速度加工塑性材料条件下的一个重要物理现象。

1-27积屑瘤是（第II）变形区在特定条件下金属变形摩擦的产物。

1-28残余应力是在未施加任何外力作用的状况下，在材料内部保持（平衡）而存在的应

力。

1-29刀具正常磨损的主要表现形式为前刀面磨损、后刀面磨损和（前后刀面同时）磨损。

1-30刀具的非正常磨损是指刀具在切削过程中突然或过早产生损坏现象，主要表现为两

种形式：（破损）和卷刃。

1-31一次磨刀之后，刀具进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VBs），称为（磨钝标准），

或者叫做磨损限度。

1-32形成刀具磨损的缘由特别困难，它既有（机械）磨损，又有（物理）、化学作用的磨

损，还有由于金相组织的相变使刀具硬度变更所造成的磨损。

1-33刀具耐用度是指刀具从起先切削至达到（磨钝标准（或磨损限度））为止所运用的切

削时间，用T表示。

1-34切削用量优化模型的目标函数视优化目标不同，可以有多种形式，常见的有以下几

种：按最高生产率标准评定的目标函数，按（最低成本）标准评定的目标函数和按最

大利润率标准评定的目标函数。

2.推断题

2-1在一般速度范围内，第I变形区的宽度仅为0.02〜0.2mm。切削速度愈高，宽度愈小。

（对）

2-2切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第HI变形区的变形所造成的。（错）

2-3第山变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要缘由。（对）

2-4由于大部分塑性变形集中于第I变形区，因而切削变形的大小，主要由第I变形区来衡

量。（对）

2-5在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，加大切削厚度，就可能得

到崩碎切屑。（错）

2-6在形成挤裂切屑的条件下，若加大刀具前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得

到带状切屑。（对）

2-7切屑形态的变更反映了切削变形程度的不同，如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚

未达到断裂程度而形成的。（对）

2-8切屑形态的变更反映了切削变形程度的不同，如挤裂切屑是切削层沿剪切面滑移变形完

全达到断裂程度而形成的。（错）

2-9切屑形态的变更反映了切削变形程度的不同，如单元切屑是切削层沿剪切面滑移变形完

全达到断裂程度而形成的。（对）

2-10经过塑性变形后形成的切屑，其厚度人*通常都要小于工件上切削层的厚度/⑦，而切

屑长度通常大于切削层长度Lc。（错）

2-11用相对滑移的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。（对）

2-12相对滑移反映切屑变形的综合结果，特殊是包含有其次变形区变形的影响。（错）

2-13切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑

粘结部分和上层金属之间的摩擦，即切屑的内摩擦。（错）

2-14内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切，同粘结面积和法向力有关。（错）

2-15切屑与前刀面粘结区的摩擦是第H变形区变形的重要成因。（对）

2-16硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同，其切除过程以断裂破坏为主。（对）

2-17磨削是利用砂轮表面上由结合剂刚性支承着的极多微小磨粒切削刃进行的切削加工。

（错）

2-18磨削时砂轮表面的微小磨粒切削刃的几何形态是不确定的，且通常有较大的前角和刃

口楔角，以及较大的刃口钝圆半径。（错）

2-19主切削力凡是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据。（对）

2-20吃刀抗力可能引起工件的弯曲与振动，影响加工质量。（对）

2-21进给抗力6是设计和校验机床进给机构强度的重要依据。（对）

2-22由于切削变形困难，在实际生产中常用理论公式计算切削力的大小。（错）

2-23切削功率主要是主运动和主切削力所消耗的功率。（对）

2-24影响切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨损、冷却润滑液。（错）

2-25切削温度是切削过程的一个重要物理量，主要影响刀具磨损和积屑瘤的产生，但对表

面质量没有影响。（错）

2-26切削热由切屑、工件、刀具和四周介质（如空气、切削液）传散出去。不同的加工方

法其切削热传散的比例是相同。（错）

2-27切削温度的凹凸不仅取决于热源区产生热量的多少，而且还取决于散热条件的好坏。

（对）

2-28凡影响切削变形、切削抗力及功率消耗的因素，都对生热有影响。（对）

2-29切削用量增加，功率消耗加大，切削热的生成加多，切削温度上升。（错）

2-30在切削塑性材料•时，切削区温度最高点是在刀刃处。（错）

2-31切削脆性材料时，由于形成崩碎切屑，故最高温度区位于靠近刀尖的后刀面上的小区

域内。（对）

2-32人工热电偶法可用于测量切削区的平均温度，红外测温法可用于测量刀具及切屑侧面

温度场。（错）

2-33限制与降低磨削温度，是保证磨削质量的重要措施。（对）

2-34工件平均温度与磨削烧伤和磨削裂纹的产生有亲密关系。（错）

2-35磨粒磨削点温度是引起磨削刃的热损伤、砂轮的磨损、破裂和粘附等现象的重要因素。

（对）

2-36磨削区温度影响工件的形态和尺寸精度。（错）

2-37工件表面层的温度分布与加工表面变质层的生成机理、磨削裂纹的产生以及工件的运

用性能等有关。（对）

2-38积屑瘤是在中等切速加工塑性材料条件下的一个重要物理现象。（对）

2-39在精加工时，积屑瘤对切削过程是有利的，应设法利用这一点提高已加工表面质量。

（错）

2-40积屑瘤的形成与摩擦条件有关，而影响摩擦条件的主要因素是接触面压力。（错）

2-41当切削塑性材料、切削速度口较高、切削厚度而较大时易发生前刀面磨损。（对）

2-42当切削塑性金属材料时，若切削速度较低，切削厚度较薄，则易发生后刀面磨损。（对）

2-43当切削脆性金属时，由于形成崩碎切屑，会出现后刀面磨损。（对）

2-44当切削塑性金属，采纳中等切速及中等进给量时，常出现前后刀面同时磨损。（对）

2-45刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。（错）

2-46磨粒磨损只在低速切削条件下都存在，对低速切削的刀具而言，磨粒磨损往往是刀具

磨损的主要缘由。（错）

2-47粘结磨损一般在中等偏低的切削速度下比较严峻。（对）

2-48扩散磨损在高温作用下发生。扩散磨损其实质是一种物理性质磨损。（错）

2-49切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大，其次为切削深度，而进给量对刀具耐

用度的影响最小。（错）

2-50传统上选择切削用量的基本原则是：在保证刀具肯定耐用度的前提下，优先考虑采纳

最大的切削深度即，其次考虑采纳大的进给量力最终依据刀具耐用度的要求选定（计

算或查表）合理的切削速度丫。（对）

3.单项选择题

3-1直角自由切削，是指没有副刃参与切削，并且刃倾角（②&=0）的切削方式。

3-2切削加工过程中的塑性变形大部分集中于（①第I变形区）。

3-3切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，

若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（②单元切屑）。

3-4切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。如在形成挤裂切屑的条件下，

若加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，就可能得到（①带状切屑）。

3-5内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切，同粘结面积有关。这部分的摩擦力尸户约占切屑

与前刀面总摩擦力的（85%）。

3-6切屑与前刀面粘结区的摩擦是（第n变形区）变形的重要成因。

3-7切削用量对切削力影响最大的是（切削深度）。

3-8切削用量对切削温度影响最小的是（切削深度）。

3-9在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在（前刀面上靠近刀刃处）。

3-10磨削区温度是砂轮与工件接触区的平均温度，一般约有500〜800℃,它影响（磨削烧

伤和磨削裂纹的产生）。

3-11积屑瘤是在（中速）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。

3-12切削用量对刀具耐用度影响最大的是（切削速度）。

4.多项选择题

4-1主切削力K垂直于基面，与切削速度方向一样，作用于工件切线方向，是（①计算机

床功率②设计夹具③设计刀具）的主要依据。

4-2影响切削力的因素很多，其中最主要的是（①工件材料②切削用量④刀具几何形

态与几何角度）

4-3切削过程中影响散热的因素有（①工件材料的导热系数②刀具材料的导热系数

③冷却润滑液④刀具主刀刃与工件接触长度）

4-4磨削是工件表面温度可达1000℃以上，在工件表层形成极大的温度梯度（600~1000℃

/mm）,并会出现（①尺寸形态偏差②表面烧伤④残余应力）等缺陷。

4-5合理地限制切削条件、调整切削参数，尽量不形成中温区就能较有效地抑制或避开积屑

瘤形成。一般可采纳的措施包括（①限制切削速度③运用高效切削液④当工件材

料塑性过高，硬度很低时，可进行适当热处理，提高其硬度，降低其塑性）

4-6残余应力产生的缘由有（①塑性变形效应②里层金属弹性复原③表层金属的相

变）

4-7当（①切削塑性材料②切削速度较高③切削厚度较大）时易发生前刀面磨损。

4-8当（②切削塑性材料③切削速度较低④切削厚度较薄）时易发生后刀面磨损。当

（①切削脆性金属）时，由于形成崩碎切屑，也会出现后刀面磨损。

4-9确定粘结磨损程度的因素主要有（②刀具材料与工件材料的硬度比③中等偏低的切削

速度④刀具材料与工件的亲和实力）

4-10视优化目标不同，常见的切削用量优化模型的目标函数有（①按最高生产率标准评定

的目标函数③按最大利润率标准评定的目标函数④按最低成本标准评定的目标函

数）

5.问答题

5-1如何表示切屑变形程度？

答：①切削变形系数，切削厚度与切削层厚度之比称为厚度变形系数；切削层长度与切削长

度之比称为长度变形系数；②剪应变

5-2影响切削变形有哪些因素？各因素如何影响切削变形？

答：①工件材料：工件材料强度愈高，切削变形愈小；工件材料塑性愈大，切削变形就愈大。

②前角：前角愈大，切削顺前刀面排出的方向与切削速度方向的差异愈小。，切削流淌阻力

愈小，切削变形愈小。此外，增大前角还可以使剪切角增大，也使切削变形减小。③切削速

度：在无积屑瘤的切削速度范围内，切削速度愈高，切削变形就愈小。④切削层公称厚度：

切削层公称厚度增加时，剪切角增大，变形减小。

5-3三个切削分力是如何定义的？各分力对加工有何影响？

答：①主切削力：F在主运动方向的分力，又称切向力。因其在切削过程中消耗的功率最大,

所以他是计算切削功率的主要依据，它还是计算车刀强度、设计机床、确定机床动力的必要

数据；②背向力：F在刀具工作基面内垂直于进给方向的分力。在背向力方向上没有相对运

动，它不消耗功率。但背向力易使工件变形和产生振动，是影响工件加工质量的主要分力。

它还是机床主轴轴承设计和机床刚度校验的主要依据。③进给力：F在进给方向的分力，又

称轴向力。它是机床进给机构强度和刚度设计、校验的主要依据、

5-4刀具磨损过程有哪几个阶段？为何出现这种规律？

答：初期磨损阶段：由于刚起先切削的刀具刀面存在与粗糙不平及微观裂纹、氧化或脱碳层

等缺陷，加之刀面与工件、切削接触面小，压力几乎集中于切削刃旁边，应力大，所以这个

阶段磨损较快；

正常磨损阶段：随磨损小棱面的出现，应力降低，磨损强度缓和，磨损量随时间变更而匀称

的增加，刀具进入正常磨损阶段；

猛烈磨损阶段：当磨损量达到肯定程度之后，刀具变钝，切削力、切削温度增加，磨损量急

剧上升。从而导致工件表面粗糙度值增大，并且还会出现噪声、振动等现象。

5-5刀具破损的主要形式有哪些？高速钢和硬质合金刀具的破损形式有何不同？

答：①刀具的脆性破损：碎断，崩刃，裂纹破损，剥落；

刀具的塑性破损：切削过程中，位于前、后刀面和切削、工件的接触层上的刀具材料，由于

高温柔高压的作用发生塑性流淌而丢失切削实力；

②高速钢因其其耐热性较差，简洁出现塑性破损。硬质合金钢在机械应力和热应力冲击作用

下，常常发生脆性破损

5-6工件材料切削加工性的衡量指标有哪些？

5-7说明最大生产效率刀具运用寿命和经济刀具运用寿命的含义及计算公式。

5-8切削液有何功用？如何选用？

5-9磨粒粒度是如何规定的？试说明不同粒度砂轮的应用。

5-10试述高速磨削、强力磨削和砂带磨削的特点和应用。

四.1.单项选择

1-1表面粗糙度的波长与波高比值一般（①小于50）。

1-2表面层加工硬化程度是指（④表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比）。

1-3原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（④工艺系统的精度）。

1-4误差的敏感方向是（③过刀尖的加工表面的法向）。

3（7

1-5试切〃个工件，由于推断不准而引起的刀具调整误差为（③&

1-6精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（②1/5〜1/2）。

1-7镇床主轴采纳滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（①轴承孔的圆度误

差）。

1-8在一般车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发觉内孔与外圆不同轴，其最可能

缘由是（②卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴）。

1-9在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（④保证三爪卡盘卡爪面与主

轴回转轴线同轴）。

1-10为减小传动元件对传动精度的影响，应采纳（②降速）传动。

1-11通常机床传动链的（②末端）元件误差对加工误差影响最大。

1-12工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（④倒数之和的倒数）。

1-13机床部件的实际刚度（④远小于）按实体所估算的刚度。

1-14接触变形与接触表面名义压强成（②反比）。

1-15误差复映系数与工艺系统刚度成（②反比）。

1-16车削加工中，大部分切削热（④被切屑所带走）。

1-17磨削加工中，大部分磨削热（①传给工件）。

1-18为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应留意（④采纳热对称结构）。

1-19工艺实力系数与零件公差（①成正比）。

1-20外圆磨床上采纳死顶尖是为了（③消退工件主轴运动误差对加工精度的影响）。

1-21加工塑性材料时，（②中速）切削简洁产生积屑瘤和鳞刺。

1-22强迫振动的频率与外界干扰力的频率（④相同或成整倍数关系）。

1-23削扁链杆的减振原理是（④基于振型偶合自激振动原理）.

1-24自激振动的频率（④等于或接近于）工艺系统的固有频率。

2.多项选择

2-1尺寸精度的获得方法有（①试切法②调整法③定尺寸刀具法④自动限制

法）。

2-2零件加工表面粗糙度对零件的（①耐磨性②耐蚀性③抗疲惫强度④协作质

量）有重要影响。

2-3主轴回转误差可以分解为（①径向跳动②轴向窜动③倾角摇摆）等几种基本

形式。

2-4影响零件接触表面接触变形的因素有（①零件材料②表面粗糙度③名义压

强）。

2-5如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）。加工

后发觉被加工孔出现外大里小的锥度误差。产生该误差的可能缘由有（②三爪装夹面与主

轴回转轴线不同轴③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行）。

2-6在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发觉工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可

能的缘由有（①工件刚度不足③车床纵向导轨直线度误差）。

2-7在车床上车削光轴（习图4-2-7）,车后发觉工件A处直径比B处直径大，其可能的缘

由有（②尾顶尖刚度不足③导轨扭曲④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平

行）。

2-8机械加工工艺系统的内部热源主要有（①切削热②摩擦热）。

2-9如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。加工后测

量，发觉孔径偏大。造成孔径偏大的可能缘由有（②尾座轴线与主轴回转轴线不同轴

③刀具热变形④钻头刃磨不对称）。

2-10下列误差因素中属于常值系统误差的因素有（①机床几何误差③调整误差）。

2-11下列误差因素中属于随机误差的因素有（②工件定位误差③夹紧误差④毛坯余

量不均引起的误差复映）。

2-12从分布图上可以（①确定工序实力②估算不合格品率③判别常值误差大小）。

——（对应学问点）

2-13通常依据X-R图上点的分布状况可以推断（②工艺过程是否稳定④是否存在

变值系统误差）。

2-14影响切削残留面积高度的因素主要包括（②进给量③刀具主偏角）等。

2-15影响切削加工表面粗糙度的主要因素有（①切削速度③进给量④工件材料

性质）等。

2-16影响外圆磨削表面粗糙度的磨削用量有（①砂轮速度②工件速度③磨削深

度④纵向进给量）。

2-17消退或减小加工硬化的措施有（①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提

高刀具刃磨质量）等。

2-18避开磨削烧伤、磨削裂纹的措施有（①选择较软的砂轮③选用较小的磨削深度

④改善冷却条件）等。

2-19消退或减弱铳削过程中自激振动的方法有（①提高工艺系统刚度②增大工艺系统

阻尼④采纳变速切削）。

3.推断题

3-1零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到。（对）

3-2零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。（错）

3-3零件表面残余应力为压应力时，可提高零件的疲惫强度。（对）

3-4粗糙表面易被腐蚀。（对）

3-5在机械加工中不允许有加工原理误差。（错）

3-6工件的内应力不影响加工精度（错）

3-7主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差。（对）

3-8一般车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。（对）

3-9采纳预加载荷的方法可以提高接触刚度。（对）

3-10磨削机床床身导轨时，由于磨削热会使导轨产生中凸。（错）（磨削时导轨面温度上

升，床身底部温度偏低，床身会上弯。磨平后冷却）

3-11只要工序实力系数大于1,就可以保证不出废品。（错：导轨面将产生中凹）

3-12在1-R中，只要没有点子越出限制限，就表明工艺过程稳定。（错）

3-13切削过程中的热效应将使加工表面产生张应力。（对）

3-14在车床上运用切断刀切断工件时的重叠系数等于0。（错）

3-15冲击式减振器特殊适于低频振动的减振。（错）

五.1.单项选择

1-1重要的轴类零件的毛坯通常应选择（②锻件）。

1-2一般机床床身的毛坯多采纳（①铸件）。

1-3基准重合原则是指运用被加工表面的（①设计）基准作为精基准。

1-4箱体类零件常采纳（②一面两孔）作为统一精基准。

1-5经济加工精度是在（④正常加工）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。

1-6铜合金7级精度外圆表面加工通常采纳（③粗车-半精车-精车）的加工路途。

1-7淬火钢7级精度外圆表面常采纳的加工路途是（④粗车—半精车一粗磨—精磨）。

1-8铸铁箱体上（pl20H7孔常采纳的加工路途是（①粗镣—半精镶—精镶）。

1-9为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常支配在（①切

削加工之前）进行。

1-10工序余量公差等于（①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和）。

1-11直线尺寸链采纳极值算法时，其封闭环的下偏差等于（③增环的下偏差之和减去

减环的上偏差之和）。

1-12直线尺寸链采纳概率算法时，若各组成环均接近正态分布，则封闭环的公差等于

（@各组成环公差平方和的平方根）。

1-13用近似概率算法计算封闭环公差时，&值常取为（④1.2〜1.4）。

1-14派生式CAPP系统以（①成组技术）为基础。

1-15工艺路途优化问题实质上是（①找寻最短路径）问题。

2.多项选择

2-1选择粗基准最主要的原则是（①保证相互位置关系原则②保证加工余量匀称安排

原则）。

2-2采纳统一精基准原则的好处有（②有利于保证被加工面之间的位置精度③可以

简化夹具设计与制造）。

2-3平面加工方法有（①车削②铳削③磨削④拉削）等。

2-4研磨加工可以（①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形态精度③降低加

工表面粗糙度）。

2-5支配加工依次的原则有（①先基准后其他②先主后次③先面后孔）和先

粗后精。

2-6采纳工序集中原则的优点是（①易于保证加工面之间的位置精度②便于管理

④可以减小工件装夹时间）。

2-7最小余量包括（③上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度④上一工序留下的形

位误差）和本工序安装误差。

2-8CAPP系统按其工作原理可划分为（③派生式④创成式）和综合式。

2-9目前CAPP系统的零件信息输入方式主要有（①成组编码法②形面描述法④

从CAD系统干脆获得零件信息）。

2-10采纳决策树进行决策的优点是（①易于理解②易于编程）。

2-11单件时间（定额）包括（①基本时间②协助时间④工作地服务时间）等。

2-12协助时间包括（①装卸工件时间②开停机床时间③测量工件时间）等。

2-13提高生产效率的途径有（①缩短基本时间②缩短协助时间④缩短工作地

服务时间）等。

2-14参数优化问题数学模型的要素是（①设计变量②目标函数③约束条件）。

2-15工序参数优化问题中的设计变量是（①切削速度②进给量）。

2-16工序参数优化问题中的优化目标可以是（①最短工序时间②最小工序成本

③最大工序利润）

3.推断题

3-1工艺规程是生产打算工作的重要依据.（对）

3-2编制工艺规程不需考虑现有生产条件。（错）

3-3编制工艺规程时应先对零件图进行工艺性审查。（对）

3-4粗基准一般不允许重复运用。（对）

3-5轴类零件常运用其外圆表面作统一精基准。（错）

3-6淬硬零件的孔常采纳钻（粗镣）一半精镶一粗磨一精磨的工艺路途。（对）

3-7铜、铝等有色金属及其合金宜采纳磨削方法进行精加工。（错）

3-8抛光加工的目的主要是减小加工表面的粗糙度。（对）

3-9工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的肯定值。（对。提示：综合考虑包

涵尺寸和被包涵尺寸两种状况。）

3-10中间工序尺寸公差常按各自采纳的加工方法所对应的加工经济精度来确定。（对）

3-11直线尺寸链中必需有增环和减环。（错）

3-12工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工干脆得到的。（错）

3-13采纳CAPP有利于实现工艺过程设计的优化和标准化。（对）

3-14派生式CAPP系统具有较深厚的企业色调。（对）

3-15创成式CAPP系统以成组技术为基础。（错）

3-16在CAPP专家系统中广泛采纳产生式规则表达学问。（对）

3-17在CAPP专家系统中通常采纳正向推理的限制策略。（错）

3-18在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。（错）

六.1.单项选择

1-1装配系统图表示了（装配过程）。

1-2一个部件可以有（①一个）基准零件。

1-3汽车、拖拉机装配中广泛采纳（①完全互换法）

1-4高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常采纳（③分组选配法）。

1-5机床主轴装配常采纳（④调整法）。

1-6装配尺寸链组成的最短路途原则又称（③一件一环）原则。

1-7修选配法通常按（经济加工精度）确定零件公差。

1-8装配的组织形式主要取决于（④生产规模）。

1-9牛头刨床总装时，自刨工作台面，以满意滑枕运动方向与工作台面平行度的要求。这

属于（③调整法）。

1-10据统计,机器装配费用约占机器总成本的（③1/3~1/2）。

2.多项选择

2-1机器由（①零件②组件③部件）装配而成。

2-2机械装配的基本作业包括清洗、连接、调整、（①检测②平衡④修配）等。

2-3常见的可拆卸连接有、和（①螺纹连接③销连接④键连接）等。

2-4常用的机械装配方法有（①完全互换法②大数互换法③调整法④选配法）

和修配法等。

2-5机械产品的装配精度一般包括（①相互位置精度②相互协作精度③相互运动精

度）。

2-6在确定各待定组成环公差大小时，可选用（①等公差法②等精度法④按实际加

工可能性安排法）。

2-7协调环通常选（③易于制造④可用通用量具测量）的尺寸。

2-8分组选配法进行装配时适用于（①大批量生产②协作精度要求很高④参与装配

零件数较少）的状况。

2-9自动装配条件下对零、部件结构工艺性的要求包括（③形态规则④能够互换）等。

2-10支配装配依次的一般原则包括（①先内后外②先下后上③先大后小）等。

3.推断题

3-1零件件是机械产品装配过程中最小的装配单元。（对）

3-2套件在机器装配过程中不行拆卸。（对）

3-3超声波清洗适用于形态简洁、清洁度要求不高的零件清洗。（错）

3-4紧固螺钉连接运用拧紧力矩越大越好。（错）

3-5过盈连接属于不行拆卸连接。（对）

3-6协作精度指协作间隙（或过盈）量大小，与协作面接触面大小无关。（错）

3-7协作精度仅与参与装配的零件精度有关。（错）

3-8直线装配尺寸链只有一个封闭环。（对）

3-9采纳固定调整法是通过更换不同尺寸的调整件来达到装配精度。（对）

3-10自动装配中应尽量削减螺纹连接。（对）

5.问答题

5-1试述制订装配工艺规程的意义、内容、和步骤。

5-2装配精度一般包括哪些内容？装配精度与零件的加工精度有何区分，它们之间又有何关

系？

试举例说明。

5-3保证机器或部件装配精度的方法有哪几种？

5-4试说明自动装配的意义和提高装配自动化水平的途径。

5-5装配尺寸链如何查找？什么是装配尺寸链的最短路途原则？

1.单项选择

1-1柔性制造系统（FMS）特殊适合于（②多品种、中小批量）生产。

1-2先进制造技术首先由美国于20世纪（③80年头末）提出。

1-3AMT是制造技术和（②现代高技术）结合而产生的一个完整的技术群。

1-4当前精密加工所达到的精度是（③0.1〜O.Olpm）。

1-5在超精亲密削加工中，最常用的刀具材料是（④金刚石）。

1-6金刚石或CBN砂轮修锐的目的是使磨粒（④突出）。

1-7光刻加工主要用于（③制作集成电路）。

1-8电火花加工设备关键装置之一是（④脉冲电源）。

1-9电解磨削属于（④复合加工）。

1-10激光打孔时，为保证加工孔的质量，要求加工面（②与焦点位置一样）。

1-11电子束特殊适合于加工