汽车制造工艺学考试试题

1、机械加工工艺规程制定的步骤和内容：（1）、分析研究部件装配图样和审查零件图样。a、分析被加工零件的结构特点b、分析零件的各项技术要求c、审查零件的机械加工工艺性。（2）、毛坯的选择（3）、拟定工艺路线（4）、确定各工序所采用的设备及工艺设备（5）、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差（6）、确定各工序的切削用量和时间定额（7）、确定各主要工序的技术检验及检验方法（8）、编制工艺文件。2、粗基准的选择原则：（1）、尽可能选用精度要求高的主要表面作为粗基准。（2）、用非加工表面作粗基准，这样选择粗基准可使非加工表面与加工表面间的位置误差最小（3）、选作粗基准的表面，应尽可能平整（4）、粗基准再同一尺寸方向上应尽可能避免重复使用。精基准的选择原则：（1）、尽可能选用设计基准或工序基准作为定位基准，即应遵循“基准重合”原则（2）、尽可能选用同一组定位基准加工各个表面，即遵循“基准统一”原则（3）、应保证工件的装夹稳定可靠，机床夹具结构简单，工件装夹操作方便。3、零件加工划分加工阶段的原因：（1）、可以更好的保证加工质量。（2）、粗加工阶段中切除较大的加工余量，可以及早发现毛坯缺陷，以便及时报废或修补，避免继续加工而造成浪费（3）、可合理使用机床设备。4、工序顺序的安排原则：（1）、先加工基准表面，后加工其他表面。（2）、先安排粗加工，后安排精加工。（3）、先加工平面，后加工孔。（4）、先加工主要平面，后加工次要平面。5、影响加工余量的因素：（1）、上工序的尺寸公差（2）、上工序加工后留下的表面粗糙度及表面缺陷层深度（3）、工件各表面相互位置的空间偏差（4）、本工序的装夹误差6、对夹紧的基本要求：（1）、夹紧时不破坏工件在定位时的所处的正确位置（2）、夹紧力大小要适当，应保证工件在机械加工中位置稳定不变，不允许产生振动、变形和表面损伤。（3）、夹紧机构的复杂程度、工作效率与生产类型相适应，尽量做到结构简单，操作安全省力和方便，便于制造和维修（4）、具有良好的自锁性能。7、夹紧力作用点的选择原则：（1）、夹紧力的作用点应正对于定位元件所形成的的支承面内（2）、应位于刚性较强的部位上（3）、夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减少工件加工时的振动。8、夹紧力作用方向的选择原则：（1）、夹紧力的方向应垂直于主要定位基面，以保证加工精度（2）、应于工件刚度最大的方向一致，以减少工件的夹紧变形（3）、应尽量与切削力、重力等力的方向一致，以减小夹紧力。9、减少刀具磨损对加工误差影响的措施：（1）、尺寸补偿或调整（2）、根据工件选择亲和力小，耐磨的刀具材料（3）、选择相应的切削液（4）、砂轮的自动修整和补偿（5）、适当减小切削用量，提高刀具的耐磨度。10、减小工件热变形措施：（1）、采用有效的冷却措施，例如在切削区给以充足的切削液（2）、提高切削速度，使大部分切削热量来不及传给工件，而是被切削带走（3）、对某些加工方法，夹紧工件时，考虑对其热变形的补偿。11、测量误差产生的原因：（1）、测量器具本身误差的影响（2）、测量环境的影响：温度、湿度、气压、振动、电磁场等环境因素的变化均会引起测量误差，其中温度的影响最大。（3）、人为误差的影响：如读书误差。12、分布曲线法与点图法的优缺点：（1）、分布曲线只能在一批工件加工后进行分析，不能再加工过程中及时控制废品的出现，也不能把变值系统性误差和随机性误差区分开来，点图法可弥补上述缺点（2）、在单个零件尺寸点图中，由于各个偶然因素的影响，零件尺寸很分散，因此点图也是杂乱无章的（3）、在大批量生产中，利用点图可以控制工艺过程，避免出现不合格品或废品。13、产生强迫振动的原因：（1）、由其他机床设备传来的振动（2）、机床传动件制造和装配误差引起的振动（3）、由于断续切削产生切削力周期性变化引起的振动（4）、由于旋转工件或机床转动部分不平衡产生离心力而引起的振动。14、被加工表面层产生残余应力的原因：（3）、切削力的影响：切削过程中，工件表面层受切削力的作用，金属晶体发生塑性变形，产生“表压内拉”的应力（3）、切削热的影响：切削过程中产生的热作用再不引起相变的情况下，使工件便面层产生拉伸残余应力，而里层产生压缩残余应力，（3）、金相组织变化的影响：加工淬火钢时，由于切削区温度高，工件表层还可能产生金相组织的变化。淬硬钢表面磨削加工后表层组织回火，表层密度增大，但受到里层的阻碍，结果产生“表拉内压”的应力。15、为什么遵循尺寸链最短原则：当装配尺寸链封闭环公差一定的条件下，如果组成环数目少，则按极值法计算的组成环平均公差就大，零件加工就容易，加工成本就低；反之，如果组成环公差一定条件下，当组成环数目少，则得到的装配尺寸链的封闭环公差就小，装配精度高。16、完全互换装配法的特点及应用：优点：装配精度由零件制造精度保证，只要组成环尺寸按零件图样的规定制造，就可以保证装配精度要求，并且零件尺寸具有互换性；由于零件具有互换性，便于组织零部件专业化生产，也易于组织流水式装配。缺点：当装配精度要求较高，装配尺寸链环数目较多时，对零件尺寸公差要求较严，使零件制造成本增加，或者制造时难于采用常规加工方法得以保证。因此，完全互换装配法在汽车生产中主要适用于组成环数目较少，或组成环数目虽然较多，但装配精度要求较低的各种生产类型场合。17、不完全互换装配法的特点及应用：优点：可以放大零件的制造公差，降低零件制造成本。零件制造公差放大值与装配精度合格率有关，合格率越低，零件制造公差放大值越大；零件制造公差放大值与组成环的尺寸分布特征有关。另一优点是装配工作简单，生产效率高。缺点：装配后有极少数产品装配精度不合格，但不合格产品可通过装配后的试验、检验剔除，或采取更换零件等方法进行修复。适用于大批量生产中装配精度要求较高、组成环数又多的场合。18、分组互换装配法的特点及应用：优点：零件制造精度不高，但却可获得高精度的装配精度。在分组互换装配中装配精度是由零件的制造精度和装配方法共同保证的。零件尺寸制造公差可以放大，但是零件配合表面的形状公差和表面粗糙度不能放大，仍需按分组公差确定。采用分组互换装配法装配时，要求各组别相装配的零件数目相等，否则将导致不能完全配套而造成浪费。适用于大批量生产中，装配组成环环数少而装配精度要求很高的少环机器结构。19、调整装配法的特点及应用：零件尺寸制造公差可放大到经济公差大小，零件制造成本低。用低精度的零件，通过对调整建的调整，可以获得较高的装配精度。另一优点：对于使用中易磨损而丧失装配精度的装配尺寸链，可以通过对调整件的重新调节和更换，使其重新恢复装配精度。缺点：在结构中需增加调整件或调整机构，特别是可动调整装配法。固定调整装配法主要用于成批大量生产中装配那些装配精度要求较高、组成环环数又多的机器结构中。可动调整装配法在汽车制造中可用于各种生产类型，装配那些装配精度要求较高、组成环环数又多的机器结构中。20、修配装配法的特点及应用：装配尺寸链的组成环制造公差均放大为经济公差，零件的制造成本低，经修配可获得较高或很高的装配精度。缺点：装配时需修配，增加了修配成本，生产效率低。因为修配时间较长且时间不稳定，所以不适宜在流水装配线上采用，一般将修配工序安排在流水线装配线之外进行。应用于单间、中小批生产中，但在汽车制造的大批量生产中也有应用。适用于装配精度要求较高而采用其他装配方法不易保证装配精度的场合。