机械加工中安全常识

机械加工中安全常识模具在拆卸时应注意哪些问题？

在拆卸时，上下模之间应垫上木块，使卸料弹簧处于不受力状态。在滑块上升前，应用手锤敲打上模板，以免滑块上升后模板随其重新脱下，损坏冲模刀口及发生伤害事故。在拆卸过程中，必须切断电源，注意操作安全，以防发生事故。冲压机必须设置哪些安全装置与保护措施？

冲压机械的作业特点是滑块上、下往复直线运动，对置于上、下模具之间的板（带）料实行冲压，来完成加工动作。如果人体某部位（主要是手臂）仍处于上、下模之间未及时离开，就会受到伤害。因此实现冲压作业的安全必须在危险区域装有安全防护装置。目前常用的安全防护装置有：安全启动装置、机械防护装置和自动保护装置。

（1）安全启动装置其作用是当操作者的肢体进入危险区时，冲压机的离合器不能合上，或者滑块不能下行，只有当操作者的手完全退出危险区后，冲压机才能启动工作。这种装置包括：双手柄结合装置和双按钮结合装置。这种设施的原理是在操作时，操作者必须用双手问时启动开关，冲压机才能接通电源开始工作，从而保证了安全。

（2）机械防护装置是指在滑块下行时．设法将危险区与操作者的手隔开，或用强制的方法将操作者的手拉出危区，以保证安全生产。这类防护装置包括：防护板、推手式保护装置、拉手安全装置。机械式防护装诠结构简单、制造方便，但对作业干扰影响大。

（3）自动保护装置其装置是在冲模危险区周围设置光束、气流、电场等，一旦手进入危险区、通过光、电、气控制，使压力机自动停止工作。目前常用的自动保护装置是光电式保护装置。其原理是在危险区设置发光器和受光器，形成一束或多束光线。当操作者的手误入危险区时，光束受阻，使光信号通过光电管转换成电信号，电信号放大后与启动控制线路闭锁，使冲压机滑块立即停止工作，从而起到保护作用。对冲压模具有哪些安全要求？

设设计模具时除了应考虑到保证冲压件的质量外，还必、须考虑到其安全性。因此为防上操作者的手不进入上下模具空间，在模具上可以设计机械化上下料装置或采用复合模具、连续模具等。为防止人体某一部分夹入模具之间，模具导住末端外露不得大于8mm，尽量减少模具辅助部件冲压危险区，在危险部位开设放手的安全糟，或设置防护栏棚等。为了防止模具破碎伤人，模具应具有足够的强度，除工作部分外，不得有锐角；定位件应压入配合；紧固件应有防松措施；模具的负荷中心尽量与压力机中心重合；模具上使用的弹簧应为压缩弹簧，并加设必要的护罩等。安装冲模时应注意哪些问题？

在压力机上安装冲模是一件很重要的工作，冲模安装调整不好，轻则造成冲压件报废，重则将威胁人身和设备的安全。因此在安装冲模前，必须要熟悉生产工艺，全面了解该工序所用冲模的结构特点及其使用条件，熟悉制件结构性能、作用和技术条件，冲压材料和工艺性能及该工序的工艺要求；要检查压力机的刹车、离合器及操纵机构是否正常，只有在确认压力机的技术状态良好，各项安全措施齐全、完备，才能按照冲模安装操作规程进行冲模的安装工作。

在安装冲模时要先检查压力机的打料装置，应将其暂时调整到最高位置，以免调整压力机闭合高度时折弯；要检查下模顶杆和上模打棒是否符合压力机打料装置的要求（大型压力机则检查气垫装置）；要检查压力机和冲模的闭合高度，压力机的闭合高度应略大于冲模的闭合高度，防上发生事故；安装前，还应将上下模板及滑块底面的油污擦拭干净，并检查有无遗物、防上影响正确安装和发生意外事故。安装时．应断开或切断动力和锁住开关，安装次序是先上模后下模，将上下模安好后．应用手板动飞轮，使滑块走完半个行程，检查上下模对正位置是否正确，经检查安装无误后，可升空车试冲几次．直至符合要求，将螺杆锁紧并调整好打料位置，重新安上全部安全装置，并检查、调整和运行。冷冲压加工的特点是什么？经常发生哪些伤害事故？发生这些事故的原因是什么？

冷冲压加工是利用模具使板料分离成形的一种无切削加工，广泛用于汽车、拖拉机、电机、仪器仪表等制造部门。冲压生产的特点是：操作简单、速度快、效率高、劳动量大。操作多用人工，用手或脚去起动设备，用手工甚至用手伸进模内上下料、因而在冲压生产中往往发生断指伤害事发生事故的主要原因有：

（1）手在上下模具之间工作时，因设备故障而发生意外动作。

（2）由于频繁的简单劳动，引起操作者精神和体力的疲劳而发生误操作。

（3）由于室温不适、噪声过大、旁人打扰或操作条件不舒适等劳动环境的因素，导致操作者观察错误而误操作。

（4）多人操作时，由于缺乏严密的统一指挥，操作动作互相不协调而发生事故。

（5）违反操作规程、冒险作业或由于定额过高，加班操作等生产组织上的原因，而造成事故的发生。冲压作业方式包括哪些内容？它们对安全生产有什么影响？

在铣床上，工人应遵守哪些安全操作规程？

在铣床上工作时必须严格遵守下列安全规程：

（1）工人应穿紧身工作服，袖口扎紧；女同志要戴防护帽；高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。

（2）操作前应检查铣床各部件及安全装置是否安全可靠；检查设备电器部分安全可靠程度是否良好。

（3）机床运转时，不得调整、测量工件和改变润滑方式，以防手触及刀具碰伤手指。

（4）在铣刀旋转未完全停止前，不能用手去制动。

（5）铣削中不要用手清除切屑，也不要用嘴吹，以防切屑损伤皮肤和眼睛。

（6）装卸工件时，应将工作台退到安全位置，使用扳手紧固工件时，用力方向应避开铣刀，以防扳手打滑时撞到刀具或工夹具。

（7）装拆铣刀时要用专用衬垫垫好，不要用手直接握住铣刀。

（8）在机动快速进给时，要把手轮离合器打开，以防手轮快速旋转伤人。钻床的安全操作注意事项是什么？

为了确保钻削加工的安全，操作者应注意:

（1）工作前要对钻床和工、夹具进行全面检查，确认无误方可操作。

（2）工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。

（3）使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，逐渐增加压力或逐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。

（4）钻头上缠有长铁屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。

（5）精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。

（6）在刀具旋转时，不准翻转、夹压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。

（5）使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。

（8）横臂及工作台上不准堆放物件。

（9）工件结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并且要夹紧。镗削加工时，发生伤害事故的原因是什么？

旋转着的主轴和平旋盘上的凸出部分卷位操作者的衣服或撞击操作者，造成人员伤亡。在机床加工时，虽在停车状态下检查、测量工件，但没有把刀具退到安全位置，以致刀具碰伤操作者。工件装夹不牢固，在镜削中工件松动，致使刀轴弯曲，甚至折断伤人。在装夹大型工件时，操作不当，使手挤压在工具与夹具之间。车工应遵守哪些安全操作规程？

为保证车削加工的安全，操作者应做到：

（1）穿紧身防护服，袖口不要敝开，长发要戴防护帽，操作时不能戴手套。

（2）在机床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。

（3）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩，操作时应注意距离，不要靠近。

（4）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。

（5）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。

（6）车削形状不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。

（7）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。

（8）除车床上装有运转中自动测量装置外，均应停车测量工件，并将刀架移动到安全位置。

（9）对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，严禁用手拉。

（10）为防崩碎切屑伤人，应在合适的位置上安装透明挡板

（11）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。

（12）禁止把工具、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。钻削加工经常发生哪些伤害事故？发生这些事故的原因是什么?

在钻床上进行切削加工时，主要危险来自：旋转的主轴、钻头和装夹钻头用的夹具及随钻头一起旋转的长螺旋形钻屑。

钻削时，发生伤害事故的原因主要是以下几个方面：

（1）旋转的主轴、钻头夹具、钻头卷住操作者的衣服。

（2）由排屑螺旋槽排出的带状切屑，随钻头一起旋转，极易割伤操作者的手。

（3）工件装夹不牢，当用手握在钻孔时，钻削过程中工件松动歪斜，甚至随钻头一起转动打伤人。

（4）使用钝钻头、修磨角度不良的钻头、或钻削进给量过大等原因，使钻头折断而造成防害事故。

（5）钻削过程中用手抚摸钻头或用手清除长钻屑而发生伤害事故。

（6）卸钻头时，钻头脱落而砸脚。

（7）操作者没有穿戴合适的防护用品。切屑有哪些种类？它们对安全操作有什么影响？如何防护？

车削时，工件每转一转，主刀刃相邻两位置间被切削下一层金属层称切削层，即切屑。随工件材料、刀具几何形状、切削用量及润滑条件的不问，产生的切屑形状也不同，而不同形状的切屑，对安全的影响也不同。

最常见的切屑形状有：带状屑、C形屑、崩碎屑、螺卷屑、长紧卷屑、头发状眷属、宝塔状卷屑等。

其中带状屑连绵不断，经常缠绕工件或刀具表面，且不易清除。不仅划伤工件表面、损坏刀具，而且极易伤人。因此，除特殊情况下，应尽量避免带状屑。通常采用断屑的方法、即将带状屑折断成为粒状、半环形状、螺旋状等。断屑的原则是挤压或卷曲切屑，使其剪切或弯曲变形而断裂。断裂性能主要和切削用量、工件材料、刀具几何形状有关。切削速度和切削深度愈大，愈不易折断。而加大进刀量，则有利于断屑。目前，断屑主要从改变刀具几何形状来解决，大致有以下几种方法：在车刀上磨出断屑槽或台阶；采用断屑器；采用机械夹固不重磨硬质合金刀片。

在加工铸铁等脆性材料时，容易形成崩碎屑，铁屑崩成碎片飞出，极易伤人，并且造成机床导轨表面的研损。因此要采取措施，这对于保证工人安全十分重要。目前常采用的措施有：操作者致护目镜；在车床上安装活动或透明防护挡板；采用脆铜卷屑车刀（前搓板形车刀），变崩碎切屑为卷状切屑。车削加工时的不安全因素有哪些？发生车削加工伤害事故的原因是什么？

车床的运动是：主轴通过卡具带动工件旋转为主运动；拖板刀架带动刀具做沿工件轴线方向的纵向直线送进或做垂直工件轴线方向的横向直线送进为进给运动。从车床的运动持点可以看出，车削加工的不安全因素主要来自两个方面：一是工件及其夹紧装置（卡盘、花盘、鸡心夹、顶尖及夹具）的旋转；二是切削过程中所产生的飞溅的高温切屑。

在车削加工时，发生伤害事故的原因可归纳如下几个方

（1）操作者没有穿戴合适的防护服和护目镜，使过分肥大的衣物卷入旋转部件中。

（2）操作者与旋转的工件或夹具，尤其是与不规则工件的凸出部分相撞击或者是在未停车的情况下，用手去清除切屑、测量工件、调整机床造成伤害事故。

（3）被抛出的崩碎切屑或带状切屑打伤、划伤或灼伤。

（4）工件、刀具没有夹紧，开动车床后，工件或刀具飞出伤人。

（5）车床局部照明不足或其灯光放置位置不利于操作者观察操作过程，而产生错误操作导致伤害事故。

（6）车床周围布局不合理，卫生条件不好，工件、半成品堆放不合理，废铁屑未能及时清理，防碍生产人员的正常活动，造成滑倒致伤或工件（具）掉落伤人。调整、检查、维修设备时,为防止设启动或意外启动,应采取哪些防护措施？

《生产设备安全卫生设计总则》中规定应采取下列措施：

（1）对危险区域进行机械保护的同时，还应强制切断生产设备的控制和能源；

（2）应设计能多重锁闭的总开关；

（3）控制或联锁元件应直接位于危险区域，并只能由此处开车或停车；

（4）用可拔出的开关钥匙；

（5）生产设备上具有多种操纵和运转方式的选择器，应锁闭在按预定的操作方式所选择的位置上。选择器的每个位置，仅能与一个操纵方式或运转方式相对应；

（6）使设备的势能处于最低值。

《总则》还规定了“生产设备因意外启动可能危及人身安全时，必须配置起强制作用的安全防护装置（有的需要配置两种以上互为联锁的安全装置），以防止意外启动。金属切削机床上应装有哪些安全防护装置？

防护装置是用于隔离人体与危险部位和运动物体的，它是机床结构的组成部分，在机械传动部位，均应安装可靠的防护装置。

（1）防护罩其作用是将机床的旋转部位与人体隔开，防止人体某部位受伤。

（2）防护挡板其作用是隔离磨屑、车屑、刨屑、铣屑等各种切屑和切削液的飞溅。

（3）防护栏杆是指对某些不能在地面操作的设备,在其危险区域、高处、走台处安设的栏杆。栏杆结构应符合国标《固定式工业防护栏杆》（GB4053．3—83）的规定。

（4）保险装置和制动装置保险装置有超负荷保险装置和行程保险装置。超负荷保险装置在机器超负荷运行时能自动脱开，使其停车。行程保险装置可以保证当运动部件到达预定的位置时，运动部件上的挡块压下行程开关，使其停车或自动返回。制动装置有顺序动作联锁装置、意外事故联锁装置和制动装置。顺序动作联锁装置是保证在上一个动作未完成前，下一个动作不能进行的机构。意外事故联锁装置是指在发生意外事故时，机器的补偿机构（如蓄电器、止回阀等）立即起作用或停车的机构。制动装置主要用于在工作完毕后装卸工件或突然发生事故时，及时停止机床运转。在冷加工中经常发生哪些伤害事故？其原因是什么？

在冷加工中经常发生以下伤害事故：

（1）刺割伤操作人员使用的较为锋利的工具刃口，如金工车间里的切屑及正在工作着的车、铣、刨、钻、圆盘锯等，都如同快刀一样，能对人体未加防护的部位造成伤害。

（2）物体打击高空落物及工件或砂轮高速旋转时沿切线方向飞出的碎片，往复运动的冲床、剪床等，都可导致人员受到伤害。

（3）绞伤旋转的皮带、齿轮及正在工作的转轴都可导致绞伤。

（4）烫伤随着加工切削下来的切屑崩溅到人体的暴露部位上导致人员烫伤。

造成以上几种伤害事故的原因可归纳为以下几个方面：

l）人的不安全行为工作时操作人员注意力不集中或思想过于紧张或操作人员对机器结构及所加工工件性能缺乏了解，操作不熟练及操作时不遵守安全操作规程，不正确使用个人防护用品和设备的安全防护装置。

2）设备的不安全