阿蓬江特大桥边跨现浇段专项施工方案

阿蓬江特大桥边跨现浇段专项施工方案阿蓬江特大桥(90+170+90)m连续刚构边跨现浇段专项施工方案一、编制依据和编制原则1.编制依据(1)K16+881阿蓬江特大桥两阶段施工图设计；(2)国家、重庆市政府、重庆市交委的有关政策、法律、法规；高速集团相关管理办法、管理规定；(3)现场实际调查及测量资料；(4)经专家评审后上报批复的《阿蓬江特大桥连续刚构专项施工方案》；(5)《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）(6)《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）(7)《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）(8)《组合钢模板技术规范》（GB50214-2001）(9)《钢结构设计规范》（GB50017-2011）(10)《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85-2010）(11)《公路工程水泥混凝土试验规程》（JGJE30-2005）(12)《公路工程质量检验评定标准》（JGJF801-2012）(13)类似工程施工和管理经验。2.编制原则(1)遵循设计文件的原则，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制技术文件，满足设计标准和要求。(2)资源合理配置原则，采用网络计划技术和相关软件编制工期计划，以工期计划为主线，进行相关施工要素的配备。(3)施工方案力求采用先进、可靠的工艺、材料、设备，达到技术先进，力求工艺成熟，具有可操作性；(4)保证安全第一、质量为首的原则；(5)坚持文明施工，环境友好的原则。少破坏、多维护，少占用、多疏导，将桥梁施工对周围环境、道路交通的影响降到最低限度。二、工程概况本桥位于黔江区舟白镇县坝村，左右幅分离，跨越阿蓬江。主墩为3#、4#墩，墩身高度为75m、95m，主桥跨度组合形式为(90+170+90)m变截面预应力混凝土连续刚构箱梁。左右幅箱梁采用单箱单室截面，箱梁顶宽11.75m，底宽6.5米，顶板悬臂长度2.625m。顶板悬臂端厚度20cm，根部厚70cm。主桥节段布置形式为：4+2+11x4+3x3.5+7x3+17+7x3+3x3.5+11x4+2+11x4+3x3.5+7x3+17+7x3+3×3.5+11x4+2+4m。边跨现浇段长4m，高3.5m。现浇段23'号块共计C55混凝土57.13m³，悬出墩顶帽梁部分长1.97m，体积23.5m³，悬出部分重量61吨。帽梁上现浇段长2.03m，体积33.63m³三、施工组织安排及说明本桥左右幅共计4个边跨现浇段，本着保证箱梁合龙工期的前提下，适时展开边跨现浇段施工。1.劳动力配置劳动力配置以满足现场施工为原则，详见表3-1。表3-1主要劳动力配置表序号工班名称人数工作内容1架子工班6负责墩旁托架平台搭设2钢筋工班6负责钢筋下料、安装3模板工班6负责模板安装及拆除4混凝土工班6负责混凝土施工5张拉压浆工班6负责预应力筋张拉及压浆6后勤保障5电工1人、杂工4人2.施工机械设备配置根据施工要求，拟投入施工的主要机械设备详见表3-2。表3-2主要机械设备配置表序号名称规格型号产地数量（台/套）性能状况备注小计其中自有租赁新购特制1插入式振动器HZ6-35新乡44良好2内燃发电机120GF江都11良好3钢筋切割机GB40荥阳22良好4钢筋弯曲机GW-40郑州22良好5交流电焊机BX300天津22良好6交流电焊机BX500上海11良好7混凝土输送泵车HJC5170湖南22良好8混凝土车载泵THB5123三一22良好9横向预应力张拉设备YDC240Q型千斤顶柳州44良好10纵向张拉设备YCW500柳州88良好11压浆设备连续式22良好12竖向张拉设备YG70型柳州44良好13塔吊TC601长沙11新购14汽车吊QY50K徐工22良好3.工期安排根据业主及总包部2014年整体施工计划节点工期安排，阿蓬江特大桥连续刚构需在2014年完成合龙。计划在2014年11月20前完成边跨现浇段施工。四、施工方案1.总体施工方案边跨现浇段采用墩旁托架法施工。边跨现浇段在托架上一次浇筑完成，支架应按110％的恒载进行预压以确保安全和消除非弹性变形，并按实测的弹性变形量和施工控制要求，确定立模标高和预拱度。外模及底模全部采用钢模板，内模采用钢木组合模板并搭设钢管支架施工。2.工艺流程图施工托架加工、安装钢筋、模板加工施工托架加工、安装钢筋、模板加工各种材料准备 施工托架预压施工托架预压构建整体施工平台构建整体施工平台支座安装、底模安装调校检查支座安装、底模安装调校检查钢筋绑扎侧模、内模安装混凝土浇筑模板加固调校检查钢筋绑扎侧模、内模安装混凝土浇筑模板加固调校检查预应力管道安设、定位加固预应力管道安设、定位加固过渡墩另外一侧配重 同时过渡墩另外一侧配重养养护图4-1边跨现浇段施工工艺流程图五、施工方法1.托架搭设及预压1.1托架搭设托架施工平台采取现场拼装焊接，采用三角托架承重，托架上铺设型钢形成整体施工平台，悬臂端设有人行通道。三角托架由2根[20a槽钢对焊组成，L75*5角钢对扣为口作为斜撑加固。托架横梁由2根[28a槽钢对焊组成。三角托架顶部每个支点采用支座封端头后用2根∅32精轧钢锚固贴紧于墩身。托架布置见附图1《边跨合龙段和现浇段施工图》。托架计算书见附件1《边跨现浇段施工托架计算书》。1.2托架预压托架搭设完成后需要对施工平台进行预压试验。预压试验的目的：消除其非弹性变形；获得力与位移的曲线，设置预拱度；检验支架是否安全。预压总体方法是在墩底实心段与承台上设置3根直径100mm的剪力销棒，剪力销棒下面放置双[28a槽钢反力梁，采用穿心式千斤顶配合钢绞线张拉预压。悬出墩顶帽梁部分长1.97m，体积23.5m³，悬出部分重量61t。施工、人群荷载为5t，预压荷载为：66t。横桥向布置5根Ø15.2钢绞线进行预压，每根钢绞线受力13.2t。为了防止墩身偏压影响预压荷载加载从0逐渐缓慢达到110％，预压到40%时持荷时间为10分钟；预压到80%时持荷时间为10分钟，预压到100%时持荷时间为10分钟；预压到110%时持荷时间为10分钟。利用千斤顶缓慢卸载的同时卸下另外一侧的混凝土配重块。2.支座安装本桥采用单向滑动盆式橡胶支座与双向滑动盆式橡胶支座各一套，由于支座的体积和自重都较大，采用墩下组装、整体吊装就位的方法安装。安装前，应先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合设计要求，如不符合，不得使用。必须用小型磨光机打磨垫石表面，以保证整个面上均匀压力。并认真检查所有表面、底座及垫石标高，直至垫石顶任一点标高与设计标高之差都在2mm以内，且四角高差不大于1mm；安装支座时，先在无灰尘干扰的平整地面上，按产品说明书组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓。现浇端在水平荷载作用下有一定偏移量，交界墩墩顶支座的上支座板在安装时应在纵向向外设预偏心，以满足合拢段临时束张拉时梁体向跨中方向的纵移，从而保证成桥时支座中心符合设计位置。施工时及时与设计院联系，由设计院提供上支座钢板预留偏心量。3.钢筋加工及安装在边跨现浇段底模安装完成后，开始钢筋绑扎。钢筋按图纸在加工场加工成半成品，运输到塔吊工作范围内，吊至施工作业面上，人工绑扎。钢筋表面应清洁无污染，钢筋接长采用焊接。钢筋的绑扎顺序：绑扎底板钢筋→外模安装→绑扎隔板钢筋→绑扎腹板钢筋、部分预应力管道安装→立内模板→绑扎顶板钢筋、纵横向波纹管。由于梁段钢筋种类、数量较多，纵横向及竖向三向交织在一起，为避免错用钢筋，对半成品、成品钢筋进行标识，标识内容为成品规格、数量、长度、使用部位及检验状态。钢筋绑扎前保持洁净，钢筋在加工棚内集中下料，严格控制钢筋的下料、加工。钢筋连接主要采用焊接。加工成型后运至现场进行安装，钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行，钢筋绑扎中，事先要安排好钢筋的绑扎先后次序，并在底板上标好竖向钢筋的间距，然后在竖向钢筋上标出横向钢筋的间距等，选择好钢筋保护层的支垫方式，底板采用高强度的混凝土垫块，侧面保护层采用标准尺寸的穿心垫块。沿纵向每隔1m设置一道定位网，定位钢筋必须同主钢筋焊接成整体。注意各种预埋件及预留孔的位置、尺寸、规格，不得遗漏。为避免混凝土施工中，波纹管进浆堵塞，在波纹管内穿直径稍小的硬质塑料管防止堵塞。在每道波纹管波峰处(在每道波纹管最高点)预留通气孔，并用胶皮软管引出混凝土表面，波纹管通气孔处须封闭密实。4.模板安装4.1底模安装底模支承在支架上，按设计要求调整模板面坡度，模板底梁用楔木或钢板垫平。立模标高应根据预压结果预留支架系统的弹性变形值，设计预拱度，砼徐变及二期荷载等因素确定。4.2外侧模安装外侧模板用型钢和组合钢模板加工组拼，以螺栓定位，标高调整和拆模采用钢管顶托。4.3内模板和过人洞模板安装箱梁内腔选用组合钢模。为便于模板的拆运，构件长度小于2m。4.4端板与堵头板安装端板与堵头板是保证梁端和孔道成形满足要求的措施。端模架为钢结构，骨架∠100mm×100mm×10mm角钢做横梁、竖梁，用长拉杆穿过两内模对拉。每端可用多根角钢作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板加工后组拼。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。4.5模板安装要求成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差为0～5mm；轴线偏位允许偏差为±10mm，模面平整度（2m直尺检查）允许偏差为5模板安装顺序为：安装底板→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。4.6模板拆卸浇筑混凝土后，待强度达到设计强度的85%时可按如下顺序脱模：堵头板→端模板→外侧模→过人洞模→底模。底模必须等到本节段预应力张拉后才能进行。5.预应力施工阿蓬江特大桥箱梁为三向预应力结构，预应力施工较为复杂，必须严格按照制定的预应力施工工艺施工，确保箱梁工程质量。5.1预应力分类现浇段箱梁纵、横向预应力采用国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）高强度低松弛钢绞线，标准强度1860Mpa，松弛率小于0.035，设计锚下张拉控制应力1395Mpa。竖向预应力采用精轧螺纹钢筋。为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋。竖向预应力筋锚固端与箱梁钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而适当调整箱梁钢筋位置。5.2预应力张拉工艺流程工艺流程见图5-1张拉工艺流程图。准备工作准备工作箱梁砼强度检测检查并处理锚垫板及锚垫板下砼钢绞线张拉伸长值计算清孔穿束张拉机具校正张拉设备安装通讯设备准备张拉劳动力组织锚具、孔道、千斤顶三对中初张拉张拉控制张拉吨位持荷锚固回油卸载清洗孔壁孔道压浆核对锚具及钢绞线回缩量观察是否串孔核对伸长量核对伸长量监理工程师检查图5-1张拉工艺流程图5.3预应力筋的制作(1)钢绞线下料①钢绞线的下料长度L(cm)=Lc+176+20,Lc—孔道长度，亦即设计钢束的理论长度；176为两端千斤顶张拉时必须的工作长度；20为焊制穿束用的束头的保护长度。②下料用砂轮锯切割，切割前先用铁线绑扎切口两侧，以免切后钢绞线松散。③钢绞线除锈。严重锈蚀的钢绞线不能使用，有轻微锈蚀的钢绞线，经试验合格后方可使用，但必须对钢绞线除锈，除锈方法可用钢刷和砂布等。④钢绞线锚固位置除锈。将钢绞线两端根据孔长对称用笔画出，将锚固位置用钢刷或砂布除锈，以避免因锈蚀而出现锚固不紧或滑丝现象。60cm60cm60cm60cm孔长LL2L1L2L1锚固除锈范围其中L1、L2为除锈范围，L2=10cm，为工具锚固范围。对于L≤50mL1=15cm，L＞50mL1=20cm，L2为工作锚锚固范围。(2)钢绞线编束①用“梳板”（根据锚环孔眼位置钻上眼的8mm厚钢板）梳理顺直后再用镀锌铁丝绑扎，间距为1～1.5m，钢束两端各2m区段内要加密至50cm②焊制束头，便于穿束。束头要成圆锥形的焊接在一块直径为6cm的圆钢板上，束头焊接长度要短，并用砂轮磨圆。注意在焊制束头时，要在附近包裹麻布，并不断浇水隔温，以免损伤钢绞线，其保护长度为30cm。③用红漆将每根理顺后的钢绞线画上印记，编束后的钢绞束立即挂上标牌，注明型号、长度、钢束编号，在现场架空30cm高堆放，用防雨布遮盖。5.4预应力张拉预应力张拉设备使用前应先进行标定，确保张拉质量。本工程设计采用的钢绞线是高强低松驰钢绞线。标准抗拉强度=1860Mpa，公称直径φj15.24mm/φj12.7mm，弹性模量Ey=1.95×105Mpa。张拉控制应力采用75%。5.4.1伸长值计算平均理论张拉力（单股）和理论伸长值计算可按下式计算：平均理论张拉力（单股）P均=P×（1-e-（kx+μθ））/（kx+μθ）式中：P——预应力钢材张拉端的张拉力（N）；x——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k——孔道每m局部偏差对摩擦的影响系数；μ——预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数。理论伸长值计算：△L=P均×L/（Ag×Ey）=P均×L/（Ag×Ey）式中：L——钢绞线有效计算长度（cm）；5.4.2张拉施工预应力钢绞线采用两端对称张拉，横向及竖向采用单端张拉，张拉采用应力与伸长量双控。下料穿束后安装工作锚及限位板。清除孔道口及锚垫板表面浮浆及杂物，安装工作锚及工作夹片。工作锚环应安装在锚垫板表面的槽口内，工作夹片缝隙用螺丝刀调试均匀，并用Φ20的齐头钢管将每组工作夹片敲平，打紧。限位板应与千斤顶、工作锚配套使用，限位板的槽口必须卡住工作锚环，限位板后部卡入千斤顶槽口内。安装千斤顶及工具锚。千斤顶在自制的工作平台上用倒链吊起安装，安装时应保证预应力钢绞线在千斤顶内顺直，不能交叉错位。千斤顶槽口应卡住限位板，工具锚安装在千斤顶前端的槽口内，工具夹片在安装前应涂石蜡或专用退模剂，工作夹片缝隙用螺丝刀调试均匀，并用Φ20的齐头钢管将每组工作夹片敲平，打紧。张拉时应随时注意观察张拉情况，测量伸长量人员可在千斤顶侧面量测，严禁站在千斤顶后面，两端千斤顶应同步、平稳、均匀加压，为了保证加压同步，两端操作人员应相互报出油压读数，以便使两端同步加压。张拉到初应力时测量钢筋的伸长量，千斤顶卸荷后测量钢筋的回缩量，计算钢筋张拉伸长值。实测伸长值和理论伸长值的误差应控制在±6%范围内。(1)纵向预应力张拉具备条件后，将设计在边跨现浇段张拉锚固的纵向预应力钢绞线穿入相应的波纹管，纵向预应力钢束均采用两端张拉方式，张拉顺序：从外到内，先T束，后W束。钢束张拉采用张拉力和引伸量双控。按照设计图纸，初始张拉吨位按10%设计张拉力计算，后张法低松弛预应力钢绞线张拉程序：0 10%δK 20%δK50%δK100%δK（持荷5min锚固）张拉达到设计吨位时，两端实测引伸量之和与设计引伸量的差值，应符合规范要求，若超出此范围，则应找出原因，必要时与设计部门联系。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。(2)竖、横向预应力的施加纵向预应力张拉完成后，张拉本节段竖横向预应力钢束。竖横预应力筋采用单端张拉。竖向张拉端均在梁顶，横向张拉端和固定端在两端交错布置。箱梁横向钢束为钢绞线，采用“双控”工艺对其应力进行检验。5.5真空压浆纵向预应力的预埋管道采用塑料波纹管，其它预埋管道采用金属波纹管，管道压浆全部采用真空压浆工艺。在压浆之前，首先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到80％以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以大于0.7Mpa的正常压力将水泥浆压入预应力孔道中，由于孔道中只有极少的空气，很难形成气泡，同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度和密实度，在水泥浆中，减小水灰比，添加了专用的外加剂，提高了水泥浆的流动度，减小了水泥浆的收缩。(1)真空辅助压浆的主要工艺流程a、在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。b、在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的产生，应能达到负压力0.1Mpa，如果没有满足此数据则表示波纹管未能完全密封，需在继续压浆前检查及更正工作。c、在保持真空泵运转的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注意，在压浆过程中真空压力将会下降。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管，继续加压直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。d、操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，没有不规则的摆动。e、关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。f、将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀，在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.4Mpa下继续压浆半分钟。g、关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。(2)管道压浆施工应注意问题a、压浆设备根据孔道长度和压浆要求，选用威胜利真空压浆机进行纵向管道注浆，横向及竖向预应力管道采用普通型压浆泵配以UJW6灰浆拌合机进行压浆。b、进浆孔和排气孔设备纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管与喇叭管接通，曲线管道最高处及长管道每隔30～40m设置一排气孔。竖向管道是与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内的，压浆孔设于管道下端，排气管设于管道上端，压浆时通过排气管道排气。c、灰浆调制及技术要求①水灰比为0.35～0.4，加入一定比例无腐蚀性的减水剂，搅拌3h泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。②灰浆中可掺入适当剂量的微膨胀剂，以减少收缩，其掺量由试验确定。d、作业程序①张拉后，应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。压浆应及时，以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业要一次完成。不得中断。②灰浆经4900孔/cm2筛子过滤后存放在储浆桶内，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌，以保持灰浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于10min。③压浆泵压力宜保持0.5～0.7MPa，并适当稳压一段时间（5分钟），以保证水泥浆密实。④压浆时压浆泵内不能出现空缺现象，在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与压浆口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出与压浆口浆液一样时关闭球形阀门，压浆泵持压5分钟后，再关闭进浆口球形阀门。⑤每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。5.6割束和封锚5.6.1割束方法(1)钢绞线割束在压浆后进行，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割。(2)割束的要求：对于钢束切割的余留长度暂定为砂轮锯割L＞10cm；对于高强粗钢筋余留长度L＞3.5cm。5.6.2(1)封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇注封锚砼。(2)对于横向预应力钢筋封锚时还必须注意其颜色，必须和周围砼颜色一致，保持砼表面的美观。5.7预应力施工中各种注意事项5.7.1(1)预应力钢筋应进行验收，验收包括：质量证明书，包装标志，预应力钢筋是否有损伤，油污，锈蚀。(2)竖向钢筋用的连接器、夹具、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能应根据供货情况确定是否复验，对连接器应做连接能力试验。5.7.2(1)在制作及管道输送过程中，注意轻放，避免挤、碰变形、开裂，并保证尺寸。(2)管道存放要顺直。(3)要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角。(4)施工中人员，机械，振动棒等不得碰撞管道。(5)管道接头要连接牢固，密封压浆管道要顺直畅通，分级浇注的砼，在每次浇注时，均应仔细检查管道的密封强度。5.7.3(1)为确保预应力张拉力的准确应定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期为6个月，或200次为一周期，若施工中发生下列情况应重新校验。①张拉过程中预应力高强粗钢筋或整束钢绞线突然断裂；②千斤顶发生故障严重漏油；③油泵压力指针不能退回零点；④油泵车倒地或重物撞击油压表。(2)任何时候千斤顶、油泵，油表必须配套，指定配套使用，不得更换变动。5.8预应力工程中的安全措施(1)要注意用电安全，在各工序施工前，所用的机具和支架必须仔细检查，确认无问题方可进行操作。(2)张拉工作属高空作业，必须按高空作业要求实施安全措施，事前对脚手架等进行检查，且佩带安全带、设置安全网。(3)张拉过程中千斤顶后方严禁有人站立、穿行，不得堆放重要物品。(4)张拉工地应设置必要的安全标志提醒注意。(5)应配置对讲机，保证两端张拉及时联系。(6)张拉人员，压浆人员必须穿戴必要的劳保用具。(7)张拉后的钢筋管道压浆前严禁碰击，踩踢，压浆时也要避开钢筋端部，以防钢筋突然断裂伤人。5.9预应力工程中的施工要点(1)预应力钢束编束时应逐根理顺，绑扎牢固，严禁相互缠绕。(2)锚具要成套定货（包括锚下螺旋钢筋），不得用自制的任何构件取代成套锚具的一部分，锚具的所有构件必须经过严格的质量检验。(3)每根竖向预应力钢筋锚固后，必须进行二次张拉，严禁遗漏。施工时应切实注意严禁水泥砂浆进入竖向预应力钢筋的管道。(4)所有预应力孔道灌浆均应采用真空辅助压浆技术，严格控制饱满度，确保压浆饱满。(5)封锚前认真清理锚头槽孔，涂抹阻锈剂，用环氧砂浆涂抹锚头，并采用低收缩混凝土浇注密实。(6)所有预应力管道的位置必须按照预应力钢束设计图用“井”字型定位钢筋进行精确定位，管道应严格保证弯曲坐标和角度，确保管道顺直，定位钢筋应与箱梁纵横向钢筋点焊连接。锚垫板必须保证与钢束端部垂直。(7)施工中应注意备用管道的保护，施工完成后若未使用备用管道，应及时将其封口，严禁堵塞，保证运营过程中需要时能及时方便的启用。6.混凝土施工6.1浇筑前准备混凝土浇筑前，必须对模板、预应力钢筋、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。6.2平衡配重施工为了防止墩身偏压，浇筑边跨现浇段混凝土过程中在墩身另外一侧托架平台上吊装混凝土配重块进行平衡。配重块采用C30混凝土预制，尺寸175*100*50cm，单块重量为2.1t，共需预制32块(66/2.1=32)。现浇段体积57.13m³，因其水平分层浇筑，故每浇1.8m³（57.13/32=6.3浇筑施工混凝土由混凝土拌和站供应，通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土输送采用地泵。安排专人指挥交通，保证道路通畅，混凝土必须在30min内运至部位，完成入仓。当入仓卸料高度大于2m时，必须采取防止砼离析的措施（设串筒）。箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，用一台地泵浇注，浇筑过程注意对称浇注，对称布料，水平分层、斜向分段、两侧腹板对称。浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。为避免下梗胁处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇筑底板时拟从顶板下灰，待底板打平后，再从腹板下灰。腹板较高时在腹板内模上开窗口下料并派专人下到腹板振捣。为保证腹板混凝土不从下部挤出，适应控制浇注高度、速度、混凝土坍落度，严禁过振。振捣时设专人负责，在振捣上一层时，振捣棒须插入下一层10～15cm，而且必须在下层混凝土初凝之前。根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，混凝土振捣采用插入式振捣棒，并严格按规范振捣，振捣时选用经验丰富的作业工人，确保底板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在30cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下成型。混凝土浇筑完成并初凝后，立即对梁段尤其是梁体内侧与外侧进行覆盖洒水养护，箱室内喷洒养护剂。六、主要保证措施1.质量保证措施(1)建立各级技术人员的岗位责任制，做到分工明确，责任到人，严格遵守基建施工程序，坚决执行施工规范。(2)做好施工前的技术准备工作，逐级进行书面及口头技术交底，确保操作人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准。(3)抓好技术资料管理，施工过程要做好详细记录，认真填写工程日志、施工检查证、施工记录。(4)设立工地检测站，配备符合任职资格的试验人员和经过计量检定的仪器设备，确保填料、原材料、半成品和成品符合技术标准。(5)制定工艺标准，实行标准化作业，施工按工艺标准进行。(6)实行工程质量承包责任制。(7)严格制度，狠抓落实，强化监督检查。(8)做到质量管理规范化、制度化。坚持做到定期质量检查，对每次检查的工程质量情况及时总结通报，奖优惩劣，使工程质量通过定期检查得到有效控制。各级质检人员要明确岗位责任制和工作职责标准，坚持做好经常性的质量监督工作，及时解决施工中存在的质量问题。(9)主动做好施工中的协作配合工作，在业主的领导下，与设计、监理单位真诚合作，接受当地质量监督部门的检查和监督，共同把好质量关。在施工全过程中，教育所有人员尊重和服从业主、监理工程师和质量检查人员。(10)推行全面质量管理，广泛开展“QC小组”活动，坚持“三检制”，做好各阶段质量控制，确保工程质量稳步达到目标。(11)认真阅读设计文件，防止漏用、错用施工图。(12)工程测量按规范实施，控制网点妥善保护、定期复测检查，确保测量精度。(13)施工开始前要进行模板托架设计,模板支撑要满足刚度、强度及平整度要求。2.安全保证措施(1)每一工序开始前，及时做好安全技术交底，并在施工过程中督促检查，特殊工种持证上岗。(2)施工人员按比例配备足够的专职安全员，驻地管理人员一律佩证上岗，安全员佩证为红色，以示醒目。(3)进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象，同时加大安全教育及宣传力度。(4)坚持每周一安全活动日的安全学习制度。严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动。(5)施工作业人员进人施工现场，必须戴好安全帽、扣好帽带，严禁赤脚或穿三鞋（拖鞋、硬底鞋、高跟鞋）。安全帽、安全带、安全网要定期检查，不符合要求的，严禁使用。严禁酒后上岗作业。施工现场的防护设施、安全标志和警告牌，不得擅自搬移或拆除。(6)高