第五章技术条件书

第五章技术条件书

1.总则

1.1概述

1.L1本技术规格书按照PC交钥匙工程完成。由于本采购为总包采购合同，

其与输煤系统土建设计条件输入和通信的接口问题。在合同签订后由购方组织召

开设计联络会统一协调解决。

1.1.2本技术规范及主要技术要求适用于（蒙西至华中地区铁路煤运通道集

疏运系统华容煤炭铁水联运储配基地）斗轮堆取料机。其内容是斗轮堆取料机的

基本技术要求和确保主要基本技术要求的有关条款，并非斗轮堆取料机的所有细

节，投标方应仔细阅读。

1.1.3本技术规格书中列举了部分主要部件的品牌，投标方有权根据市场情

况进行调整，需对调整品牌做出书面说明（包括品牌、价格、性能、质量寿命、

用户反馈及对比情况等），最终采用的品牌须得到招标方的认可。

1.1.4本技术规格书所标明的工艺、设备、材料和所采用的规范、标准等只

是为了说明斗轮堆取料机所能接受的最低标准和期望的基本形式，而非限制性。

1.1.5投标方应提供符合本技术规范和有关工业标准的优质产品及其相应

服务。对有关安全、环保等强制性标准，必须满足其主要技术要求。

1.1.6本技术规范书描述的生产工艺及设备的主要技术参数、规格和要求,

并非是设备、系统的所有细节。如发现有异议、不详和矛盾之处，请立即与招标

方联系落实。

1.1.7设备的设计、制造、包装、运输、储存和验收应遵循的规范：国内制

造部分要遵循中国国家最新标准或最新的国际标准；国外制造部分要遵循最新的

国际标准。

LL8投标方对整台斗轮堆取料机的设计、制造、运输、装卸、到货产品仓

储及保护、安装、调试负责；整台设备钢结构应在投标方工厂总部自行制造，不

允许投标方在分厂加工或外包。对产品质量、使用性能及售后服务完全负责；并

对分包商进行监造，对其质量负全面责任。涉及国家规定的特殊专业设计（如消

防设计等）、特种设备制造需分包时，选择具有相应的设计和制造资质的分包方，

并征得招标方认可。投标方应承担直至质保期结束之前的一切责任和费用（因用

户原因造成的责任和费用除外）。

1.1.9本技术规范书所使用的标准如遇与投标方所执行的标准发生矛盾时，

按高标准执行。

1.1.10投标方应保证招标方不会因使用中标者所提供的设备而受到第三方

的关于专利、商标等其它知识产权的侵犯的投诉。

1.1.11投标方提供的设备、辅件、备品备件、外部油漆等材质必须满足设

备使用所在地的地理位置、环境条件的要求，如：环境、温度影响等。

投标方应在充分理解本技术规范书要求的基础上、收集足够必需的资料，并

在对现场有充分了解的基础上参加投标。

1.1.12投标方应具有设计、制造额定能力堆料4000t/h、取料3500t/h及

以上斗轮堆取料机的资格和能力。投标时应提供近3年以来有关斗轮堆取料机的

设计、制造、安装、调试、成功运行的业绩表，并已证明性能可靠，使用安全。

投标方投标时提供业绩表、合同扫描件（可覆盖金额）和用户反馈意见。业绩表

中必须列出设备安装所在地及投运时间和联系方式，便于招标方考证。以及制造

厂的名称、地址、创办日期、生产规模和能力、制造历史、主要产品、厂房设施、

加工设备、工程技术力量情况。投标方制造厂的质量管理体系应已获得ISO认证，

所制造的斗轮堆取料机和配套选用的机械、电气部件均应被公认为国际一流水平。

1.1.13投标方对其产品质量负全面责任，招标方有权对工程进行监造，包

括由招标方确定或认可的配套设备或部件的制造质量等。未经招标方同意不得分

包。投标方按招标方推荐的品牌或经招标方认可的质量和性能优于推荐品牌选择

外购设备、主要零部件、电气元器件等，招标方未推荐品牌的外购设备、主要零

部件、电气元器件等，投标方投标时列出3个优质品牌生产厂家，并分别列出生

产厂家、生产场地、型号、主要技术参数、单价等，并以最高单价报价，以供招

标方确定。投标方所报所有外购配套件、设备品牌均视为按最高价计入，最终外

购配套件、设备品牌由招标人确认。最终招标方确定分包厂家，且不发生合同费

用变更问题。招标方有权参加分包、外购设备的招标和技术谈判，但技术上由投

标方负责归口协调。对于投标方配套的控制装置、仪表设备，投标方提供与输煤

控制系统的接口并负责与输煤控制系统的协调配合，直至接口完备。

1.1.14投标方提供的设备应具有独立完整性，满足招标方在不再添加其它

设备及配件的情况下即可满足招标方的使用要求。

1.1.15本规格书经买、卖双方确认后，作为商务合同的附件，与商务合同

具有同等的法律效力。

1.1.16合同签订后7日内，提交详尽的设计、制造、运输、安装计划，并

召开设计联络会，协调与土建和通信设计相关问题。

1.1.17由于本技术规格书反复修改，文中难免有前后重复或前后矛盾的地

方。对于有矛盾的地方须按更高标准执行并与招标方联系确认。本技术规格书解

释权归湖南华中铁水联运能源基地有限公司。

1.2投标方的投标资格及业绩要求

详见招标公告

1.3项目名称及地理位置

湖南省岳阳市蒙西至华中地区铁路煤运通道集疏运系统华容煤炭铁水联运

储配基地工程。本项目位于湖南省岳阳市华容县洪山头镇长江右岸。

1.4斗轮堆取料机概况

本合同中斗轮堆取料机安装在华容煤炭铁水联运储配基地工程封闭式储煤

场内，堆料能力4000t/h、取料能力3500t/h,数量共4台（2台安装在1#

储煤棚全长525m轨道上；2台安装在2#储煤棚485m轨道上，每台堆取料机对应

1台储煤场堆取料带式输送机，两台堆取料机共用轨道）。

斗轮堆取料机由大车行走机构、回转机构、俯仰机构、斗轮堆取料机构、悬

臂皮带机、活动双尾车、料斗及电气室、电气控制系统、监控及报警系统、防风

锚定及防倾覆装置、悬臂固定装置、供电、通讯、照明、防尘装置、防火装置及

金属结构等主要部件组成。

储煤场内堆取料带式输送机通过尾车、悬臂皮带机实现堆料作业。取料作业

时斗轮取料后，悬臂皮带机反转，经过中心料斗将物料送至储煤场内堆取料带式

输送机。斗轮堆取料机具有回转定点堆料、旋转堆料、大车行走堆料、回转分层

取料功能，并具备清底运转必备功能取料功能。活动双尾车具有物料直通功能。

斗轮堆取料机是装卸工艺系统的一部分，应充分考虑和其他装卸工艺设备的

衔接。

1.5斗轮堆取料机主要技术参数

1.生产能力：

额定生产率：堆料4000吨/小时

取料3500吨/小时

直通4000吨/小时

2.料场参数

料堆高度：16米

其中

轨上：14.5米

轨下：1.5米

料堆长度：约500米

堆料：两侧堆料

3.斗轮机构：

型式：无格式

轮体：双腹板式

4.回转机构：

回转半径：（自回转中心至斗轮中心）R=45米

回转角度：堆、取料±110°

回转支承：三排滚子轴承

5.俯仰机构：

驱动型式：双油缸

俯仰速度（斗轮中心处）：5m/min

6.走行装置：

走行速度：0~30m/min

轨距：11米

走行距离：约520米

荐用钢轨：P50

7.悬臂皮带机：

带宽：1800mm

胶带类型：钢丝绳芯胶带

8.尾车

型式：活动双尾车

升降驱动：双油缸

固定尾车带宽：1800mm

尾车倾角：W15°

9.储煤场内堆取料带式输送机（地面皮带，招标方提供）：

-441-*

市宽：1800mm

带速：4m/s

理论中心高（至轨面）:1500mm

10.门座架形式：侧三点支承，三腿布置

11.供电电源：10KV/50HZ

12.供电方式：电缆卷筒

1.6供货范围

斗轮堆取料机生台，每台斗轮堆取料机包含下列附件:

包括斗轮堆取料机的设计、设计审查、制造、检验和监造、运输至买方现场、

安装、现场的调试、补漆、试车、验收、技术培训、技术服务，即为“交钥匙”

工程。

堆取料机技术规格书中未提及或未特别提及的，但涉及设备性能和系统完整

性所必需的设计资料、工具、配件、软件程序、技术服务以及其他与之相关的均

应包括在供货范围之内。

卖方供货范围至少包括以下内容：

斗轮装置

悬臂皮带机

回转机构

俯仰机构

走行机构

机体全部金属结构及平衡重

尾车及尾车皮带机

司机室

电气器室及变压室

物料转载系统

缓冲器

夹轨器

轨道终端止挡器（每条轨道两端各一组）

臂架停放架及拉索

皮带机保护及各机构检测及限位

机上电气系统和控制系统（含工作需要的全部正版软件）

电缆及其卷取装置（含地面换向装置）

润滑系统

除尘系统

梯子、走道、平台、栏杆等

消防设施

接地系统

随机备件、工具、仪器、仪表及附件（包括专用工具）

机上照明装置

随机提供的技术资料

堆取料机附属设备

锚定、顶升装置、止挡器的基础预埋件（含预埋螺栓及紧固件）等

满足招标书要求的其他设备

1.7随机备件、随机工具和检测仪器

投标方应提供必要的随机备件，并在投标时提供详细清单（价格列入投标总

价）。

投标方应在投标时提供随机工具和检测仪器的详细清单（清单必须包括名称、

型号、数量、产地、单价、检测仪器精度等），随机工具和检测仪器价格列入投

标总价。

投标方应在投标时提供所推荐的斗轮堆取料机质保期结束后三年所需的备

品备件清单（其中包括名称、型号、产地、使用位置、数量、单价、总价）。所

推荐的三年的备品备件价格不列入投标总价。

1.8供货方式

本斗轮堆取料机采用“交钥匙工程”供货方式。即投标方设计、制造、运输、

安装、调试、检验、试运行，经考核、验收合格后，招标方签发验收证书，完成

交货。投标方承担上述过程直至双方签发验收证书为止的一切责任、风险和费用。

斗轮堆取料机的设备主结构、主机构必须在工厂内完成预组装，至少包括斗

轮装置，悬臂梁、回转钢结构、门座架、走行装置及尾车，受条件所限，不能整

体组装的部分要分部预组装，尤其是拉杆系统要进行衔接性预组装，所有预拼装

质量必须满足设计要求。

投标方应在斗轮堆取料机发运前一个月向招标方提供斗轮堆取料机的运输

及上岸、现场安装的详细工艺和船期预告，以供招标方审核和确认。

1.9设计条件和自然条件

1.9.1货种：煤

货种容重粒度含水率松散比重安息角

（吨/立方米）（毫米）（%）（%）

煤0.80~1.00-30012-190.8537〜42。

生产能力和容积设计按0.85t/m%

1.9.2物料堆高

物料堆高16m（其中轨上14.5m；轨下1.5m）

1.9.3气候条件

本区属北亚热带，为湿润性大陆季风气候。具有“气候温和，四季分明，热

量充足，雨水集中；春温多变，夏秋多旱，严寒期短，暑热期长”的特点。在湖

南省境内，华容属霜期长、霜季早、霜日多的县份。境内水域大，空气湿润，干

燥度小，历年最高气温40.4℃,历年最低气温T8C,年平均气温16.4℃。年平

均降雨量1307mm,且多集中于4-7月份。年平均风速7.8m/s。最大风速28m/s,

22

设计采用的基本风压值为：0.35kN/mo设计采用的基本雪压值为：0.55kN/m0

2020年华容年降雨量1641.4毫米（1954年降雨量2033.7毫米，为历年最大），

日最大降雨量84.5毫米，小时最大降雨量111.5毫米。

1.9.4地震

地震基本烈度为6度，动峰值加速度为0.05g。

1.9.5工况

平均年总作业量14.OMt/ao

年作业360天，三班制，连续作业。

作业环境：斗轮堆取料机设置在封闭式罩棚内，无采暖，煤炭粉尘浓度高。

每座储煤场内堆取料带式输送机（两台）：

输送机理论带面距轨顶高度：1.5m

两台输送机中心距3.6m。

供水方式：地面生产给水点供水。

斗轮堆取料机电气控制系统采用机上有人半自动运行（人工就地，自动运转）、

机上无连锁单项操作（带负荷调试）、机旁操作（机旁操作箱调试）三种控制方

式。同时需预留智能化作业改造空间。

1.10规范和标准

1.10.1本斗轮堆取料机的设计、制造、安装、检验和验收应遵照下列标准

和规范。

起重机设计规范GB3811

臂式斗轮堆取料机型式参数GB/T14695

斗轮堆取料机技术条件加4149

斗轮堆取料机安全规范JB/T7326

斗轮堆取料机验收技术规范JB/T7328

斗轮堆取料机技术术语JB/T7329

移动散料连续搬运机械结构设计规范ZBJ/81001

移动性连续搬运设备结构设计规范IS05049

气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本

GB985

形式与尺寸

钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323

钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345

形状和位置公差、未注公差的规定GB1184

公差与配合尺寸至500mm孔、轴公差带与配合GB1801

一般公差线性尺寸的未注公差GB/T1804

漆膜厚度测定法GB1764

涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923

圆柱蜗杆、蜗轮精度GB10089

渐开线圆柱齿轮精度GB10095

齿条精度GB10096

齿轮传动装置清洁度GB11368

锻件通用技术要求JB/ZQ4000.7

液压系统通用技术条件GB3766

液压元件通用技术条件GB7935

液压气动系统元件公称压力系列GB2346

液压缸试验方法GB/T15622

电液伺服阀试验方法GB/T15622

流量控制阀试验方法GB8104

压力控制阀试验方法GB8105

方向控制阀试验方法GB8106

液压缸汽缸安装尺寸和安装型式代号GB9094

机械密封试验方法GB/T14211

机械密封技术条件JB4127

包装通用技术条件JB/ZQ4286

电控设备第一部分低压电器电控设备GB4720

低压成套开关设备GB7251

工业与民用通用设备电力装置设计规范GBJ55

半导体电力变流器GB3859

电测量仪表装置设计技术规程SD19

带式输送机技术条件GB10595

带式输送机基本参数与尺寸GB987

一般用途难燃输送带GB10822

工业企业厂界噪声标准II类混合区评价标准GB12348

信息技术软件生存周期过程GB/T8566

计算机软件文档编制规范GB/T8567

计算机软件需求规格说明规范GB/T9385

计算机软件测试文件编制规范GB/T9386

电站电气部分集中控制设备及系统通用技术条

GB/T11920

件

计算机软件可靠性和可维护性管理GB/T14394

防止电力生产重大事故的二十五项重点要求国家能源局(2014)

161号

电气装置安装工程施工及验收规范GB50254-50259

作业场所空气中粉尘测定表GB5748

国际电工技术委员会标准IEC

钢结构焊接规范（美国焊接协会标准）AWSD1.1/D1.1M

瑞典工业标准SIS055900

德国工业标准DIN

计量单位：国际单位制SI

加工制造：国际标准化组织标准ISO

如采用其他标准将事先得到招标方认可。以上标准按最新版本执行。

1.10.2斗轮堆取料机工作级别

本斗轮堆取料机设计为连续工作制，使用寿命不低于30年，在正常作业气

候条件下24小时连续运行。机构和部件应按最大可靠性和最小维修量的原则进

行设计和选择，以确保设备完好率。

1）斗轮堆取料机工作级别（FEM）

主要构件E8

工作级别A8

2）机构工作级别（FEM）

机构名称斗轮机构悬臂皮带机大车行走俯仰机构回转机构

利用级别T8T8T7T5T8

载荷状态L4L41.4L4L4

工作级别M8M8M8M7M8

3）斗轮堆取料机的稳定性：

斗轮堆取料机的整体稳定性按FEM标准第II部分标准进行设计，确保斗轮堆

取料机在工作状态和非工作状态下的整体稳定。

2.结构

2.1一般要求

斗轮堆取料机的结构（钢结构按FEM标准设计）的设计，必须满足在各种工况

下的疲劳强度、抗扭刚度和稳定性要求。主要承载构件应结构简单，受力明确，

传力直接，设计中充分考虑避免和减缓结构的应力集中，主要构件采用焊接结构,

大型部件采用摩擦型高强度螺栓连接，结构设计应考虑到制造、运输、安装、维

护方便，结构任何部位应避免积水，能减少粉尘积存和清扫方便。应考虑工作环

境对结构的腐蚀影响。

结构件的外形应便于维修、保养、除锈和油漆,并在适当的位置焊设专用于

维修目的的吊耳。箱型构件内部应提供连续的内部直梯和通道，进出箱型构件内

部的出入人孔上配以防风雨进入密闭人孔盖。人孔盖采用外接凸肩法兰及密封圈

加对拧螺栓固定。由于尺寸或其他原因不能做内部检查的构件，应用焊接密封,

密封的构件做0.1x105Pa气密试验。构件及构件的联接部位不应积水,凡有可能

积水处均应有泄水孔排净积水。

2.1.1材料

斗轮机采用的所有材料必须是国内大型钢厂生产的，在制造前都是新的、未

经使用过的、无锈蚀的，生产日期在近一年内，不允许使用麻点板及打磨板。投

标方应提供钢厂钢材的材质报告、化学成分、机械性能及按炉号或批次分析提供

试验报告，并具有出厂检验合格证明书。另外，投标方应随机取样，对某些试验

项目进行抽检，以验证钢厂报告的准确性。这些用作焊接结构件的钢材属Q355B,

符合GB标准。重要部位的材料按技术要求进行相应的化学成分、力学性能试验，

提供试验报告，并进行材料跟踪，保证专材专用。

1）主要零部件的制造材料（不低于以下所给材料）：

a.主结构件：Q355B

附属结构件：Q235B

b.滑轮：ZG270-500/Q355B

c.齿轮：20CrMnMo、20CrMnTi.30CrMnTi.20CrV

d.联轴节：40Cr、42CrMo、35CrMo

e.车轮：ZG35CrMnSi.42CrMo.50Mn2、60#

2）确定板厚时应考虑到锈蚀的因素，未经招标方允许承载构件上不得使用轻

合金材料。

所采用的型钢和钢板的最小厚度要求：

主要承载构件28mm,辅助构件26mm,钢管和箱形构件壁厚26nlm。

电气控制室、司机室薄板厚度22mm。

2.1.2金属结构制造工艺

金属结构的加工应制订成熟、先进的生产工艺，从材料到成品的全过程都应

严格遵守、执行。

1）下料前应对钢板（材）进行校平、喷丸处理，使金属表面达到标准Sa2.5

以上。

2）钢板必须平整并去毛刺，棱边要打磨成光滑过渡圆角。板材焊接处必须根

据工艺要求开设焊接坡口。

3）板材与型材的矫直与弯曲成型应采用压力加工工艺，不得采用锤击方法。

所有车间预制的工字型钢先预制，在拼装前必须进行压力加工矫正。

4）厚、薄板拼接处，厚板边缘须用机械加工方法预制成1：4的坡度。

5）结构件上的所有装配孔、工艺孔必须是机加工成孔，不允许是气割、冲孔，

重要部位的孔应是钱孔。

6）所有的管件的内表面必须严格的除锈和清洁处理，并有可靠的防锈保护。

2.1.3焊接及焊缝检验

1）焊接

主结构件应为焊接结构，焊接应优先采用气体保护焊或埋弧焊，并优先使用

自动和半自动焊，由具有相应焊接资格证书的人员进行焊接，并严格执行有关标

准规范。

焊条采用低氢焊条，强度必须超过母材的强度。结构件的焊缝应为连续焊缝。

梯子、平台、走道可采用间断焊缝。所有焊缝不得有影响性能强度和外观的质量

缺陷。焊缝须及时清理并涂底漆防锈。

2）检验

所有检验焊缝的质量必需达到AWS标准规定的要求，所有焊缝的焊接方法均

应在图纸标出，重要的焊缝还要在图中标出检验方法。为确保焊缝质量，须进行

无损检验（NDT检验）。

2.1.4螺栓和螺母

机上的所有螺纹连接均采用公制螺蚊，并符合ISO标准。螺栓和螺母均应有

防松、防锈和防脱落措施，在关键部位，均采用国际流行的尼龙锁紧螺母以承受

振动和交变载荷。主结构采用高强度螺栓,并在紧固后及时涂漆保护。

高强度螺栓联结：主结构件应为焊接结构，不能焊接的部位,允许用高强度螺

栓连接。采用高强度螺栓联结的构件接触面应采用喷丸。高强度螺栓、螺母、垫

圈应符合GB/T1231的规定。对钢结构摩擦型高强度螺栓结合面对接缝间隙,应用

耐老化的填料填充，以防渗水。外露螺栓螺帽均应采取防锈措施。

2.2主要结构件

1）门架、回转大轴承及上下座圈连接

门架结构采用环箱型结构，采用三支点式结构形式。通过鞍座与台车架联接。

门腿下方设有更换行走车轮和进行其他维修用的顶升底座。门架与回转大轴承联

接通过下座圈连接，下座圈采用焊接方式与门架连接，下座圈采用高强度螺栓与

回转大轴承外圈连接，并要求用法兰盘结构，下座圈大轴承安装面带有止口要求

机加工。

2）回转钢结构

回转钢结构采用箱形结构。优先采用整体结构，如果受运输限制需要分体的，

可以采用高强度螺栓连接。回转钢结构具有合适的刚度，不仅具有良好的承载能

力，同时可以消减斗轮堵料载荷，保证在斗轮堵料时，结构不引起损坏。

回转钢结构上加工有回转大轴承安装止口，止口与轴承安装平面一次性加工

成形。

门柱的支承钱点安装位于回转中心线上。回转机构按单元化设计，便于整体

吊装。

回转机构由回转支承装置和驱动装置组成。回转机构要求技术先进，具有无

级调速性能，使用安全可靠。回转角度能在司机室内显示。

回转支承装置确保水平载荷及垂直载荷作用下平稳地转动。回转减速箱的上、

下座圈装配焊接，可以补偿齿圈误差和结构变形。

回转机构不能做内部检查的部分，焊接密封，并进行气密试验。

上座圈采用高强度螺栓与回转大轴承内圈连接，并要求用法兰盘结构，上座

圈与回转平台采用焊接。

为了便于回转大轴承的拆装，应在门座架与回转钢结构之间设顶升位置，且

顶升位置之间的空间不能影响大轴承水平移出。

3）配重臂、配重块

配重臂采用板梁结构，其与回转钢结构、拉杆之间采用销轴链接，钱点部位

选用原装进口免维护关节轴承，尾部设有可放置配重块的钢架。

应采取有效措施保证平衡重块不脱落，平衡重块之间、平衡重块与其定位固

结件之间无相对位移。

配重块带有吊耳。

4）悬臂梁

为了减少整机自重，便于前臂架上设置皮带机，前臂架应采用板梁结构，设

计中充分考虑悬臂头部结构满足自由取料的要求，避免出现斗轮取料作业时悬臂

结构与料堆碰撞问题以及与轨道基础护坡的碰撞问题。

臂架应有足够的疲劳强度和抗扭刚度，特别是斗轮驱动部的钢结构。

整机及前臂架结构的自振频率应避开斗轮或其它振源所产生的振动频率。

臂架皮带机两侧设走道，靠近臂架前端设人行过桥。

5）尾车钢结构

尾车主梁采用双工字型结构，系杆为厚壁管结构。局部型钢尖角朝上以避免

积料，尾车与主机采用销轴联接。

尾车架的前、后支腿通过车轮组支撑于堆取料机行走轨道上，尾车不设动力，

由大车走行机构牵引行走，尾车皮带机两侧和头部溜槽周围铺设人行走道，走道

踏面为格栅。车轮架外侧设清轨器。

尾车皮带机的托辐架应布置在尾车的上部。

尾车采用活动双尾车结构，活动尾车通过连杆钱接于固定尾车上，具有升降

功能，连接杆通过免维护关节轴承与两尾车相联接。活动尾车钱点采空心轴结构,

以便尾车升降驱动油缸油管、润滑管和电缆等通过。

2.3司机室

司机室应符合劳动保护和安全的有关规定。司机室布置位置应充分考虑操作

司机在工作时应具有的良好视野和舒适性，并在任何悬臂俯仰角度工况时司机室

均应保持水平位置。室内应有足够的空间，以便于操作与维修。有关司机室布置

方案及说明应随投标书一起提供，供招标方评估。

司机室具有良好的密封性能，其本体防护等级为IP55。司机室出厂时，卖

方应进行淋水试验，并将有卖方签字盖章的试验报告提供给买方。

司机室固定布置在回转钢结构顶部中间或侧面。司机室的墙、天花板应采用

夹层结构，内墙、天花板为阻燃材料，夹层之间应充填隔热、隔音、阻燃的材料。

外墙板厚不小于3mm。司机室底板采用防滑材料。

司机能清晰地从前方、两侧和底部观察到斗轮堆取料机取料与堆料作业情况。

在窗框适当位置应装有自动雨刮器、洗涤器。司机室前半部的正面、侧面和底部

应设置玻璃窗，底部玻璃应设置保护架。司机室的所有玻璃均应采用安全层压玻

璃。司机室应设置一把可调节高度和前后距离，可以旋转并带有舒适可调靠背和

坐垫的座椅。司机室侧面设置玻璃擦拭平台。

司机在司机室既能完成斗轮堆取料机各机构的操作和控制，也能根据仪表、

指示灯、监视器等监测各机构的运行状态和位置。

在司机室设置一套冷热兼用的空调和通风装置，以确保司机室内的温度在

18—25℃之间。

司机室在门窗关闭条件下，噪声值应低于70dB。

司机室门采用开启型，其设置应考虑司机出入方便。并配有牢固、可靠的门

锁和把手。

司机室应设有消防灭火器（CO2灭火器2KG二台），并配有灭火器座。

2.4低压电气室

低压电气室应有足够的净空高度和面积，以便于电气室内设备的维修和拆卸,

电气室布置在尾车架下部两侧位置（电气室顶上部加装不锈钢人字形顶，以防铁

粉侵入和顶部积料）。

电气室为全封闭结构，应具有防尘、防水、隔热等功能，具有良好的密封

性能，其本体防护等级为IP55。电气室出厂时，投标方应进行淋水试验，并将

有投标方签字盖章的试验报告提供给招标方。同时保证电气室整体等电位，以防

止触电。

电气室的四壁和顶部应镶有隔热、隔音、阻燃材料，室内应安装冷热兼用的

空调设备，使室内温度常年控制在18〜25℃之间，并应设置带有过滤器的通风

口，室内应维持微正压以防止粉尘进入。电气控制室门配锁。地面铺设绝缘橡皮。

电气室应设有吸尘器，消防灭火器（CO,灭火器2Kg两台），配有灭火器座。

电气控制柜前留有足够的维修空间。在室内配置计算机桌和操作椅2把，资

料柜1个，工具箱一只。电气房需预留远期智能化改造空间。

2.5中压电气室

中压电气室应有足够的空间和良好的散热通风装置。具有足够的安全操作和

维修空间。室内设置操作用器具箱一个，消防灭火器（C02灭火器2Kg两台），并

配有灭火器座。

2.6平台、走道和梯子

平台、走道和梯子必须安全可靠,应符合GB4053.1,GB4053.2《固定式

钢梯及平台安全要求》规定，并能到达所有维修点、加油点。维修点、加油点的

作业平台应有足够的操作空间。

通道和梯子的最小通行宽度不小于800毫米。梯子踏板采用垂直格栅式防滑

结构,其表面经镀锌处理。梯子倾角不应大于45°。所有通道和阶梯均采取防滑

措施，设有栏杆、踢脚板和扶手。栏杆离铺板的垂直高度不得小于1100毫米，

高于20米处栏杆应为1200mm高。栏杆上任何一处都能承受2KN来自任何方向的

载荷而不产生塑性变形。直梯角度为75°〜90°,直梯的最大高度不超过4米，

超过4米的要分段转接，各转接处设转接平台。直梯设安全护圈。

平台的大小应适合于进行维修工作，至少应能并排容纳两人，最窄不得小于

600mmo在驱动装置周围的平台宽度不应小于1000mm。

通道应能承受4KN移动的集中载荷而无塑性变形，通道的层高不应小于2

米，走台和作业平台的铺板应采用防滑材料。走道、作业平台、梯子、栏杆、罩

壳等应充分考虑沿海作业场地的锈蚀因素。

悬臂两侧设走道。门柱上设有梯子，在任何时候无需吊机就可以到达门柱顶

部的风速仪处。所有的驱动部都应提供走道，并提供足够大的工作平台。

2.7防倾覆、锚定装置等安全装置

1）夹轨器

夹轨器采用弹簧夹紧，液压打开，为失效安全型。

2）锚定装置

斗轮堆取料机在大车行走轨道两端各设置锚定装置一套，斗轮堆取料机不沿

轨道方向滑移。锚定装置能依靠人力方便地将斗轮堆取料机锚定。

锚定装置在海陆侧方向间隙可调，防止出现因大车偏移而难插的现象。锚定

座设计还应考虑能方便插入定位块。

大车锚定装置设计时要考虑粉尘及落料的影响，保证其工作的稳定性可靠性。

3）缓冲器

斗轮堆取料机应在大车沿其运行方向的两端设有液压缓冲器，地面设有大车

轨道终端车挡（橡胶缓冲器），大车缓冲器应足够的能量吸收撞击能量，在以全

速通电下运行时，由轨道车挡停止时无损坏。缓冲器中心高度和撞击力应与地面

上的车挡相符。

缓部器的选型计算应按FEMo

4）臂架防风支架

防风支架应与大车锚定位置相对应，不仅可以作为防止悬臂梁在大风状态转

动的安全措施，同时也可作为拆卸斗轮装置时的维修装置用。

防风支架上应设置有相应的拉索，拉索应能承受悬臂梁大风状态转动载荷或

斗轮装置拆卸时的倾翻载荷。

5.其它

设备应设置轨道清扫器、轨道端部车挡和顶升支座等。

3.机构

3.1一般机械部件

3.1.1减速机

1）按照AGMA2101、IS06336或DIN3990标准设计，并进行热容量的核算，

减速机散热功率的额定值应大于等于电机额定功率，并留有足够的余量。可以使

用风扇冷却以增加减速机的散热功率，但不得采用齿轮油外循环冷却方式。

2）减速机机械功率的额定值大于电机铭牌功率与适当使用系数的乘积，并

留有足够的余量，尤其对于皮带机驱动装置和堆场大机设备回转驱动装置，明确

减速机的使用系统不小于2。

3）减速器的齿轮精度不低于IS05级，采用硬齿面，齿面硬度HRC58飞2,

并进行渗碳、磨齿、喷丸处理以提高使用寿命。

4）减速机的润滑方式可据需要采用飞溅润滑或强制润滑。若采用强制润滑，

设油压、油流检测器，当油压未达到设定值时，驱动装置不能运行。对装于可俯

仰臂架上的减速机，还须保证在各工作角度状态下均具有良好、可靠的润滑。

5）减速机外壳采用钢板焊接型式或铸造型式，并设有吊耳。

6）减速机设有直观的油位标尺、可拆卸的检查盖及带磁塞的泄油孔，油孔

的位置易于将油排净。

7）减速机轴承寿命以R=90%可靠度为基础，各机构减速机轴承寿命不得小

于50000小时:减速机寿命50000小时。

8）齿轮寿命考虑可靠性要求，齿轮精度不低于GB100956级。所有齿轮进

行100%的磁粉探伤，不允许有裂纹。每对齿轮进行啮合接触痕迹检查，接触痕

迹均匀分布，接触面积大于75船在满载试验之后验收时，接触痕迹在齿上接触

中心并均匀分布，接触面积大于85虬

9）连续运行的大中功率的减速机设置温度测控传感器。减速机的温度检测

信号及过热报警信号将传递至PLC和司机室。

10）如有必要，减速机上应设置加热器，加热器带自动控制。

11）取料机的行走机构明确采用三合一立体套装式驱动装置。制动器必须设

置手动松闸保持功能，同时设置松闸显示。

3.1.2制动器

1）制动器的制动力矩该可以调整，并具有调整标尺。

2）各机构均设置电动液压推杆型制动器（斗轮装置除外），在设计范围内，

制动力矩是可调的。

3）在规定的制动扭矩下，制动器结构中各部件（除弹簧外）的应力值不得超

过其材料用应力的1/20

4）制动器间隙易于调整，制动闸瓦由耐磨材制成并易于更换。

5）制动器中各部件是耐腐蚀的，并适在充满灰尘的条件下作业，制动轮须有

足够的散热能力。

6）制动器设有放松限制开关和手动放松机构，并应设有制动器释放限位开关,

限位开关信号接入控制系统。

7）进行最大载荷的模拟紧急制动、静载和有效超负荷的性能试验。

8）皮带机制动器的动作频率按每小时最少满载制动6次选取。制动轮作动平

衡试验。

3.1.3电机

在设计的环境温度下，电机能承受所有热应力和机械应力，并要求当端电压

保持在额定值的100%时，电机能达到良好的运转性能。

皮带机使用的电机必须具有高起动特性，启动力矩不小于额定力矩的1.5

倍，还必须满足安装偶合器的要求。

高压电机及关键驱动电机内含预埋的热敏电阻，检测前后端轴承及三相定子

绕组温度，每点温度连续监测值实时传送至PLC,且具有过热报警停机控制功能。

电机采用高机械强度、免维护和低噪音（小于80dB（A））的产品。转子为高

压铸铝或铜条转子，基座与端盖为整体铸铁，冷却方式为IC411、防护等级为IP55、

绝缘等级为F/B,允许启动次数大于5000次/年，每小时允许至少6次的启动次

数。

电机选型时，应避免出现轴电流烧蚀轴承的情况。

3.1.4联轴器

1、机械联轴器

（1）联轴器优先采用角度补偿范围大的鼓形齿联轴器，高速轴联轴器一般

不得采用刚性联轴器。

（2）联轴器的额定能力至少是所传递扭矩的1.5倍。

（3）联轴器应易于拆装。

（4）联轴器设有可拆装的防护罩。

2、液力偶合器

液力偶合器应根据使用场所和工作条件、功率、转速组合、效率、转向、过

载保护、离合时间来正确选择。

（1）液力偶合器应转动惯量小，动平衡符合国家标准，并具有完整的油室，

在完全接入驱动负载前允许电机加至全速。

（2）液力偶合器能平滑起动及自动控制起动时间和张力。

（3）液力偶合器设过热易熔塞，并设超温过热易溶塞报警限位开关，限位

信号接入控制系统。

（4）液力偶合器在额定负荷运转时，最低的传动效率为96%以上。

（5）液力偶合器由电机轴支撑，通过一个挠性联轴器与减速机相连。

（6）设备上液力偶合器尽量与制动轮分开布置。

（7）液力偶合器需带可拆卸封闭式护罩。

3.1.5滚筒

（1）滚筒按重型结构设计选型:所有滚筒采用铸焊结构，进行消除内应力

退火处理，对其焊缝进行超声波和X光探伤检查。结盘材料不低于GS20Mn5、筒

皮材料不低于Q345E。滚筒轴采用42CrM0锻件。传动滚筒筒皮厚度不小于30mm,

卸载滚筒筒皮厚度不小于30mm,其它滚筒不小于25mm。

（2）滚筒胶面要求:所有滚筒包覆层材质为阻燃高分子复合材料，要求高

分子复合材料采用进口大分子树脂和高耐磨剂，并通过过氧化物DCP催化进行网

络交联反应成型，磨耗量W34mm3、酒精喷灯有焰燃烧最大值W1秒、表面电阻

4.2x10*胶料具有阻燃、抗静电性能，寿命不低于8年，传动滚筒包覆层厚度

不小于20nlm,其余滚筒包覆层厚度不小于15mm。传动滚筒包覆层采用菱形，拉

紧和尾部改向滚筒包覆层采用平面形。

（3）滚筒的设计必须保证其许用扭矩和合力满足带式输送机各种运行工况

的要求。滚筒轴必须为锻件，轴径大于200mm时在加工前必须进行超声波检查，

加工后采用电磁介质或渗透性检查。滚筒轴与接盘采用胀套连接方式。滚筒装配

后，要进行动平衡实验，动平衡精度G16。

滚筒外圆径向跳动

改向滚筒6W800mm时W1.05nlm,3>800mm时WL40mm

传动滚筒“W800mm时Wl.05mm,">800mm时WL40mm。所有带式输送

机的驱动滚筒均安装PT100温度传感器

（4）滚筒使用寿命要求:滚筒整体使用寿命不得低于50000小时。

（5）传动滚筒轴承及轴承座：滚筒轴承座采用剖分式，轴承座应能方便拆

装和维修。轴承应选用调心型双列球面滚子轴承，可以承受长期静载和输送机运

转过程中的各种动载。轴承的有效寿命为50000小时。轴承和轴承座采用同一品

牌产品；每套轴承有独立润滑油嘴，滚筒轴承全部采用集中自动润滑装置。轴承

寿命不少于50,000工作小时。滚筒轴承具备测温度和测量振动功能。

3.1.6托辑

托辑筒体材料用偏差量最小的托馄专用钢管制造，材料应符合有关的标准。

托辑在制造时应充满长寿命的全锂基润滑脂，以便使用时不需要再充填润滑脂。

密封必须使用具有防尘、摩擦阻力小、防水性能好、稳定性高以及较高的软化温

度的迷宫式密封方式。除此外，缓冲托馄的密封还应是阻燃型的。托短轴承座应

采用冲压轴承座。托短轴头应有防止脱落的轴肩。筒体与轴承座的联接采用二氧

化碳气体保护焊。托辑密封必须有四道（包括一道内密封），轴承采用油脂密封润

滑。托辑的摩擦系数不大于0.02（工厂测试数据）。托辑其它参数应不低于

GB10595—2009标准中一级品指标，托辑应根据有关标准抽样检验，进行防尘、

防水、加载位移、运行阻力、跌落等试验，并向招标方提交检测报告。

3.1.7输送带

悬臂皮带机采用阻燃防撕裂钢丝绳芯输送带。

1）输送带应按满载启动条件选择，能承受最大运行张力。输送带采用硫化

接头，所有输送带应按最繁重工况来选择。

2）钢丝绳的各项指标应符合《输送带用钢丝绳》GB/T12753的有关要求。

3）钢丝绳间距、直径、破拉断力等均应符合《普通用途钢丝绳芯输送带》

GB/T9770o

4）上覆盖层厚度均不小于8mm,下覆盖层厚度均不小于6mm,覆盖层的物

理性能应符合GB/T9770中H级的要求。采用整幅一次性延压生产。

5）输送带的实际长度应为设计长度加上接头裕度。

6）钢绳芯输送带的延伸率不应超过输送带总长的0.2%0

3.1.8清扫器

皮带机卸料滚筒处配置2道清扫器，并配置回程清扫器。所有卸料部清扫

器采用聚氨酯，要求具有自动补偿及调节功能，始终保持恒定的接触压力，提高

刮刀的清扫效果，刮刀尽可能一体。

清扫器具有一定的上、下活动功能，支架应该被固定住，刮刀可以在支架

上垂直调整。更换刮刀要方便。要求回程物料不能翻越清扫器。回程清扫器材料

采用聚氨酯，宽度在200mm以上。

3.1.9物料转载系统

导料槽用钢板焊接制成，两侧的聚脂裙板通过压板固定在导料槽的两侧，导

料槽衬板与裙板为偏移结构，过渡处托辐槽角应符合等弧布置，使皮带贴紧托辐

侧辐，避免导料槽洒料。

1）斗轮溜槽

斗轮溜槽与导料槽为一体结构，以双油缸驱动，堆料时抬起，取料时落下。

抬起高度应允许维护人员维修斗轮内侧轴承座。

双油缸应设置同步措施，避免动作时引起溜槽变形，使溜槽与皮带密封不严

而导致洒料。

溜槽上方设制除大块格栅，避免杂物落入皮带上，格栅为活动式，以单油缸

或电液推杆驱动，可将杂物在取料过程中直接翻卸至料场而不需要人工处理。为

增加使用寿命，格栅采用高镒焊条应堆焊，堆料层厚度至少3mm。

溜槽接料区域应覆盖整个斗轮直径范围，避免物料落悬臂头部结构上。

溜槽易磨损处设耐磨衬板，衬板为复合衬板，厚度不小于12mm。

2）悬臂尾部导料槽

导料槽为活动式，设有尾部活动挡板。取料时，导料槽活动部分收起，尾部

挡板打开；堆料时，导料槽活动部分放下，尾部挡板封闭。

两侧活动导料槽分别以单油缸或电液推杆驱动；尾部挡板以单油缸或电液推

杆驱动。

导料槽易磨损处设耐磨衬板，衬板为复合衬板，厚度不小于12mm。

3）中心漏斗

中心漏斗应有足够大的容积，漏斗侧壁板与水平面夹角应不小于60°,漏

斗下口开口尺寸应符合相当标准要求，漏斗不得有堵料、起拱和不正常积料现象

产生。

中心漏斗下料口处应具体导料功能，使落入地面皮带的物料与地面皮带运行

方向一致，避免引起皮带跑偏和过渡磨损。

漏斗易磨损处设耐磨衬板，衬板为复合衬板，厚度不小于12mm。

4）落料缓冲装置

落料缓冲装置由支架、缓冲托辐组、承载托辐组、导料槽和自动纠偏装置组

成。

导料槽为活动式，以电动推杆驱动，堆料及直通时抬起，取料时放下，抬起

高度应不阻碍物料通过及方便拆卸缓冲托辐，最小抬起高度不小于50nm1。

自动纠偏装置以电动推杆驱动，可根据跑偏量大小自动调整电动挡板位置,

使跑偏皮带回位。跑偏量检测采用绝对值编码器，数量不少于两个。

为阻止地面皮带过渡跑偏，导料槽上应设置阻止跑偏装置。

落料缓冲装置易磨损处设耐磨衬板，衬板为复合衬板，厚度不小于12mm。

5）固定尾车头部漏斗

固定尾车头部漏斗应具有足够的缓冲距离，避免产生物料起拱、返料和洒料

现象。

漏斗易磨损处设耐磨衬板，衬板为复合衬板，厚度不小于12mm。

6）固定尾车尾部导料槽及活动尾车头部漏斗

由活动尾车漏斗落下的物料应与固定尾车皮带运行方向一致，避免增加物料

加速载荷和过渡磨损。

导料槽和漏斗易磨损处设耐磨衬板，衬板为复合衬板，厚度不小于12mm。

3.2斗轮装置

斗轮装置采用短轴布置。

斗轮驱动机构由电机、液力偶合器、减速机和驱动座等组成。电机、液力

偶合器、减速机固定在同一机座上，减速机采用轴装，并设置过力矩保护装置（采

用销轴式传感器）。过力矩保护装置在挖掘阻力超过设计许用值时，报警或自动

停机，实现过载保护。驱动装置与斗轮轴的联接采用空心轴锁紧盘型式。

斗轮体采用双腹板结构，应具有足够的侧向刚度和偏移距离，避免因装配

误差和结构变形而产生与斗轮溜槽或圆弧挡料板干涉。斗轮体应设有避免斗轮体

边缘焊缝磨损开裂保护措施。

料斗应具有合适的斗容，避免因料堆塌方而产生经常性斗轮取料过载；料

斗采用弧线过渡结构，避免产生积料；斗底应设有防止粘料板结措施。料斗应与

圆弧挡料板形成半封闭环腔，避免物料接触斗轮体而产生不必要的磨损。斗齿应

适合块状物料，材料为ZGMnl3。斗唇应以高铺焊条堆焊，增加使用寿命。料斗

裙板与圆弧挡料板间隙可调。料斗与斗轮体的联接应考虑方便拆装。

斗轮轴承座采用剖分结构，斗轮体拆卸方向的轴承应采用带退卸套型式的

调心滚子轴承，用于承受斗轮侧向载荷的轴承寿命100000小时，同时考虑侧向

碰撞载荷，按FEM和ISO281进行轴承计算。

圆弧挡料板本体及其固定座应具有足够的刚度，避免取料过程中因变形或

刚度不足而产生过渡洒料。圆弧导料挡板易磨损部位设有便于更换的耐磨衬板,

衬板为复合衬板，厚度不小于12mm。

圆弧导料挡板和料斗裙板的最小间隙控制7mm。

斗轮装置的过载保护按FEM的规定，至少设置机械和电气各一重保护措施。

3.3回转装置

回转装置由回转支撑和回转驱动组成，按1/COS变频调速。

回转支撑采用大轴承支撑结构。该轴承采用大轴承和齿圈一体的设计型式,

为三排滚子结构，独立润滑。选择可靠适用、具有足够的强度和使用寿命的回转

大轴承，以及设置可靠的密封和润滑装置，保证大轴承在良好的密封和润滑状态

下正常运转。保持架材质为高分子聚合物。

作业时整机重心偏移应不大于轴承直径的二分之一。

回转大轴承上圈与回转钢结构以钢结构用高强螺栓把合，下圈与门座架以

钢结构用高强螺栓把合，高强螺栓拧紧力矩按FEM进行计算,设计时提供计算书,

应保证在最大载荷时轴承与座圈不分离，同时螺栓留有足够的拉力空间，保证螺

栓不断裂。

回转装置设置两套回转驱动，回转驱动的布置应考虑检修吊装方使，同时

应考虑补偿结构变形以制作误差。如果一套驱动装置发生故障，另一套驱动装置

能将臂架旋转到回转零位，以便设备高速开至停机坪维修。两驱动装置之间不能

有干涉。

回转驱动由电机、安全联轴器、制动器和立式行星减速机等组成。安全联

轴器力矩可调并可读，同时设有打滑检测。

回转机构设有回转限位装置，包括回转停止限位、回转极限限位、悬臂过

地面皮带左右限位和回转零位限位。

回转机构设有回转检测。

3.4俯仰机构

俯仰机构采用整体俯仰，由拉杆系统和俯仰驱动组成。

俯仰机构应保证在俯仰过程中，整机重心偏移量尽可能小，以保证驱动装

置的受力稳定，避免异常振动和冲击。

拉杆系统固定钱点采用销轴联接，活动钱点采用自润滑关节轴承。自润滑

关节轴承应封闭于轴承座内，轴承座内不得注入润滑脂，避免关节轴承润滑涂层

污染变质而影响使用寿命。

拉杆的安全系数应符合FEM的规定。

俯仰驱动采用双液压油缸驱动。

液压油缸钱接于回转钢结构和回转钢结构和门柱上，在钱点处设免于维修

的球面滑动轴承。轴承座结构合理，便于轴承更换。

俯仰机构应设同步措施保证双油缸动作同步。当一根液压缸出现故障时，

另一根液压缸在工作状态可以支撑俯仰系统，空载状态可以将悬臂梁驱动至水平

零位，以便整机可运行到维修位置。

俯仰机构在俯仰上限和下限应设缓冲。

液压系统的最大内泄在斗轮中心处测量24小时内不得超过500mm。

液压系统设置手动泵，用于维修时更换油缸。

液压系统元器件采用进口原装产品。

液压传动系统工作压力不超过16MPa,液压系统的锁定压力应保证在任何

FEM规定载荷范围内俯仰机构没有不受控制的动作（悬臂梁在任何状态下不得自

动上升和下降）。液压油缸应具有足够的刚度，在FEM规定的载荷范围内不应有

影响密封的变形。

密封件和液压件的精度符合相关标准的规定。

俯仰机构设置上、下停止限位和上下极限限位。

俯仰机构设置悬臂梁水平限位。

俯仰机构设置俯仰角度检测，并在司机室内显示。

3.5大车走行机构

大车走行机构由车轮、轮架系统和走行驱动等组成。

车轮为双轮缘型，机加工成形。为增加耐磨性，车轮踏面及侧缘要进行淬

火处理，踏面HB360~401,淬硬深度10mm硬度不应小于HB269,寿命大于50000

小时。

车轮踏面与轨道配合满足国家标准。

车轮长期在最大轮压下工作不应产生异常变形和裂纹。其强度保证整个寿

命内无需更换。车轮组应便于安装、更换和维修。

车轮轴承为双列调心滚柱轴承，寿命应不低于50000ho

轮架系统应销轴联接，同一台车组下轮压应平均。轮架系统应具有足够的

侧向刚度，设备取料时，不应有明显的晃动。销轴联接载荷应考虑作业时侧向挖

掘阻力及设备晃动的影响，应保证足够地挤压承载能力。

行走驱动装置的设计应考虑悬臂在最不利位置、轨道敷设最不利情况下运

动的要求。

走行驱动采用交流变频调速，驱动采用三合一型式，电机、制动器和减速

机组成驱动单元，套装在车轮轴上，立式安装，空心轴锁紧盘连接，每套驱动装

置驱动一个车轮。减速机锁紧盘外壳为钢制外壳，电机带防尘罩，防尘罩固定应

安全可靠，不得把合于电机罩壳透风网上。

驱动轮数应不少于设备主机走行轮数的一半，以便提供足够有效地驱动力。

大车走行机构应有足够的驱动力，保证斗轮堆取料机在FEM规定