(高清版)GBT 7232-2023 金属热处理 术语

金属热处理术语2023-08-06发布国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会I前言 2规范性引用文件 13基础术语 14热处理工艺 5组织与性能 6热处理装备 附录A(资料性)增加和删除的术语 参考文献 索引 Ⅲ本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替GB/T7232—2012《金属热处理工艺术语》,与GB/T7232—2012相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)更改了“范围”的适用界限(见第1章，2012年版的第1章);b)将“总类”更改为“基础术语”(见第3章，2012年版的第2章),增加了“感应热处理”“多场热处理”和“温度均匀性测量”等34条术语(见3.1～3.3、附录A),删除了“光亮热处理”“清洁热处理”和“晶界工程”等12条术语(见附录A,2012年版的第2章);c)增加了“回复”“软化退火”和“淬火温度”等45条术语(见第4章、附录A),删除了“脱氢处理”“连续退火”和“装箱退火”等29条术语(见附录A,2012年版的第3章～第12章);d)增加了“δ铁素体”“共析铁素体”和“先共析铁素体”等60条术语(见第5章、附录A),删除了年版的第13章、第14章);e)增加了“热处理装备”术语(见第6章、附录A)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国热处理标准化技术委员会(SAC/TC75)提出并归口。本文件起草单位：中国机械总院集团北京机电研究所有限公司、江苏丰东热技术有限公司、天津市热处理研究所有限公司、上海交通大学、江苏大学、浙江国检检测技术股份有限公司、湖北三环锻造有限公司、常州新区河海热处理工程有限公司、广东世创金属科技股份有限公司、西安福莱特热处理有限公本文件于1987年首次发布，1999年第一次修订，2012年第二次修订，本次为第三次修订。1金属热处理术语1范围本文件界定了金属热处理基础、热处理工艺、组织与性能和热处理装备的主要术语及其定义。本文件适用于金属热处理相关技术标准及技术文件。2规范性引用文件本文件没有规范性引用文件。3基础术语3.1总称热处理heattreatment采用适当的方式对金属材料或工件进行加热、保温和冷却以获得预期的组织结构与性能的工艺。整体热处理bulkheattreatment对工件整体进行穿透加热的热处理。局部热处理localheattreatment仅对工件的某一部位或几个部位进行的热处理。表面热处理surfaceheattreatment仅对工件表层进行的热处理。化学热处理thermo-chemicaltreatment将工件置于适当的活性介质中加热、保温，使一种或几种元素渗入工件的表层，以改变其化学成分、组织结构与性能的热处理。预备热处理pre-heattreatment;conditioningtreatment为调整原始组织，保证工件最终热处理或(和)切削加工性能，预先进行的热处理。真空热处理vacuumheattreatment将工件放置在压力低于1×10⁵Pa(通常是1×10-1Pa～1×10-3Pa)的环境中进行的热处理。感应热处理inductionheatingtreatment利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件加热后进行的热处理。2可控气氛热处理controlledatmosphereheattreatment为达到无氧化、无脱碳或按要求渗碳(氮),在成分可控的炉气中进行的热处理。保护气氛热处理protectiveatmosphereheattreatment在工件表面不被氧化的气氛或惰性气体中进行的热处理。等离子热处理plasmaheattreatment离子轰击热处理ionbombardmentheattreatment辉光放电热处理glowdischargeheattreatment在压力低于1×10⁵Pa(通常是1×10-1Pa～1×10-3Pa)的特定气氛中利用工件(阴极)和阳极之间产生的辉光放电进行的热处理。高能束热处理highenergybeamheattreatment利用激光、电子束或等离子体等高功率密度能源加热工件的热处理。形变热处理thermo-mechanicaltreatment将塑性变形和热处理结合，以提高工件力学性能的复合工艺。将两种或多种热处理工艺组合，以便更有效地改善工件使用性能的复合工艺。修复热处理restorationheattreatment对长期运行后的工件在尚未发生不可恢复的损伤之前，采用适当的工艺使其组织结构得以改善、使用性能或几何尺寸得以恢复、服役寿命得以延长的热处理。流态床热处理fluidizedbedheattreatment工件在由气流和悬浮其中的固体粉粒构成的流态层中进行的热处理。多场热处理multi-fieldheattreatment利用磁场、超声、电场或振动等外场作用改变工件组织结构与性能的热处理。稳定化处理stabilizing为使材料或工件在长期服役的条件下，形状、尺寸、组织与性能变化保持在一定范围内的热处理。热处理工艺周期heattreatmentcycle通过加热、保温和冷却，完成一种热处理工艺的过程。在热处理炉热稳定前后，用已校准的现场测试仪和温度传感器对热处理炉有效加热区的温度偏差进行的一系列检测。3控轧控冷thermomechanicalcontrolprocess在一定温度范围对钢材进行控制轧制并控制其冷却的过程，以获得细小晶粒和良好的组织，使钢材具有优异的力学性能。加热规范热处理过程中对加热阶段规定的时间和温度参数。加热速度heatingrate在设定温度区间，单位时间内工件或介质温度的平均增值。热处理过程中加热阶段的温度随时间变化的曲线。加热阶段工件表面达到工艺规定温度的时间。均温equalization加热阶段工件表面达到工艺规定温度后保持，直到工件整体达到该温度的过程。工件或加热介质在工艺规定温度下恒温保持的过程。注：恒温保持的时间和温度分别称保温时间和保温温度，保温时间包括了均温和均温后恒温保持的时间。升温时间和保温时间的总称。预热preheating为减少畸变，避免开裂，在工件加热至最终温度前进行的一次或数次阶段性保温的过程。穿透加热throughheating工件整体达到均匀温度的加热方法。差温加热differentialheating有目的地在工件中产生温度梯度的加热。热处理工件存在温度差时，热量由高温向低温传递的现象。4热对流heatconvection热处理炉内，加热源通过炉内介质的流动向工件传递热量的现象。热处理炉内，加热源通过辐射电磁波向工件传递热量的现象。将钢铁材料加热至A。或A。以上温度，以获得完全或部分奥氏体组织的过程。奥氏体化温度austenitizingtemperature工件在进行奥氏体化时的保温温度。工件在奥氏体化温度保持的时间。温度均匀性temperatureuniformity热处理炉有效加热区内温度的均匀程度以及有效加热区内各测试点温度相对于设定温度的最大偏差。有效加热区effectiveheatingzone在加热炉中，经温度检测而确定的满足热处理工艺规定温度和温度均匀性的工作空间。系统准确度systemaccuracy热处理设备的工艺仪表系统经合理补偿的温度与经过校验和偏差修正的测量仪表系统的温度偏差。有效厚度effectivethickness工件各部位壁厚不同时，按可以保证工件热处理质量制定加热时间处的壁厚。炉内气氛furnaceatmosphere充入热处理炉内的惰性或还原性的单一气体或混合气体。可控气氛controlledatmosphere成分可按氧化或还原、增碳或脱碳效果控制炉中的气体混合物。注：主要目的是为了有效进行渗碳、碳氮共渗等化学热处理以及防止钢件加热时的氧化或脱碳。保护气氛protectiveatmosphere在给定温度下能保护被加热金属材料或工件不发生氧化或脱碳的气氛。5吸热式气氛endothermicatmo将燃料气和空气以一定比例混合，在一定的温度和催化作用下通过吸热反应裂解生成的气氛。将燃料气和空气以接近完全燃烧的比例混合，通过燃烧、冷却和除水等过程而制备的气氛。氮气和甲醇或其他碳氢介质按一定比例混合，在高温裂解生成的气氛。在无保护加热时工件表面形成的氧化物层。对工件热处理冷却介质或冷却速度等所做的规定。工件在指定温度区间内冷却所需要的时间。冷却曲线coolingcurve工件热处理冷却过程中温度随时间变化的曲线。控制冷却controlledcooling工件热处理时按照预定的冷却制度进行的冷却。等温转变曲线timetemperaturetransformationcurve;TTTcurve等温转变图timetemperaturetransformationdiagram;TTTdiagram过冷奥氏体在不同温度等温保持时，温度、时间与转变产物所占百分数(转变开始及转变终止)的关系曲线图。连续冷却转变曲线continuouscoolingtransformationcurve;CCTcurve连续冷却转变图continuouscoolingtransformationdiagram;CCTdiagram工件奥氏体化后连续冷却时，过冷奥氏体开始转变及转变终止的时间、温度及转变产物与冷却速度之间的关系曲线图。6在恒定温度下奥氏体转变成珠光体的可逆转变。临界冷却过程criticalcoolingcourse冷却时为避免出现非预期组织的过程。临界冷却速度criticalcoolingrate临界冷却过程对应的最小冷却速度。冷却至某一温度时的冷却速度。圆柱钢棒试样(长度≥3倍直径)在某种介质中淬火时，中心位置获得50%马氏体的最大直径。注：用dc表示。理想临界直径idealcriticaldiameter在淬火冷却烈度为无限大的介质中进行冷却时，圆柱钢棒中心位置获得50%马氏体的最大直径。注：用dc表示。等效冷却直径equivalentdiameterofcoolingrate;equivalentdiameter在温度和搅动条件相同的淬火介质中，某一指定温度范围内，以外形不规则淬火件冷速最慢的部位与圆柱试样(无限长)心部冷速相同的原则换算出的圆柱试样直径。U形曲线U-curve用圆柱试样测定钢的淬透性时，淬火后横截面上沿直径方向呈U形的硬度分布曲线。有效淬火冷却区effectiveworkingzoneofquenchingtank淬火槽内能满足介质的流速、紊流程度或温度变化范围等相应淬火冷却工艺要求的空间。奥氏体的热稳定化stabilizationofaustenite过冷奥氏体在马氏体点以上或以下的温度等温停留，导致再向低温冷却的过程中马氏体开始转变的温度降低并且形成的马氏体比未经等温停留时减少的现象。奥氏体的机械稳定化mechanicalstabilizationofaustenite过冷奥氏体在淬火过程中受到较大塑性变形或受到压应力而造成的稳定化现象。残留奥氏体的稳定化stabilizationofretainedaustenite淬火后在室温停留或在低温回火，使残留奥氏体在低于室温时转变为马氏体的能力减弱的现象。74热处理工艺4.1退火类退火annealing将工件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。将工件完全奥氏体化后缓慢冷却，获得接近平衡组织的退火。相变区退火亚温退火临界区退火将工件部分奥氏体化后进行的退火。将经冷塑性变形的工件加热到再结晶温度以上保持适当时间，使冷变形过程中产生的晶体学缺陷基本消失，形成均匀的新的晶粒，以消除形变强化效应和残余应力的退火。将经冷塑性变形的工件加热到再结晶温度以下，以恢复或部分恢复其力学性能和物理性能的退火。工件加热到高于A。或A。的温度保持适当时间后，较快冷却到珠光体转变温度区间的适当温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体类组织后再在空气中冷却的退火。为使工件中的碳化物球状化而进行的退火。去氢退火hydrogenreliefannealing;hydrogenremovalannealing预防白点退火在工件组织不发生变化的条件下，通过低温加热和保温，使工件内的氢向外扩散进入大气中的退火；或在形变加工结束后直接进行的退火，以防止冷却过程中因氢呈气态析出而形成发裂(白点)。光亮退火brightannealing工件在热处理过程中基本不被氧化，表面保持光亮的退火。为消除工件形变强化效应，便于实施后续工序而进行的工序间退火。8扩散退火diffusionannealing均匀化退火homogenizingannealing;homogenizing以减少工件化学成分和组织的不均匀程度为主要目的，将其加热到高温并长时间保温，然后缓慢冷为使工件中细微的显微组成物沉淀析出或球化的退火。示例：某些奥氏体不锈钢在850℃附近进行稳定化退火，沉淀析出TiC、NbC、TaC,防止耐晶间腐蚀性能降低。为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的应力及铸件内存在的残余应力而进行的退火。将工件加热到稍高于A。和稍低于A,温度区间，循环加热和冷却的退火。软化退火softening;softannealing以降低硬度为目的的退火。高温退火hightemperatureannealing晶粒粗化退火coarse-grainedannealing将工件加热至比正常退火较高的温度，保持较长时间，使晶粒粗化以改善工件的切削加工性能的亚相变点退火sub-criticalannealing亚临界点退火使工件在低于A。,温度进行退火工艺的总称。为使铸铁内莱氏体中的渗碳体和(或)游离渗碳体分解而进行的退火。使成分适宜的白口铸铁中的碳化物分解并形成团絮状石墨的退火。等温形变珠光体化处理isoforming工件加热奥氏体化后，过冷到珠光体转变区的中段，在珠光体形成过程中塑性加工成形的复合工艺。在能使工件表面层化学成分保持不变的气氛中进行的退火。9真空退火vacuumannealing工件在压力低于1×10⁵Pa(通常是1×10-1Pa～1×10-3Pa)的环境中进行的退火。双联退火doubleannealing快速退火rapidannealing采用高能束或其他能源将工件加热至比正常退火较高的温度并短暂保温的退火。工件加热奥氏体化后在空气中或其他介质中冷却获得以珠光体组织为主的热处理工艺。工件加热奥氏体化后，采用强制吹风快冷到珠光体转变区的某一温度开始保温，以获得珠光体型组织再在空气中冷却的正火。工件加热奥氏体化后，在静止的空气中冷却到A,附近即转入炉中缓慢冷却的正火。多重正火工件(主要为铸锻件)进行两次(或两次以上)的重复正火。工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或(和)贝氏体组织的热处理工艺。淬火冷却quenching工件进行淬火处理时，在整个淬火周期中的冷却部分。淬火温度quenchingtempera工件在淬火冷却前的温度。穿透淬火throughhardening工件从表面至心部全部硬化的淬火。局部淬火selectivehardening;localizedquenchharde仅对工件需要硬化的局部进行的淬火。浸液式淬火immersionquenching工件全部或部分浸没在液体淬火介质中实施的淬火。表面淬火surfacehardening仅对工件表层进行的淬火。感应淬火inductionhardening利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的淬火。利用氧-乙炔(或其他可燃气体)火焰使工件表层加热并快速冷却的淬火。激光淬火laserbeamhardening;lasertransformationhardening以激光作为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。电子束淬火electronbeamhardening以电子束作为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。脉冲淬火impulsehardening用高功率密度的脉冲能束为能源，以极快的速度加热工件的自冷淬火。得光亮或光洁金属表面的淬火。贝氏体等温淬火austempering等温淬火工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为下贝氏体的淬火。分级淬火stepquenching淬火冷却过程中，在适当温度的介质中保持而暂时中断冷却的淬火。马氏体分级淬火martempering工件加热奥氏体化后浸入温度稍高或稍低于M。点温度的介质中保持适当时间，在工件整体达到介质温度后取出空冷以获得马氏体的淬火。亚温淬火intercriticalhar亚共析钢制工件在A。～A。温度区间奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体和铁素体组织的淬火。工件局部或表层快速加热奥氏体化后，加热区的热量自行向未加热区传导，从而使奥氏体化区迅速冷却的淬火。延迟淬火delayquenching预冷淬火工件加热奥氏体化后浸入淬火介质前停留适当时间(延迟时间)的淬火。双介质淬火interruptedquenching双液淬火工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质，在组织即将发生马氏体转变前转入冷却能力缓和的介质中冷却。喷液淬火sprayquenching钢材或钢件加热奥氏体化后，在喷射的液体流中淬火的方法。喷雾淬火fogquenching钢材或钢件加热奥氏体化后，在将水和空气混合喷射的雾(气溶胶)中淬火的方法。风冷淬火forced-airquenching;air-blastquenching钢材或钢件加热奥氏体化后，用压缩空气进行淬火的方法。输入高能量以极大的加热速度使钢件表层达到奥氏体状态，停止加热后，在极短时间内热量被传入内部而淬火的方法。欠速淬火slackquenching钢材或钢件在加热奥氏体化后以低于马氏体临界冷却速度淬火，形成除马氏体外的一种或多种奥氏体转变产物。接触电阻加热淬火contacthardening借助电极(高导电材料的滚轮)与工件的接触电阻加热工件表层，并快速冷却(自冷)的淬火。电解液淬火electrolytichardening工件欲淬硬的部位浸入电解液中接阴极，电解液槽接阳极，通电后由于阴极效应而将浸入部位加热奥氏体化，断电后被电解液冷却的淬火。将钢在低于再结晶温度的亚稳奥氏体状态下进行塑性加工，随之淬冷以获得马氏体和(或)贝氏体的形变热处理工艺。将工件在压力低于1×10⁵Pa(通常是1×10-1Pa～1×10-3Pa)的加热炉中进行加热并奥氏体化，随之在气体或液体介质中冷却的淬火。气冷淬火gasquenching在真空中加热和在高速循环的负压、常压或高压的中性和惰性气体中进行的淬火。真空高压气淬vacuumhighpressuregasquenching在真空炉内采用高于0.5MPa的单一或多种非氧化性气体作为介质进行的淬火。强烈淬火intensivequenching通过对淬火介质的流量、流速和压力控制，并在冷却过程中对工件表层和心部的冷却强度和冷却温度进行控制，使工件获得所需要的组织和应力分布状态的淬火。工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的淬火。盐浴淬火saltbathhardening钢材或钢件在加热奥氏体化后，在熔融盐浴中进行的淬火。铅浴淬火leadbathhardening钢材或钢件在加热奥氏体化后，在熔融铅浴中进行的淬火。冷处理sub-zerotreating工件淬火冷却到室温后，继续在一般致冷设备或低温介质(一60℃~ℴ80℃)中冷却的工艺。深冷处理cryogenictreating工件淬火后继续在液氮或液氮蒸气中冷却的工艺。端淬试验Jominytest;endquenchingtest将尺寸为φ25mm×100mm的标准试样加热奥氏体化后在专用设备上对其一端喷水冷却，冷却后沿轴线方向测出硬度至水冷端距离关系曲线的试验方法。注：是测定钢的淬透性的主要方法。淬硬性hardeningcapacity以钢在理想条件下淬火所能达到的最高硬度来表征的材料特征。淬透性hardenability以在规定条件下钢试样淬硬深度和硬度分布表征的材料特性。淬透性曲线hardenabilitycurve用钢试样进行端淬试验测得的硬度距水冷端距离的关系曲线。淬透性带hardenabilityba同一牌号的钢因化学成分或奥氏体晶粒度的波动而引起的淬透性曲线变动的范围。工件淬硬的表面层。注：一般以淬火硬化层深度来表征。表面淬火时，从工件表面到界限硬度处的垂直距离。注：界限硬度值为零件要求的最低表面维氏硬度的0.8倍。工件淬火后的硬度由表面向心部随距离的变化曲线。工件进行淬火所使用的冷却介质。水与聚合物配制成的淬火介质。冷却能力quenchingpower在规定条件下淬冷介质使标准试样达到一定冷却速度的能力。冷却特性曲线characteristiccoolingcurve规定试棒的心部冷却速度随温度变化的曲线。注：它反映试样在冷却介质中不同温度下的冷却能力。淬火烈度quenchseverity淬火介质冷却能力的标准化指标。示例：几种介质的H值见表1。表1工件在不同淬火介质中的淬火冷却烈度H搅动情况空气油盐水静止0.022.00中等—— 一强————强烈0.084.00淬火的第一阶段(水淬或油淬)在工件周围形成的汽化膜。索氏体化处理patenting将中碳或高碳钢线材或带材加热奥氏体化后在A。以下适当温度(～500℃)的热浴中等温或在强制流动的气流中冷却以获得索氏体或以索氏体为主的组织。注：是高强度钢丝或钢带制造中的一种特殊处理方法，有铅浴索氏体化处理、盐浴索氏体化处理和流态床索氏体化处理等多种。淬火-碳配分quenching-partitioning将钢淬火至M,～M;温度区间，然后回升到M。点以上等温，钢中的碳由过饱和马氏体配分至未转变的奥氏体中，最终淬火获得马氏体和残留奥氏体共存的工艺。将钢淬火至M。～M;温度区间，然后回升到M、点以上等温进行碳配分，在碳配分的基础上再在一定温度保温，使马氏体基体上析出共格、弥散的合金碳化物，最终淬火获得合金碳化物弥散分布的马氏体和残留奥氏体共存的工艺。将淬火后的工件加热(或冷却)到A。以下某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理低温回火lowtemperaturetempering工件在250℃以下进行的回火。中温回火mediumtemperaturetempering工件在250℃~500℃范围内进行的回火。工件在500℃以上进行的回火。真空回火vacuumtempering工件在真空炉中先抽到一定真空度，然后充惰性气体的回火。同时施加压力以校正淬火冷却畸变的回火。自回火selftempering利用局部或表层淬硬工件内部的余热使淬硬部分回火的工艺。形成马氏体的快速冷却过程中因工件的M、点较高而自行回火的现象。注：低碳钢在淬火冷却时就发生这一现象。利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的回火。二次硬化secondaryhardening一些高合金钢在一次或多次回火后硬度上升的现象。注：这种硬化现象是由于碳化物弥散析出和(或)残留奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。耐回火性工件回火时抵抗硬度下降的能力。调质quenchingandtempering工件淬火并高温回火以形成回火索氏体的热处理工艺。材料的力学性能与回火温度的关系曲线。回火脆性temperembrittlement工件淬火后在某些温度区间回火产生韧度下降的现象。第一类回火脆性工件淬火后在250℃~375℃范围回火后出现韧度下降的现象。第二类回火脆性含有铬、镍、锰、硅等元素的合金钢工件淬火后，在脆化温度区(400℃~550℃)回火，或在更高温度回火，缓慢冷却时所产生的脆性。注：这种脆性可通过高于脆化温度的再次回火并快速冷却予以消除。消除后，若再次在脆化温度区回火或在更高4.5固溶与时效类固溶处理solutiontreatment工件加热至适当温度并保温，使过剩相充分溶解，然后快速冷却以获得过饱和固溶体的热处理。工件经固溶处理或淬火后在室温或高于室温的适当温度保温，以达到沉淀硬化的目的。分级时效stepageing工件经固溶处理后进行二次或多次逐级提高温度加热的时效处理。工件经固溶处理后用比能获得最佳力学性能(强度和硬度)高得多的温度或长得多的时间进行的时马氏体时效处理maraging马氏体时效钢经过固溶处理和时效，沉淀析出金属间化合物相的处理。自然时效将铸铁件在露天长期(数月乃至数年)放置，使铸件内的应力逐渐松弛，并使其尺寸趋于稳定的铝合金、铜合金冷塑性加工与时效相结合的复合处理。某些经固溶处理的铝合金自然时效硬化后，在低于固溶处理温度(120℃~180℃)短时间加热后力学性能恢复到固溶处理状态的现象。为改善某些奥氏体钢的组织以提高材料韧度，将工件加热到高温使过剩相溶解，然后水冷的热为提高工件表层的含碳量并在其中形成一定的碳浓度梯度，将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳原子渗入的化学热处理工艺。在奥氏体状态下同时将碳、氮渗入工件表层，并以渗碳为主的化学热处理工艺。渗碳淬火casehardening工件渗碳或碳氮共渗后进行淬火的表面硬化工艺。工件在含碳气体中进行的渗碳。在压力低于1×10⁵Pa(通常是10Pa～1×10-1Pa)渗碳气氛中，利用工件(阴极)和阳极之间产生的辉光放电进行的渗碳。气体碳氮共渗gascarbonitriding在含碳、氮的气氛中进行的碳氮共渗。离子碳氮共渗plasmacarbonitriding在压力低于1×10⁵Pa(通常是10Pa～1×10-1Pa)的含碳、氮气氛中，利用工件(阴极)和阳极之间产生的辉光放电进行的碳氮共渗。渗碳温度carburizingtemperature钢件在渗碳过程中所保持的温度。渗碳时间carburizingtime工件达到渗碳温度后至渗碳过程结束开始降温的时间。表征含碳气氛在一定温度下改变工件表面含碳量能力的参数。注：通常用氧探头监控，用低碳碳素钢箔片在含碳气氛中的平衡含碳量定量监测。碳活度carbonactivity碳在奥氏体中的活度。注：碳活度与奥氏体中碳的浓度呈正比，比值称为活度系数。这个活度系数又是温度、奥氏体中溶入的合金元素种类及其浓度以及碳的浓度的函数。在沿渗碳工件与表面垂直的方向上碳在渗层中的分布。渗碳淬火硬化层深度casehardeningdepth;CHD渗碳硬化层深度工件渗碳淬火后从表面到规定硬度(一般为550HV)处的垂直距离。高温渗碳hightemperaturecarburizing在950℃以上温度进行的渗碳。局部渗碳localizedcarburizing;selectivecarburizing仅对工件某一部分或某些区域进行的渗碳。穿透渗碳homogeneouscarburizing薄工件从表面至中心全部渗透的渗碳。碳化物弥散强化渗碳carbidedispersioncarburizing使工件表层获得细小分散碳化物以提高工件服役能力的渗碳。薄层渗碳sheetcarburizing工件渗碳淬火后，表面淬硬层深度小于0.3mm的渗碳。深层渗碳deepcarburizing工件渗碳淬火后，表面淬硬层深度3mm以上的渗碳。滴注式渗碳dripfeedcarburizing将醇、酮或煤油等液体渗碳剂直接滴入炉内裂解进行的气体渗碳。为了增加渗碳气氛的碳势而加入的含碳气体(或滴入的含碳液体)。通入热处理炉中使炉内形成正压的基本渗碳气体。强渗期boostperiod工件在高碳势渗碳气氛条件下进行渗碳，使其表面迅速达到高碳浓度的阶段。扩散期diffusionperiod强渗结束后有意降低气氛碳势，使由富碳表层向内扩散的碳量超过介质传递给工件表面的碳量，从而使渗层碳浓度梯度趋于平缓的阶段。碳可用率carbonavailability在气氛碳势从1%降至0.9%时，1m³(标准状态下)气体可传递到工件表面的碳量。碳传递系数carbonmasstransfercoefficient单位时间(秒)内气氛传递到工件表面单位面积的碳量(碳通量)与气氛碳势和工件表面含碳量(碳钢)之间的差值之比。有意使工件表面降碳的化学热处理。工件因某种原因脱碳后，为恢复初始碳含量而进行的渗碳。过渗碳overcarburizing;excesscarburizing渗碳时由于碳势过高导致渗层析出碳化物，或渗碳淬火后产生过量的残留奥氏体。气氛中水蒸气开始凝结的温度。注：与气氛中的水汽含量成正比，水汽含量愈高，露点愈高。进行气体渗碳时，可通过测定露点间接确定气氛的直接淬火directhardening渗碳后工件从渗碳温度或降至淬火温度直接进行淬火的工艺。一次淬火single-quenchhardening渗碳后工件从渗碳温度冷却至室温然后重新加热进行的淬火。二次淬火double-quenchhardening渗碳后工件从渗碳温度淬火至室温然后重新加热进行的淬火。渗碳层细化淬火caserefining渗碳后工件冷到渗层的A,以下保温一定时间，再加热到渗碳淬火温度进行的淬火。心部细化淬火corerefining渗碳后工件冷到心部的A,以下保温一定时间，再加热到渗碳淬火温度进行的淬火。空白渗碳blankcarburizing伪渗碳为预测工件渗碳后心部组织特征及可达到的力学性能，将试样在中性介质中进行与原定渗碳淬火周期完全相同的热处理。预氧化处理oxidizing工件渗碳前在400℃左右空气中进行的加热氧化。注：目的是清除工件表面的油脂物并使表面活化。渗氮nitriding在一定温度下于一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。工件表层同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的化学热处理工艺。在一定温度和一定氮势下进行的渗氮工艺。在两个或两个以上的温度和多种氮势条件下进行的渗氮工艺。在可提供活性氮原子的气体中进行的渗氮。在低于1×10⁵Pa(通常是10Pa～1×10-1Pa)的渗氮气氛中，利用工件(阴极)和阳极之间产生的辉光放电进行的渗氮。在含渗氮剂的熔盐中进行的渗氮。在压力低于大气压的真空炉中进行的气体渗氮。气体氮碳共渗gasnitrocarburizing用气体在工件表层同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的化学热处理工艺。液体氮碳共渗liquidnitrocarburizing工件在熔盐中同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的化学热处理工艺。气体渗氮时，通入炉中的氨分解为氢和活性氮原子的程度。氮势nitrogenpotential表征渗氮气氛在一定温度下向工件提供活性氮原子能力的参数。渗氮剂在给定条件下向工件表层渗入氮的介质。氮势门槛值nitrogenpotentialthreshold在实际生产条件下，对应于一定的渗氮时间，在钢件表面形成化合物层所需的最低氮势。在沿渗氮工件与表面垂直的方向上氮在渗层中的分布。渗氮层深度nitridingdepth渗氮工件从表面至比心部硬度高出50HV处的垂直距离。氮化物nitride渗氮时氮与基体金属元素形成的化合物。渗氮工件表层的氮化物层。渗氮层中化合物层以下至基体之间的渗层。为使渗氮表层去除过多的氮而进行的工艺过程。复合氮化物complexnitride渗氮层中氮与两种或多种基体金属元素形成的氮化物。在既不增加氮又不脱氮的中性介质中进行的与渗氮工艺相同的试验。注：目的是了解按这种工艺渗氮后工件心部组织和力学性能是否能满足预定的要求。4.8渗金属及渗其他非金属类工件在含有被渗金属元素的渗剂中加热到适当温度并保温，使这些元素渗入表层的化学热处理工艺。渗铝aluminizing将铝渗入工件表层的化学热处理工艺。渗铬chromizing将铬渗入工件表层的化学热处理工艺。渗锌sheradizing将锌渗入工件表层的化学热处理工艺。渗钛titanizing将钛渗入工件表层的化学热处理工艺。渗钒vanadizing将钒渗入工件表层的化学热处理工艺。离子渗金属ionmetallizing将工件在含有被渗金属的等离子场中加热到较高温度，金属原子以较高速率在表面沉积并向内部扩散的工艺。在含有特种金属(钒、铌、铬、钛等)的高温硼砂熔盐中，金属原子和工件中的碳、氮原子发生化学反应，在工件表面形成的碳化物覆层。渗硼boriding将硼渗入工件表层的化学热处理工艺。硼化物层boridelayer渗硼时在工件表面形成的硼的化合物。渗硅siliconizing将硅渗入工件表层的化学热处理工艺。渗硫sulphurizing将硫渗入工件表层的化学热处理工艺。4.9多元共渗类多元共渗multicomponentthermochemicaltreatment将两种或多种元素同时渗入工件表层的化学热处理工艺。硫氮共渗sulpho-nitriding工件表层同时渗入硫和氮的化学热处理工艺。硫氮碳共渗sulpho-nitrocarburizing;sulphidizing工件在熔盐中同时渗入硫、氮和碳的化学热处理工艺。在渗氮介质中添加氧的渗氮工艺。氧氮碳共渗oxynitrocarburizing氧参与渗入的氮碳共渗工艺。渗氮或氮碳共渗时对工件表面进行氧化形成一层黑色致密氧化物薄膜。铬和铝同时渗入工件表层的化学热处理工艺。氮碳氧复合处理quench-polish-quench;QPQ工件在熔盐中分别进行氮碳共渗和氧化处理，经中间抛光后，再在熔盐中进行氧化处理，以提高工件耐磨性和抗蚀性的复合热处理工艺。表面熔凝处理surfacemeltingtreatment用激光、电子束等快速加热，使工件表层熔化后通过自冷迅速凝固的工艺。利用高能密度的激光束将具有不同成分、性能的金属表面快速熔化，在表面形成与基体具有完全不同成分和性能的合金层的快速凝固过程。激光冲击处理lasershockprocessing利用强脉冲激光束冲击金属工件表面，激光束与工件表面涂覆的能量转化物质相互作用而诱导强冲击波透入工件表面使之产生塑性形变强化的表面技术。将预先选择的元素原子电离，经电场加速，获得高能量后注入工件的表面改性工艺。在真空条件下，利用气体放电使气体或被蒸发物质部分电离，并在气体离子或被蒸发物质离子的轰击下，将蒸发物质或其反应物沉积在基片上的方法。注：包括磁控溅射离子镀、反应离子镀、空心阴极放电离子镀(空心阴极蒸镀法)、多弧离子镀(阴极金属弧离子镀)等。微弧氧化micro-arcoxidation一种直接在有色金属表面原位生长陶瓷膜的技术。注：微弧氧化陶瓷膜与基体结合牢固，结构致密，具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击和电绝缘等特性。物理气相沉积physicalvapordeposition;PVD在真空加热条件下利用蒸发、辉光放电、弧光放电、溅射等物理方法提供原子、离子，使之在工件表面沉积形成薄膜的工艺。注：其中包括蒸镀、溅射沉积、磁控溅射以及各种离子束沉积方法等。化学气相沉积chemicalvapordeposition;CVD通过化学气相反应在工件表面形成薄膜的工艺。等离子体增强化学气相沉积plasmaenhancedchemicalvapordeposition;PECVD;plasmaassistedchemicalvapordeposition;PACVD利用各种等离子体的能量促使反应气体离解、活化以增强化学反应的化学气相沉积。注：其中包括射频放电等离子体化学气相沉积、微波等离子体化学气相沉积、电子回旋共振微波等离子体化学气相沉积、直流电弧等离子体喷射化学气相沉积等。强流脉冲电子束辐照highcurrentpulsedelectronbeamirradiation将高能量高密度的电子束照射到金属材料表面，使表层金属熔化、汽化及熔体喷发，形成非平衡结构层，使材料的耐磨损、抗腐蚀及抗氧化等性能得到改善。将熔融状态的喷涂材料，通过高速气流使其雾化喷射在零件表面上，形成喷涂层的金属表面加工方法。等离子喷涂plasmaspraying利用非转移型电弧等离子体(等离子弧)为热源的热喷涂方法。注：采用气体、液体或水产生并稳定等离子弧的等离子喷涂方法，称为气稳、液稳或水稳等离子喷涂。喷砂blasting用400kPa～600kPa的压缩空气将砂粒高速喷射到工件表面，以清除工件表面的氧化皮和黏注：为减少喷砂粉尘对环境和人体的危害，现多采用液体喷砂。喷丸peening利用抛丸器或喷嘴将钢丸高速射向工件表面，以清除工件表面的氧化皮和黏附物。注：如抛射速度足够大，可在工件表层形成压应力，达到提高工件疲劳强度的目的。表面氧化处理blacking发黑工件在氧化性介质中在室温或加热到适当温度，使工件的抛光表面覆盖一层致密的氧化膜的表面处理工艺。GB/T7232—2023工件在500℃~560℃的过热蒸汽中加热并保持一定时间，在工件表面形成一层致密氧化膜的表面处理工艺。把工件浸入磷酸盐溶液中，在工件表层形成磷酸盐薄膜的表面处理工艺。5组织与性能5.1组织类金相检验metallographicexamination对金属宏观组织及显微组织进行的检验。用金相观察方法，在金属及合金内部看到的涉及晶体或晶粒的大小、方向、形状、排列状况等组成关系的构造情况。低倍组织金属或合金的金相磨面经过适当处理后用肉眼或借助于放大镜观察到的组织。用适当方法(如侵蚀)处理后的金属试样的磨面或其复型，或用适当方法制成的薄膜置于光学显微镜或电子显微镜下观察到的组织。γ铁中溶入碳和(或)其他元素构成的固溶体。注：它是以英国冶金学家R.Austen的名字命名的。残留奥氏体retainedaustenite残余奥氏体淬火后在环境温度下留存的未转变的奥氏体。过冷奥氏体undercooledaustenite亚稳奥氏体metastableaustenite在共析温度以下存在的奥氏体。铁或钢的晶格结构为体心立方的固溶体。铁基合金系中从A₃点至室温区间内存在的、固溶有碳和(或)其他元素的、晶体点阵为体心立方的固溶体。铁基合金系中从A₄点至液相线区间内存在的、固溶有碳和(或)其他元素的、晶体点阵为体心立方的固溶体。共析铁素体eutectoidferrite共析成分的奥氏体发生共析转变所形成的共析体内的铁素体。先共析铁素体proeutectoidferrite低于共析成分的奥氏体从高温冷却之际，在发生共析转变前析出的铁素体。注：广义则包括过冷奥氏体在形成珠光体(广义的珠光体)之前析出的铁素体。块状铁素体granularferrite多边形铁素体polygonalferrite在显微镜下观察到的诸晶体的外形呈块状或者不规则的多边形的铁素体。网状铁素体proeutectoidferritenetwork沿原始奥氏体晶界析出形成网状的先共析铁素体。碳与一种或数种金属元素所构成的化合物。一次碳化物primarycarbide过共晶成分的铁基合金的熔体在发生共晶转变之前结晶出来的碳化物。二次碳化物secondarycarbide先共析碳化物proeutectoidcarbide高于共析成分的奥氏体，从高温慢冷下来发生共析转变前析出的碳化物。注：广义则包括过冷奥氏体在形成珠光体之前析出的碳化物。共析碳化物eutecticcarbide共析成分的奥氏体发生共析转变形成的共析体内的碳化物。网状碳化物carbidenetwork过共析钢中沿原始奥氏体晶界析出并相互连接呈网状的碳化物。二元碳化物simplecarbide一种金属元素与碳形成的碳化物。GB/T7232—2023三元碳化物doublecarbide两种金属元素与碳形成的碳化物。复合碳化物complexcarbide两种或两种以上的金属元素与碳构成的碳化物。特殊碳化物specialcarbide合金碳化物alloycarbide晶体结构与渗碳体不同的碳化物。过渡碳化物transitioncarbide片状马氏体在回火过程中形成的一种碳化物。示例：密排六方结构化学式为Fe₂₁C的e-碳化物、正交点阵化学式为Fe₂C的η碳化物、单斜点阵化学式为Fe;C₂的渗碳体cementite晶体结构为正交系，化学式近似于Fe₃C的一种间隙式化合物。合金渗碳体alloyedcementite含有合金元素的渗碳体。注：渗碳体内一部分铁原子被代位式合金元素所代替，但晶体结构并末改变。铁素体薄层(片)与碳化物包括渗碳体薄层(片)交替重叠组成的共析组织。珠光体领域pearlitecolony铁素体薄片和碳化物(包括渗碳体)薄片位向大致相同的区域。奥氏体过冷到珠光体转变温度区间的下部形成的，在光学显微镜下高倍放大分辨不出其内部构造，只看到其总体是一团黑，而实际上却是很薄的铁素体层和碳化物层(包括渗碳体)交替重香的复相组织。注：屈氏体是以法国金相学家L.Troost的名字命名的。奥氏体过冷到珠光体转变温度区间的中部形成的，在光学显微镜下放大500倍才能分辨出其为铁素体薄层和碳化物(包括渗碳体)薄层交替重叠的复相组织。回火索氏体temperedmartensite马氏体在回火时形成的，在光学金相显微镜下放大500倍才能分辨出其为铁素体基体内分布着碳化物(包括渗碳体)球粒的复相组织。钢铁或非铁金属中通过无扩散共格切变型转变(马氏体转变)形成的产物。板条状马氏体lathmartensite位错马氏体在低、中碳钢及不锈钢等钢中形成的由许多成群的板条组成的马氏体。孪晶马氏体twinmartensite针状马氏体acicularmartensite在中、高碳钢及高镍的Fe-Ni合金中形成的马氏体。在光学显微镜下利用高倍观察也看不出其形态特征的马氏体。淬火钢在回火后的冷却过程中由残留奥氏体转变成的马氏体。回火马氏体temperedmartensite淬火马氏体于回火第一阶段发生分解，形成的在固溶体基体内弥散分布着极其细小的过渡碳化物薄片的复相组织。奥氏体在塑性形变过程中转变成的马氏体。钢铁奥氏体化后，过冷到珠光体转变温度区与M、之间的中温区等温，或连续冷却通过这个温度区时形成的组织。上贝氏体upper-bainite在贝氏体转变区间较高的温度范围内形成的贝氏体，其典型形态是以大致平行的，碳轻微过饱和的铁素体板条为主体，短棒状或短片状碳化物分布于板条之间。在贝氏体转变区较低的温度范围内形成的贝氏体，其主体是双凸透镜片状碳过饱和铁素体，片中分布着与片的纵向轴呈55°~65°平行排列的碳化物。粒状贝氏体granularbainite奥氏体被过冷到贝氏体转变温度区间的最上部转变而成的大块状或条状的铁素体(其内有较高密度的位错)内分布着众多小岛的复相组织。无碳化物贝氏体carbide-freebainite一般出现于含一定量硅和铝的钢中，其形成温度在贝氏体形成温度的上限，由大致平行的板条铁素体和富碳奥氏体转变的马氏体或其他转变产物(包含未转变的富碳奥氏体)组成。金属材料内与热形变加工方向大致平行的诸条带所组成的偏析组织。沿母相特定晶面析出的呈片状或针状的显微组织。铸铁或高碳合金钢中由奥氏体或其转变的产物与碳化物(包括渗碳体)组成的共晶组织。注：它是以德国冶金学家A.Ledebur的名字命名的。金属组织中化学成分、晶体结构和物理性能相同的组分。金属组织中发生的相的变化。平衡状态下，合金系统中相的成分界限与温度的关系图。示例：图1为热处理常用铁碳二元系(Fe-Fe₄C)相图。碳含量(质量分数)/%从一种组织转变到另一种组织的温度。注：具体相变点见图1所示，其中：——A₁,表示加热时珠光体向奥氏体或冷却时奥氏体向珠光体转变的温度，一般条件下固态相变时，都的过热度或过冷度。因此，为与平衡条件下的相变点相区别，将加热时实际的A₁称为A,冷却时实际的A₁——A₃,表示亚共析钢加热时先共析铁素体完全溶入奥氏体的温度或冷却时开始从奥氏体中析出的温度，加热时实际的A₃称为A,冷却时实际的A₃称为A。——Am,表示过共析钢加热时先共析渗碳体完全溶入奥氏体的温度或冷却时先共析渗碳体开始从奥氏体中析出的温度，加热时实际的Am称为Acm,冷却时实际的Acm称为Arem。相发生变化的温度。注：通常指相变开始和结束的温度范围。相变范围transformationrange相变开始到相变结束的温度区间。生成一个或多个新相的原始相。固溶体solidsolution由两种或多种元素(至少有一种是金属元素)形成的均匀的固态晶体相。多晶体材料内以晶界分开、晶体学位向基本相同的小晶体。通过热处理使晶粒尺寸减小的过程。晶粒长大graingrowth在较高温度和/或较长时间加热时造成组织的晶粒尺寸增大。晶粒粗化graincoarsening在较高奥氏体化温度下加热较长时间使晶粒尺寸长大。晶粒内相互间晶体学位向差很小(2°~3°)的小晶块。注：亚晶粒之间的界面称为亚晶界。多晶体内晶粒的大小。注：一般用晶粒度等级G表征。再结晶recrystallizing退火以消除冷变形后的强化，并通过形核形成新晶粒而不发生任何相变。晶界grainboundary多晶体材料中相邻晶粒的界面。注：相邻晶粒晶体学位向差<10°的晶界称为小角晶界，位向差较大的晶界称为大角晶界。相邻两种相的分界面。注：两相的点阵在跨越界面处完全匹配者称为共格界面，部分匹配者称为半共格界面，基本不匹配者称为非共格界面。从过饱和固溶体中析出或在化学热处理渗层中形成以及在其他生产条件下形成的细小、弥散分布先共析相proeutectoidcons奥氏体在发生共析转变之前形成的转变产物。具有不同于纯金属及其固溶体的物理性质和晶体结构的两种或两种以上金属的化合物。析出相通过元素扩散和小颗粒溶解长大成较大颗粒。碳的一种同素异构体——六方晶系的晶体。注：是铸铁内常出现的以及石墨化钢中的一种组织组分。织构texture多晶体金属或合金内诸晶粒的晶体学位向趋于一致的组织。晶体中常见的一维缺陷(线缺陷)。注：在透射电子显微镜下金属薄膜试样的衍衬像中表现为弯曲的线条。空位vacancy晶体结构中原子空缺的位置，属于零维晶体学缺陷。孪晶twinnedcrystal由点阵取向呈镜面对称的两部分所构成的晶体。面心立方、密排六方等常见金属晶体中密排晶面堆垛层次局部发生错误而形成的二维晶体学缺陷注：在透射电子显微镜下金属薄膜试样的衍衬像中表现为弯曲的线条。利用点缺陷对金属基体进行的强化，包括间隙固溶强化和置换固溶强化。位错强化dislocationstrengthening通过热处理和塑性变形以提高位错密度对材料进行的强化。通过细化晶粒使晶界增加，阻碍位错滑移使材料产生强化。沉淀强化precipitationstrengthening;dispersionstrengthening弥散强化析出强化在过饱和固溶体中形成溶质原子偏聚区和(或)析出弥散分布的强化相使材料强化。相变诱发塑性transformationinducedplasticity;TRIP亚稳奥氏体在形变加工过程中引起马氏体相变并由之显示出塑性大幅度提高的现象。由于碳化物在晶界析出，不锈钢对晶间腐蚀的敏感性增加的现象。力学性能mechanicalproperty材料在力作用下显示的与弹性和非弹性反应相关或包含应力-应变关系的性能。材料抵抗变形，特别是压痕或划痕形成的永久变形的能力。显微硬度microhardness工件内显微区域的硬度。材料抵抗由外力载荷所引起的应变和断裂的能力。材料在外力的作用下发生变形的能力。韧性toughness材料在断裂前吸收能量和发生塑性形变的能力。断裂韧度fracturetoughness准静态单一加载条件下的裂纹扩展阻力。材料在无明显的塑性形变即发生裂纹扩展的性质。试样上通过某点给定平面上作用的力或分力在该点的强度。由外力所引起的试样尺寸和形状的单位变化量。应力-应变曲线stress-straincurve表示正应力和试样平行部分相应的应变在整个试验过程中的关系曲线。工件加热和(或)冷却时，由于不同部位出现温差而导致热胀和(或)冷缩不均所产生的应力。组织应力热处理过程中因工件不同部位组织转变不同而产生的应力。加工硬化材料产生塑性变形时引起的强化现象。工件在各部位已无温差且不受外力作用的条件下存留下来的应力。通过拉力拉伸试样，一般拉至断裂以测定一个或多个拉伸性能的试验。弯曲试验bendtest试样经受弯曲塑性变形，直至达到规定弯曲角度的试验。用缺口或预裂纹的试样，测量试样吸收的势能来评价韧性的试验。在试样上通过施加重复的试验力或变形，或施加变化的力或变形，而得到疲劳寿命、给出疲劳强度等结果的试验。5.3热处理缺陷类氧化oxidation工件加热时，介质中的氧、二氧化碳和水蒸汽等与之反应生成氧化物的过程。工件加热时介质与工件中的碳发生反应，使表层含碳量降低的现象。工件加热时介质中生成的氧沿工件表层的晶界向内扩散，发生合金元素晶界氧化的过程。含铬、锰、硅等合金元素的工件渗碳淬火后可能出现的缺陷组织，在光学金相显微镜下呈断续的黑淬火裂纹quenchingcrack淬火冷却时工件中产生的应力超过材料断裂强度，在工件上形成的裂纹。热裂thermalcrack工件热处理时(包括加热、冷却或淬火)由于表面与心部的应力差过大引起的裂纹或开裂。工件的原来尺寸和(或)形状在热处理时发生所不希望的变化。工件淬火后，表面硬度偏低的局部小区域。过热overheating;oversoaking工件加热温度偏高或保温时间偏长而使晶粒过度长大，致使力学性能显著降低的现象。过烧burning工件加热温度过高，致使晶界氧化和部分熔化的现象。低温脆性在低温(一般指100℃以下)钢的冲击性能随温度的降低而急剧下降的现象。钢在200℃~300℃(表面氧化膜呈蓝色)抗拉强度及硬度比常温的高，塑性及韧性比常温低的现象。红脆有些合金在接近熔点的温度受到应力或形变时沿晶界开裂的现象。氢脆hydrogenembrittlement工件因吸收氢而导致韧性下降和延时断裂强度降低的现象。高铬合金钢因析出σ相而引起的脆化现象。凝固时钢中的碳、硫、锰等元素的不均匀分布。6热处理装备6.1热处理设备类热处理设备heattreatmentequipment用于实现材料或零件各种热处理工艺的加热、冷却或各种辅助作业的设备。热处理成套设备completesetofheattreatmentequipment由一台或多台热处理炉和必要的冷却及其他辅助装置，按预定热处理工序布置的设备组合。热处理炉heattreatmentfurnace供材料或工件热处理加热用的电炉或燃料炉。工件在有效工作区内保温时保持相对静态的热处理炉。连续式炉continuousfurnace工件从装料区连续输送到出料区的热处理炉。箱式炉box-typefurnace加热室呈箱形、卧式，具有进出料炉门的间歇式电阻炉。井式炉pitfurnace加热室呈井式，材料或工件从其顶部装料的间歇式电阻炉。台车式炉bogiehearthfurnace炉底做成小车，材料或工件放在车上进出炉子但加热时小车滞留炉内的间歇式电阻炉。炉口向下，炉门侧向开闭，材料或工件在炉内悬挂加热的间歇式炉。炉底固定，加热炉罩在其上可移动或加热炉罩固定，炉底可升降的间歇式炉。具有转动筒体的卧式连续式炉。材料或工件由辊棒承载和输送通过炉膛的连续式炉。转底式炉rotaryhearthfurnace具有绕立轴回转的圆形或环形炉底，其进口和出口都可开启的卧式连续式炉。传送带式炉beltconveyorfurnace由网带或铸链带承载和输送炉料通过炉膛的连续式炉。推送式炉pusherfurnace每件炉料被后一件炉料沿着炉底间歇推进的连续式炉。振底式炉shakehearthfurnace由于炉底周期性的慢进和快速返回运动，使炉料沿着炉底逐步输送的连续式炉。材料或工件在成分可控制在预定范围内的气氛中进行加热的热处理炉。在可控气氛中完成加热、渗碳或淬火等多用途的热处理炉。加热室结构允许在低于大气压力下处理材料或工件的热处理炉。把工件浸入处于工作温度下的液态介质进行加热的热处理炉。注：如盐浴炉、液态金属浴炉和油浴炉等。流态粒子炉fluidizedbedfurnace炉膛内具有流动状态粒子的间歇式炉。感应加热设备inductionheatingequipment没有密闭炉室，通过电磁感应方法在工件中产生电流的加热设备。注：按电源频率分为工频感应加热设备、中频感应加热设备、高频感应加热设备和超音频感应加热设备。等离子体加热炉plasmaheatingfurnace利用等离子体加热的电炉。利用乙炔或其他可燃气为燃料的加热装置。冷处理设备subzerotreatmentequipment对工件进行冷处理的设备。6.2辅助设备及装置类用水、碱水或清洗剂溶液等去除工件表面的油污和污物的设备。清理设备cleaningequipment用喷砂机、抛丸机或滚筒等清除工件上的氧化皮及污物等的设备。可控气氛发生装置controlledatmospheregenerator控制气氛发生器利用原料气或有机液体燃料制备一定成分气体的发生装置。吸热式气氛发生装置endothermicatmospheregenerator将燃料气与空气按一定比例混合后，在装有催化剂的加热反应罐内经吸热化学反应进行不完全燃放热式气氛发生装置exothermicatmospheregenerator淬火槽quenchingtank供工件淬火冷却用的盛装冷却液的装置。6.3传感器与仪表类热电偶thermocouple热处理时用于测量温度的传感器。廉金属热电偶basemetalthermocouple热电元件由廉金属及其合金组成的热电偶。热电元件主要由贵金属及其合金组成的热电偶。载荷温度传感器loadtemperaturesensor连接到工件、模拟件或原材料上，为工艺仪表提供其温度信息的温度传感器。氧探头oxygenprobe用于测定气氛中氧浓差电动势，以确定气氛中氧的浓度(即氧势)的传感器。氢探头hydrogenprobe渗氮时用于测量气氛中氢含量的传感器。与控制、监测、载荷或记录等温度传感器连接，用于指示热处理设备温度数据并生成工艺记录的仪表。表的仪表。工艺仪表系统processinstrumentsystem测量仪表系统measuringinstrumentsystem由测试仪表、温度传感器和补偿导线组成的系统。系统准确度校验systemaccuracytest热处理设备的工艺仪表系统经合理补偿的温度与经过检验和偏差修正的测量仪表系统的温度进行比较，以确定工艺仪表系统所测量温度偏差是否符合要求的测试。(资料性)增加和删除的术语与GB/T7232—2012相比，本文件中增加和删除的术语分别见表A.1和表A.2。表A.1增加的术语序号本文件中的条目编号术语序号本文件中的条目编号术语13.1.8感应热处理3.3.14等效冷却直径23.1.17多场热处理3.3.16有效淬火冷却区33.1.20温度均匀性测量3.3.17奥氏体的热稳定化43.1.21控轧控冷3.3.18奥氏体的机械稳定化53.2.3加热曲线3.3.19残留奥氏体的稳定化63.2.4升温时间4.1.5回复73.2.5均温4.1.15软化退火83.2.7加热时间4.3.3淬火温度93.2.9穿透加热4.3.6浸液式淬火3.2.11热传导4.3.24冲击淬火3.2.12热对流4.3.25欠速淬火3.2.13热辐射4.3.29形变淬火3.2.15奥氏体化温度4.3.32真空高压气淬3.2.16奥氏体化时间4.3.35盐浴淬火3.2.17温度均匀性4.3.36铅浴淬火3.2.19系统准确度4.3.45表面淬火硬化层深度3.2.21炉内气氛4.3.47淬火介质3.2.22可控气氛4.3.48聚合物淬火介质3.2.23保护气氛4.3.49冷却能力3.2.24吸热式气氛4.3.50冷却特性曲线3.2.25放热式气氛4.3.52蒸汽膜3.2.26氮基气氛4.3.55淬火-碳配分-回火3.2.27氧化皮4.4.13回火曲线3.3.3冷却时间4.6.3渗碳淬火3.3.5控制冷却4.6.9渗碳温度3.3.8共析转变4.6.10渗碳时间3.3.9临界冷却过程4.6.22渗碳介质3.3.10临界冷却速度4.6.23富化气3.3.11瞬时冷却速度4.6.24载气表A.1增加的术语(续)序号本文件中的条目编号术语序号本文件中的条目编号术语4.6.29退碳5.1.26合金渗碳体4.6.31过渗碳5.1.31回火索氏体4.6.34一次淬火5.1.33板条状马氏体4.6.36渗碳层细化淬火5.1.34片状马氏体4.6.37心部细化淬火5.1.35隐针马氏体4.6.39预氧化处理5.1.37回火马氏体4.7.8真空渗氮5.1.38形变马氏体4.7.9气体氮碳共渗5.1.42粒状贝氏体4.7.10液体氮碳共渗5.1.43无碳化物贝氏体4.7.13渗氮介质5.1.48相变4.7.14氮势门槛值5.1.49相图4.7.15氮浓度分布5.1.50相变点4.8.2渗铝5.1.51相变温度4.8.3渗铬5.1.52相变范围4.8.4渗锌5.1.54固溶体4.8.5渗钛5.1.57晶粒长大4.8.6渗钒5.1.58晶粒粗化4.8.8金属碳化物覆层5.1.61再结晶4.9.3硫氮碳共渗5.1.65先共析相4.9.6氧化处理5.1.66金属间化合物4.9.8氮碳氧复合处理5.1.67析出相长大5.1.10δ铁素体5.1.72孪晶5.1.11共析铁素体5.1.74固溶强化5.1.12先共析铁素体5.1.75位错强化5.1.13块状铁素体5.1.76细晶强化5.1.14网状铁素体5.1.79敏化5.1.16一次碳化物5.2.1力学性能5.1.17二次碳化物5.2.2硬度5.1.18共析碳化物5.2.3显微硬度5.1.20二元碳化物5.2.4强度5.1.21三元碳化物5.2.5塑性5.1.22复合碳化物5.2.6韧性5.1.23特殊碳化物5.2.7断裂韧度5.1.24过渡碳化物5.2.8脆性表A.1增加的术语(续)序号本文件中的条目编号术语序号本文件中的条目编号术语5.2.9应力6.1.16振底式炉5.2.10应变6.1.17可控气氛炉5.2.11应力-应变曲线6.1.18密封多用炉5.2.14形变强化6.1.19真空炉5.2.16拉伸试验6.1.20浴炉5.2.17弯曲试验6.1.21流态粒子炉5.2.18冲击试验6.1.22感应加热设备5.2.19疲劳试验6.1.23等离子体加热炉5.3.6热裂6.1.24火焰加热装置5.3.11冷脆6.1.25冷处理设备5.3.12蓝脆6.2.1清洗设备5.3.13热脆6.2.2清理设备5.3.16偏析6.2.3可控气氛发生装置6.1.1热处理设备6.2.4吸热式气氛发生装置6.1.2热处理成套设备6.2.5放热式气氛发生装置6.1.3热处理炉6.2.6淬火槽6.1.4间歇式炉6.3.1温度传感器6.1.5连续式炉6.3.2廉金属热电偶6.1.6箱式炉6.3.3贵金属热电偶6.1.7井式炉6.3.4载荷温度传感器6.1.8台车式炉6.3.5氧探头6.1.9底装料炉6.3.6氢探头6.1.10罩式炉6.3.7监控仪表6.1.11转筒式炉6.3.8记录仪表6.1.12辊底式炉6.3.9测试仪表6.1.13转底式炉6.3.10工艺仪表系统6.1.14传送带式炉6.3.11测量仪表系统6.1.15推送式炉6.3.12系统准确度校验序号GB/T7232—2012中术语条目编号术语序号GB/T7232—2012中术语条目编号术语12.10光亮热处理8.24渗碳层深度22.22清洁热处理8.26渗碳件心部区域32.24晶界工程8.31碳化物形成元素42.25非晶晶化9.13氮化物形成元素52.31移动加热离子渗硼62.32旋转加热盐浴沉积72.39马氏体临界冷却速度火焰沉积82.41特性冷却曲线热丝辅助化学气相沉积92.42炉冷电子束辅助热丝化学气相沉积2.44等温转变激光辅助化学气相沉积2.45连续冷却转变金属有机化合物化学气相沉积2.48孕育期晶粒号脱氢处理树枝晶组织连续退火纳米晶装箱退火共晶组织感应加热退火共析组织火焰退火针状组织盐水淬火片层状组织有机聚合物水溶液淬火余热淬火X碳化物定时淬火先析相中间冷却淬火脱溶物数字化淬火冷却控制技术组织组分有效淬硬深度粒状珠光体固体渗碳亚组织膏剂渗碳位错塞积液体渗碳炭黑流态床渗碳淬火冷却畸变电解渗碳淬