某精矿-氰化炭浆工艺浸出液、氰尾滤液组成

第第页某精矿—氰化炭浆工艺浸出液、氰尾滤液构成某精矿—氰化炭浆工艺浸出液、氰尾滤液构成废液名称构成及浓度（mg/L）构成CN—SCN—CuFe浸出液1500～2400700～1300450～9505～25氰尾滤液700～1500700～900250～6505～25可见铜在炭吸附工艺中被吸附较多，硫氰酸盐也有降低，由于该工艺不用锌粉，废水中锌不会高，故这类废水循环率可适当提高。假如氰渣不能出售，必需送尾矿库存放,那么废水处理工段所要处理的是废矿浆，废水处理难度大些。３．２．３精矿氰化—贵液直接电积工艺精矿氰化—贵液直接电积工艺的浸出条件与前两种工艺相像，浸出后，用洗涤浓密机或过滤机进行固液分别，得到贵液。贵液直接采纳电沉积法回收金，贫液大部分循环使用,少部分经处理排放，氰渣出售。这种废水含锌量来自矿石，一般含量不会高。由于电积过程会使铜等有害于金浸出的杂质沉积下来，因此，贫液循环使用时，对金的回收率影响较小。当处理精矿粉时，估量不需要贫液外排，这将是该工艺的优越处之一、除上述三种产生高浓度含氰废水的氰化提金工艺外，还有采纳精矿氰化—树脂矿浆工艺的试验报导，由于树脂对金的选择性饱和容量以及洗脱过程多而杂等原因，估量这种工艺在经济上不会有竞争力，而且，解吸过程使用的硫氰酸盐或硫脲不可能避开地要进入废水中，这两种还原性化合物将影响废水处理。３．３中等浓度含氰废水的来源原矿（氧化矿、混合矿、硫化矿）以及精矿烧渣（除铜、铅后）一般伴生矿物含量很低，金品位（除烧渣外）一般也不超过20g/t。因此，浸出过程氰化物的消耗不大，一般在0.6～4kg/t范围，自然废水中氰化物浓度要低，一般不超过500mg/L，通常在150～300mg/L范围。由于回收已溶金的方法不同，废水中杂质含量也不一样，*明显的是锌，如不采纳锌粉置换法，锌含量极低，产生这类废水之氰化工艺的另一特点是所处理的废水重要是氰尾，由于氰渣（除烧渣外）无利用价值，一般均排放尾矿库堆放，故不过滤氰尾。为了降低含氰废水的处理量，在矿石中杂质含量允许的条件下，有的氰化厂采纳浓密机把氰尾进行一次洗涤，把含氰化物的澄清水循环使用。底流进行去毒处理。其原则有两条，一是水平衡，二是杂质的积累程度以不影响金收率为限。３．３．１全泥（原矿）氰化—锌粉置换工艺全泥氰化—锌粉置换工艺流程与精矿氰化—锌粉置换工艺大体相同。磨到肯定细度的原矿经浓密机浓缩，然后调浆到浸出所需的矿浆浓度（33～42%），进行氰化浸出，浸出后，利用浓密机进行液固分别，也称逆流洗涤或逆流倾析，得到的含金溶液称贵液，用锌粉置换法回收已溶金，产生的贫液用于洗涤和浸出，剩余部分混入含已溶金很少的氰尾中进行处理。该工艺所需处理的重要是废矿浆—氰尾，由于大部分矿山将氰尾浓度掌控在50%左右，故氰尾数量为处理矿石重量的一倍。加上混入的贫液量，一座处理本领为50t/d的氰化厂处理废水（以矿浆浆形式）量至少70m3/d。一般在100～150m3／d范围，当所处理的矿石构成较简单，影响金收率的杂质较少时，贫液利用率大些，相应废水（浆）处理量就小些。近年来，对于易过滤的矿石，有的氰化厂采纳了用过滤机过滤氰尾，回收滤液用于浸出的方法，一则可可以回收氰化物，二则使废水处理时氰化物**量降低，削减处理费用，至少能利用多少氰尾中的溶液，重要由氰化系统水量平衡情况决议，假如采纳在磨矿系统加入氰化物浸出剂的工艺，废水循环率就高，假如采纳在浸出槽加氰化浸出剂的工艺，那么过滤氰尾就没有意义。由于此时连贫液都很难全部利用。当处理难浸矿石时，也有的氰化厂采纳两浸两洗工艺。精矿烧渣氰化—锌粉置换工艺与原矿氰化—锌粉置换工艺非常相像，氰化钠的耗量也很接近，产生的废水（贫液、废矿浆）氰化物含量也在中等范围内，故把这一工艺也在这里加以介绍。焙烧的目的有时不仅是除硫，还可除砷、锑等有害于浸出的杂质，烧渣在氰化浸出前，一般要用硫酸溶液浸出铜、用氯化钠溶液浸出铅，然后中和、浓缩，进行氰化浸出，由于铜等杂质均被除去，氰化物的用量从精矿直接浸出（假设可浸性好）的8～15kg/ｔ，降低到3～6kg/t，废水中杂质浓度也与全泥氰化—锌