TCAMET 《城市轨道交通 整体辗钢车轮》（征求意见稿）

ICS45.060.20

CCSS33

团体标准

T/CAMETXXXXX—XXXX

`

城市轨道交通整体辗钢车轮

Urbanrailtransit—Solidforgedandrolledwheelsforvehicles

（征求意见稿）

（本稿完成日期：2023年3月）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国城市轨道交通协会发布

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前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国城市轨道交通协会标准化技术委员会技术装备分技术委员会提出。

本文件由中国城市轨道交通协会标准化技术委员会归口。

本文件起草单位：中车青岛四方机车车辆股份有限公司、北京市地铁运营有限公司、广州地铁集团

有限公司、上海申通地铁集团有限公司、郑州地铁集团有限公司、青岛地铁集团有限公司、中车长春轨

道客车股份有限公司、中车株洲电力机车有限公司、中车南京浦镇车辆有限公司、西南交通大学、中国

铁道科学研究院金属及化学研究所、太原重工轨道交通设备有限公司、中国宝武集团马钢轨交材料科技

有限公司、北京交通大学。

本文件主要起草人：刘洋、董晓红、曾一鸣、周锦铭、周业明、冯中立、李欢、魏华成、鲁松、姜

朝勇、蒲全卫、王志、彭金方、吴斯、李熙、龙静、邓奇、管凯凯、吴安伟。

II

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城市轨道交通整体辗钢车轮

1范围

本文件规定了城市轨道交通车辆用整体辗钢车轮型式尺寸极限偏差及形位公差、技术要求、检验方

法、检验规则、标识、包装、运输和贮存。

本文件适用于最高运营速度160km/h及以下新造城市轨道交通车辆整体辗钢车轮（以下简称车轮），

市域快轨等其他城市轨道交通车辆车轮可参照执行。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T223钢铁及合金化学分析方法

GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法

GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法

GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T1182产品几何技术规范（GPS）几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注

GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)

GB/T6394金属平均晶粒度测定方法

GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法

GB/T13298金属显微组织检验方法

GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法

TB/T2817铁路货车用辗钢整体车轮

TB/T3031—2002铁路用辗钢整体车轮径向全截面低倍组织缺陷的评定

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4使用条件

4.1环境温度在-25 ℃～+45 ℃之间。

4.2应能承受风、沙、冰、雨、雪的侵袭及车辆清洗时中性清洗剂的作用。

4.3当使用条件超出4.1、4.2要求时，由供需双方协商确定。

5车轮型式尺寸极限偏差及形位公差

5.1车轮制造商应按照经规定程序批准的图样制造和检验。车轮按辐板型式分为S型辐板车轮和直辐

板车轮。

1

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5.2S型辐板车轮外形尺寸符号、尺寸极限偏差及形位公差按照TB/T2817的规定执行。直辐板型式

车轮示意及外形尺寸符号应符合图1的规定，尺寸极限偏差及形位公差应符合表1的规定。

注1：轮辋内侧面到车轮滚动圆的距离h按产品图样执行。

注2：d01为待组装车轮的轮毂孔直径。

图1直辐板型车轮示意及外形尺寸符号

表1直辐板型车轮外形形位公差和尺寸极限偏差

单位为毫米

符号（见图1）

项目形位公差/尺寸极限偏差值

尺寸几何形状a

+2

外径（滚动圆直径）D－

0

0

D－

1-4

内径

0

D－

2-4

宽度H－±1

b

同侧轮辋厚度差△B1、△B2－≤0.4

c

轮轮缘和踏面外形－V1≤0.5

辋滚动圆圆度－Y≤0.2

内侧面端面跳动－n≤0.3

－+4

D

310

外径

－+4

D

320

长度L－±2

－+2

内侧辋毂距F

0

2

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表1直辐板型车轮外形形位公差和尺寸极限偏差（续）

符号（见图1）

项目形位公差/尺寸极限偏差值

尺寸几何形状a

0

轮毂孔内径d－

0-4

轮

轮毂孔内径圆柱度－x≤1.0

毂

轮毂孔径跳动－m≤1.0

d

同侧轮毂壁厚差△C1、△C2≤2

厚度E-±0.3

内辋板距G－±0.3

+2

与轮辋连接处的最小厚度S－

10

辐

+1

板与轮毂连接处的最小厚度S－

20

内侧面端面跳动－p≤0.1

外侧面端面跳动－s≤0.1

内外侧面平行度－t≤0.1

a见GB/T1182。

b

按图1中B1和B2指定位置，至少取3个数据，计算其最大差值。

c用样板检查从轮缘顶部延伸至外倒角局部的间隙。

d按图1中C1和C2指定位置，至少取3个数据，计算其最大差值。

6技术要求

6.1车轮钢坯要求

6.1.1车轮钢应采用炉外精炼和真空脱气处理。钢坯采用连铸或模铸方法制造。模铸钢锭应从底部浇

铸。钢水氢含量不应大于2.0×10-6，钢水氢含量的分析按照TB/T2817规定的方法进行。

6.1.2钢坯表面不应有影响车轮轧制质量的缺陷。如采用模铸钢锭制造车轮，钢锭应切头处理，切头

量应足以消除钢锭两端影响车轮质量的有害部分。

6.2车轮制造要求

6.2.1车轮应经整体锻造或轧制成型，在热成形加热时，应防止车轮钢坯过热、过烧。

6.2.2车轮轮辋应进行淬火和回火处理，淬火时应防止辐板进水。

6.3材料及化学成分

6.3.1车轮宜采用CL60、CL65、CG08或CG09等材质。

6.3.2CL60、CL65车轮用钢坯化学成分及车轮成品化学成分应符合TB/T2817的规定。

6.3.3CG08、CG09车轮化学成分要求应符合表2的规定。

6.3.4车轮成品的化学成分分析应符合表2的规定，熔炼分析允许偏差应符合表3的规定。

表2车轮化学成分（成品分析）

质量分数％a

钢号

CSiMnPbSb,cCrCuMoNiVCr+Mo+Ni

CG08≤0.56≤0.40≤0.80≤≤≤≤0.30≤0.08≤0.30≤0.06≤0.50

0.020.0150.30

CG09≤0.60≤0.40≤0.80≤≤≤≤0.30≤0.08≤0.30≤0.06≤0.50

0.020.0150.30

3

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表2车轮化学成分（成品分析）（续）

质量分数％a

钢号

CSiMnPbSb,cCrCuMoNiVCr+Mo+Ni

a特殊情况使用时，在这些数值最大限度内的变化是允许的。

b在特定应用的技术规范中，最大含量0.025％是可以接受的。

c在特定应用中，为了防止制钢过程中的氢裂化，最小程度的硫含量是可以接受的。

表3化学成分允许偏差（质量分数％）

元素CSiMnPSCrCuMoNiV

允许偏差+0.03+0.02+0.03+0.005+0.005+0.03+0.03+0.02+0.03+0.01

注：成品化学成分允许偏差是指成品车轮的化学成分与表3规定极限的允许偏差。

6.4力学性能

6.4.1拉伸性能

6.4.1.1CL60、CL65车轮拉伸性能应符合TB/T2817的规定。

6.4.1.2CG08、CG09车轮拉伸性能要求应符合表4的规定。

表4车轮拉伸性能

轮辋辐板

a断面收缩率Zb

钢牌号上屈服强度ReH抗拉强度Rm断后伸长率ARm减小值断后伸长率A5

222

N/mmN/mm％％N/mm％

CG08≥540860～980≥13(A5)/≥120≥16

CG09≥580900～1050≥12(A5)/≥130≥14

a

如果没有明显的屈服强度出现，应确定应力RP0.2。

b同一车轮上相对于轮辋抗拉强度的减小值。

6.4.2冲击性能

6.4.2.1CL60、CL65车轮的冲击性能应符合TB/T2817的规定。

6.4.2.2CG08、CG09车轮三个试样冲击试验值的平均值及最小值要求应符合表5的规定。

6.4.2.3试验温度为+20℃时，应采用U型缺口试样，深度为5mm试样；试验温度为-20℃时，应采

用V型缺口试样，深度为2mm试样。

表5车轮冲击性能

单位为焦耳

+20℃时KU-20℃时KV

钢种

平均值最小值平均值最小值

CG08≥17≥12≥10≥5

CG09≥13≥9≥8≥5

6.4.3轮辋断面硬度

6.4.3.1硬度匹配要求

车轮材质的选择宜兼顾轮辋硬度与钢轨硬度的匹配性，可由供需双方协商确定。

6.4.3.2硬度值要求

4

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轮辋断面硬度值应符合以下要求：

a)车轮在轮辋最大磨耗深度35 mm处布氏硬度最小值应符合表6的规定；

b)如磨耗深度大于35 mm，应在技术条件中规定；

c)轮辋和辐板过渡处（图4点A）硬度值应至少比磨耗到限位置的硬度值低10 HBW。

表6车轮轮辋处硬度值

布氏硬度最小值

钢牌号

HBW 5/750

CL60265

CL65280

CG08245

CG09255

6.4.3.3硬度均匀性

车轮周向均布位置的轮辋断面硬度试样上硬度值变动范围应在15HBW范围内。

6.4.4疲劳性能

在规定的试验应力下经过1×107次循环后车轮不应产生裂纹，辐板径向试验应力值应符合表7的规

定。

表7径向应力

对称加载非机加工辐板机加工辐板

22

检验的径向应力值±168 N/mm±240 N/mm

6.4.5轮辋表面硬度

6.4.5.1热处理后，应对每一车轮进行轮辋表面硬度检测，试验可在机械加工前进行。

6.4.5.2同一炉号同一热处理批次的车轮表面硬度波动值不应超过30 HBW。

6.4.5.3表面硬度值应符合表8的规定，压痕可以留在轮辋表面。

表8轮辋表面硬度值

布氏硬度值

钢号

HBW 10/3000

CL60277～341

CL65≥302

CG08245～295

CG09255～315

6.5显微组织、晶粒度及非金属夹杂物

6.5.1车轮轮辋经淬火和回火处理后，其显微组织应为细珠光体+铁素体，不应存在影响车轮使用性能

的其它有害组织。

6.5.2车轮轮辋经淬火和回火处理后，晶粒度试样所有视场应显示为均匀的细晶粒组织，晶粒度不应

低于6级。

5

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6.5.3车轮非金属夹杂物级别应符合表9的规定。

表9非金属夹杂物级别

非金属夹杂物级别

夹杂物类型

粗系（最大）细系（最大）

A（硫化物类）1.52.0

B（氧化铝类）1.01.0

C（硅酸盐类）1.52.0

D（球状氧化物类）1.52.0

B+C+D3.04.0

6.6低倍组织

6.6.1车轮低倍试片上不应有白点、缩孔残余、分层、裂纹、翻皮、异型偏析、异金属夹杂等。一般

疏松、中心疏松和偏析分别不应严重于TB/T3031—2002中图1、图2和图3的限定。

6.6.2各型非金属夹杂物不应大于2级。

6.7内部完好性

6.7.1轮辋

不应有大于或等于Φ2 mm平底孔当量大小的缺陷。在轴向表层检测时，回波衰减不应高于4 dB。若

踏面表层探伤盲区不大于5 mm，则可不进行踏面表层轴向探伤。

6.7.2辐板

辐板不应有：

a)10个以上大于或等于Φ3 mm平底孔当量的缺陷；

b)大于或等于Φ5 mm平底孔当量的缺陷。

两个允许存在的缺陷之间的距离至少应为50 mm。

6.7.3轮毂

在端面扫查时，回波衰减应小于6 dB，同时不应有以下缺陷：

a)3个以上大于或等于Φ3 mm平底孔当量的缺陷；

b)大于或等于Φ5 mm平底孔当量缺陷。

两个允许存在的缺陷之间的距离至少应为50 mm。

6.8残余应力

残余应力要求如下：

a)车轮热处理应在轮辋内产生周向残余压应力区,并应同时保证使用性能；

b)切割测距法试验时，切割后两个标记之间距离的缩小值应在1 mm～5 mm范围内。

6.9表面完好性

表面完好性要求如下：

a)表面完好性应通过磁粉探伤进行确定。磁粉探伤范围为整个车轮表面（轮毂孔和踏面除外）；

b)磁粉探伤应在最终机加工后，抛丸和防腐处理前进行；

c)车轮表面不应存在裂纹。不连续性磁痕显示可用机械加工或磨削的方法去除，去除后的车轮应

重新进行磁粉探伤；

6

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d)应对最终的成品车轮进行剩磁检查，其剩磁不应大于0.7 mT。

6.10喷丸强化

喷丸要求参考TB/T2817的规定执行。

6.11残余静不平衡

残余静不平衡要求如下：

a)车辆运行速度小于或等于120 km/h时，最大残余静不平衡不应大于75 g·m，标记为E2；

b)车辆运行速度大于120 km/h小于或等于160 km/h时，最大残余静不平衡不应大于50 g·m，

标记为E1；

c)残余静不平衡的标志应在车轮轮毂外表面上用径向色带（长约40 mm、宽约15 mm）标明，残余

静不平衡标记打印在条带端部，且允许在车轮强化热处理之后冷打印，不应使用带尖角的字模；

d)不平衡的去除方法见TB/T2817的规定。

6.12表面状态和表面质量

表面状态和表面质量要求如下：

a)车轮的表面粗糙度应符合产品图样的规定。除本文件规定标记以外，不应存在其它标记；

b)车轮表面不应有结疤、折叠、裂纹、压入物、缺肉、毛刺、黑皮等缺陷，非机加工表面与机加

工表面应平滑过渡；

c)车轮经机加工后，除踏面、轮缘、轮辋内侧面、轮毂与辐板之间过渡部位、轮辋与辐板之间过

渡部位外的其它部位如存在轻微表面缺陷时，可采用局部磨削或机械加工的方法消除，磨修的

凹痕处表面应与周围表面圆滑过渡，深度不应超过1 mm，并满足尺寸要求；

d)车轮表面不应用铸、焊、喷涂、电或化学沉积等工艺修整。

6.13RAMS要求

车轮可靠性、可用性、可维修性和安全性（RAMS）宜参考GB/T21562的规定。

7检验方法

7.1化学成分检验

7.1.1车轮钢的熔炼化学分析每炉取一个试样，其取样和分析试验按照GB/T20066和GB/T233或GB/T

4336规定的方法进行。

7.1.2成品车轮的化学成分分析应在轮辋滚动圆处的踏面下15mm处取样，取样质量不少于50 g，其

分析方法按照GB/T233的规定进行。当采用光谱分析时，可使用拉伸试样端部，试验按照GB/T4336

规定的方法进行。

7.2力学性能试验

7.2.1拉伸性能

7.2.1.1取样位置

试样应取自车轮的轮辋和辐板处。CL60、CL65车轮拉伸试样取样位置应符合TB/T2817的规定。

CG08、CG09车轮拉伸试样取样位置应符合图2的规定。

7

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单位为毫米

标引序号说明：

1——滚动圆位置；

2——轮辋拉伸试样；

3——辐板拉伸试样。

图2拉伸试样取样位置

7.2.1.2试验方法

拉伸试验按照GB/T228.1规定的方法进行。

拉伸试样平行长度内直径为10 mm，原始标距为其直径的5倍。

7.2.2冲击性能

7.2.2.1取样位置

冲击试验取样位置按照TB/T2817的规定执行。

7.2.2.2试验方法

试验按照GB/T229的规定执行。

7.2.3轮辋断面硬度

7.2.3.1硬度值读数位置

在轮辋径向截面上测4点硬度，应符合图3的规定。

标引序号说明：

1——踏面下磨耗到限位置；

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2——滚动圆直径。

图3轮辋径向截面硬度读数位置

7.2.3.2轮辋断面硬度均匀性检验位置

轮辋断面硬度均匀性检验应在车轮周向均布位置的6个轮辋断面上（间隔60°）进行，每个断面应

按图4中踏面下5 mm（直径1）、35 mm（直径2）取同一直径各3个测试点的硬度平均值，检验结果为每一

直径6个试样硬度平均值之差的最大值。

图4轮辋断面硬度均匀性检验位置

7.2.3.3检验方法

轮辋断面硬度值检验按照GB/T231.1规定的方法进行，压头直径为5 mm。

7.2.4疲劳性能

疲劳性能试验按照TB/T2817的规定执行。

7.2.5轮辋表面硬度

轮辋表面硬度检验按照TB/T2817的规定执行。

7.2.6显微组织、晶粒度及非金属夹杂物

7.2.6.1取样位置

显微组织和晶粒度检验面应为轮辋横断面，应符合图5的规定，非金属夹杂物检验评定试样取样位

置应符合图6的规定，检验面应平行于轮辋外侧面。

单位为毫米

标引序号说明：

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1——滚动圆；

2——观察面。

图5显微组织、晶粒度检验面

标引序号说明：

1——滚动圆；

2——观察面。

图6非金属夹杂物检验面

7.2.6.2检验方法

检验方法如下：

a)按照GB/T13298规定的方法进行显微组织检验；

b)按照GB/T6394中规定的比较法进行晶粒度的评定，晶粒度的显示按供需双方商定的方法进行；

c)按照GB/T10561规定的“A”方法进行非金属夹杂物检验。

7.2.7低倍组织

7.2.7.1检验位置

车轮低倍检验试样为车轮半径方向整个横截面。

7.2.7.2检验方法

按照TB/T3031—2002规定的方法进行检验。

7.2.8内部完好性

内部完好性应采用超声波检验，按照TB/T2817的规定执行。

7.2.9残余应力

7.2.9.1试样

试样应为热处理后的整个车轮。

7.2.9.2试验方法

用切割法进行残余应力检验时，应在轮辋外侧面上位于轮辋厚度的中心处做两个相距100 mm的标记，

然后从轮缘顶部开始直达轮毂孔进行径向切割，切缝应在两个标记中间，通过测量两个标记之间距离的

减缩来检验压应力是否符合要求。

10

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可采用应变片法或超声波法进行车轮残余应力的非破坏性测试，具体测试要求由供需双方协商确定。

7.2.10表面完好性

表面完好性检验按照TB/T2817的规定执行。

7.2.11喷丸强化

车轮辐板的喷丸检验按照TB/T2817的规定执行。

7.2.12残余静不平衡

车轮残余静不平衡的测量装置和方法应由供需双方协商确定。

7.2.13表面状态和表面质量

经全加工后的车轮表面粗糙度及表面质量的检验方法及所用检测器具应由买方认可。

8检验规则

8.1组批

应对车轮按批检验。每批应由同一熔炼炉号、同一热处理批次及同一型号的车轮组成。在贯通式连

续炉中热处理时，可将不同炉罐号的车轮，按C+1/4Mn当量差不大于0.04％，且同一尺寸的车轮组批，

但每批车轮个数不应大于250个。

8.2检验要求

8.2.1应对车轮按批检验，每批车轮检验要求应符合表10的规定。

8.2.2尺寸偏差检验应符合以下规则：

a)滚动圆直径、轮辋宽度、轮毂孔径、轮毂长度、轮缘和踏面外形应逐个测量；

b)轮辋外侧内径、轮辋内侧内径、同侧轮辋厚度差、轮毂内侧外径、轮毂外侧外径、同侧轮毂壁

厚差、内侧辋毂距、辐板厚度、辐板轮廓应每班开班或每工作8h至少测量一次；

c)滚动圆圆度、轮辋内侧面端面跳动、轮毂孔内径圆柱度、轮毂孔径跳动为型式检验项目。

表10检验要求

每批抽样数每个车轮

序号检验项目型式检验出厂检验

≤250>250的试验数

1化学成分熔炼分析（包括氢含量）c每包钢水每包钢水―√√

2化学成分成品分析d,c,f1个1个1√√

3轮辋拉伸d,c,f1个2个1√√

4辐板拉伸d,g——1√√

5轮辋冲击d,c,f1个2个3√√

6辐板冲击d,c,f1个2个3√√

7轮辋断面硬度及A点硬度d,c,f1个2个4点√√

8轮辋断面硬度均匀性1个2个3点√√

9轮辋表面硬度d,c,f100％100％1点√√

10热处理均匀性d1个3点√—

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表10检验要求（续）

每批抽样数每个车轮

序号检验项目型式检验出厂检验

≤250≤250的试验数

11显微组织d,c,f1个2个1√√

12非金属夹杂物d,c,f1个2个3√√

13晶粒度d,c,f1个2个1√—

14低倍组织d,c1个2个1√√

15残余应力d,c,f1个2个1√√

16轮辋超声波检测d,h100％100％—√√

17辐板超声波检测a,d20％—√—

18轮毂超声波检测d100％—√—

19磁粉检测d,h100％100％—√√

20剩磁e,h100％100％—√√

21残余静不平衡e,h100％100％—√√

22表面质量e,h100％100％—√√

23尺寸极限偏差及形位公差e,h按6.2.2按6.2.2—√√

24疲劳性能b,e——√—

a一个车轮不符合要求需对整批进行验证。

b车轮制造商首次生产本文件规定的材料的车轮时应做疲劳性能试验。每次检验车轮数量为2个。

c同一熔炼炉号的车轮。

d试验应在规定的热处理之后进行。

e试验在最终交货状态下进行。

f同一热处理批的车轮。

g10批为一个试验单元。

h以一个车轮为一个试验单元。

8.2.3如测试车轮不符合表8要求时，应在距原测点两侧各25 mm处作两次额外的硬度测定，如果两

侧的测量结果都符合表7要求，仍可认为该车轮符合规定要求。否则可以重新进行热处理，但重新热处

理次数不应多于二次，并按上述规定再做检验。

8.3型式检验条件

在下列情况下应进行型式检验，检验内容为表10中的全部检验项目：

a)新产品定型时；

b)产品结构、材料、生产工艺有重大改变时；

c)停产1年及以上再生产时（疲劳性能除外）；

d)已定型产品转厂生产时（疲劳性能除外）。

9标识、包装、运输和贮存

9.1标识

标志按照TB/T2817的规定执行。

9.2包装

12

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9.2.1包装及防护按照TB/T2817的规定执行。

9.2.2包装箱内应附有质量证明书，质量证明书要求：

a)制造厂应对每批车轮开具质量证明书，质量证明书应包括以下检验内容：

1)化学分析：实测值；

2)轮辋拉伸、辐板拉伸（每10批车轮提供1次）：实测值；

3)轮辋冲击、辐板冲击：实测值；

4)轮辋断面硬度及A点硬度：实测值；

5)表面硬度：实测值，合格；

6)残余应力测定值（注明残余应力方向）：实测值；

7)低倍组织：合格；

8)显微组织：合格；

9)高倍非金属夹杂物：各类夹杂物级别；

10)晶粒度：合格；

11)超声波探伤：合格；

12)磁粉探伤：合格；

13)表面质量：合格；

14)尺寸：合格；

15)残余静不平衡：合格。

b)证明书同时应包括以下内容：

1)制造厂名称；

2)车轮型号；

3)车轮钢牌号；

4)车轮数目；

5)熔炼炉号；

6)车轮顺序号（单个）；

7)出厂日期。

9.3运输

车轮在加工、装卸和运输等过程中禁止抛掷、碰伤和划伤。

9.4贮存

车轮应采取防锈措施，入库保管，保持干燥，在正常条件下，一年内不应锈蚀。

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参 考 文 献

[1]GB/T21562轨道交通可靠性、可用性、可维修性和安全性规范及示例

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目次

前言..................................................................................II

1范围................................................................................1

2规范性引用文件......................................................................1

3术语和定义..........................................................................1

4使用条件............................................................................1

5车轮型式尺寸极限偏差及形位公差......................................................1

6技术要求............................................................................3

6.1车轮钢坯要求...................................................................3

6.2车轮制造要求...................................................................3

6.3材料及化学成分.................................................................3

6.4力学性能.......................................................................4

6.5显微组织、晶粒度及非金属夹杂物.................................................5

6.6低倍组织.......................................................................6

6.7内部完好性.....................................................................6

6.8残余应力.......................................................................6

6.9表面完好性.....................................................................6

6.10喷丸强化......................................................................7

6.11残余静不平衡..................................................................7

6.12表面状态和表面质量............................................................7

6.13RAMS要求......................................................................7

7检验方法............................................................................7

7.1化学成分检验...................................................................7

7.2力学性能试验...................................................................7

8检验规则...........................................................................11

8.1组批..........................................................................11

8.2检验要求......................................................................12

8.3型式检验......................................................................12

9标识、包装、运输和贮存.............................................................12

9.1标识..........................................................................12

9.2包装..........................................................................12

9.3运输..........................................................................13

9.4贮存..........................................................................13

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城市轨道交通整体辗钢车轮

1范围

本文件规定了城市轨道交通车辆用整体辗钢车轮型式尺寸极限偏差及形位公差、技术要求、检验方

法、检验规则、标识、包装、运输和贮存。

本文件适用于最高运营速度160km/h及以下新造城市轨道交通车辆整体辗钢车轮（以下简称车轮），

市域快轨等其他城市轨道交通车辆车轮可参照执行。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T223钢铁及合金化学分析方法

GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法

GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法

GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T1182产品几何技术规范（GPS）几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注

GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)

GB/T6394金属平均晶粒度测定方法

GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法

GB/T13298金属显微组织检验方法

GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法

TB/T2817铁路货车用辗钢整体车轮

TB/T3031—2002铁路用辗钢整体车轮径向全截