TCAMET 《城市轨道交通 车辆车轴》（征求意见稿）

ICS45.060.20

CCSS33

团体标准

T/CAMETXXXXX—XXXX

`

城市轨道交通车辆车轴

Urbanrailtransit—Axlesofvehicles

（征求意见稿）

（本稿完成日期：2023年3月）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国城市轨道交通协会发布

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前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国城市轨道交通协会标准化技术委员会技术装备分技术委员会提出。

本文件由中国城市轨道交通协会标准化技术委员会归口。

本文件起草单位：中车青岛四方机车车辆股份有限公司、北京市地铁运营有限公司、广州地铁集团

有限公司、上海申通地铁集团有限公司、郑州地铁集团有限公司、中车长春轨道客车股份有限公司、中

车株洲电力机车有限公司、中车南京浦镇车辆有限公司、中车青岛四方车辆研究所有限公司、中国铁道

科学研究院集团有限公司金属及化学研究所、晋西车轴股份有限公司、太原重工轨道交通设备有限公司、

北京交通大学。

本文件主要起草人：刘伟、董晓红、马利军、刘昆、臧晓蕾、李文夏、吴梦、张冬梅、李涛、钟晓

波、成军强、魏文波、吴毅、李熙、龙静、顾明、程相勋、吴海英、赵兴龙。

II

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城市轨道交通车辆车轴

1范围

本文件规定了城市轨道交通车辆（以下简称城轨车辆）用车轴的使用条件、技术要求、检验方法、

检验规则、标志、包装、运输和贮存等。

本文件适用于最高运营速度160km/h及以下地铁、轻轨、有轨电车整体轮对用新造车轴的制造、订

货和检验，市域快轨等其他城市轨道交通车辆车轴可参照执行。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T222钢的成品化学成分允许偏差

GB/T223钢铁及合金化学分析方法

GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB/T228.1金属材料室温拉伸试验方法

GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法

GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值

GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB/T1979结构钢低倍组织缺陷评级图

GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)

GB/T6394金属平均晶粒度测定方法

GB/T7704无损检测X射线应力测定方法

GB/T7736钢的低倍缺陷超声波检验法

GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法

GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法

GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定.高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)

GB/T20125低合金钢多元素含量的测定.电感耦合等离子体原子发射光谱法

TB/T1027.1机车车轴第1部分：钢坯

TB/T1618机车车辆车轴超声波检验

TB/T1619机车车辆车轴磁粉探伤

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4使用条件

4.1环境温度在-25 ℃～+45 ℃之间。

1

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4.2当使用条件超出4.1要求时，由供需双方协商确定。

5钢坯技术要求

5.1钢坯冶炼及轧制

钢坯应使用电炉、碱性氧气转炉冶炼，并经过炉外精炼及真空脱气处理。炼钢设备状况、冶炼工艺

过程应符合相关标准要求。

钢液氢的含量[H]不大于2ppm，氧含量[O]不大于20ppm，氮含量[N]不大于100ppm。

钢坯可采用轧制、锻制等方法制造。轧制钢坯从钢锭（以钢锭平均断面计算）到钢坯的轧制比（面

积比）不应小于6:1；锻制钢坯的锻压比（面积比）不应小于3:1；连铸钢坯经轧制再锻制车轴时，从连

铸钢坯到车轴的压延比应大于4:1。

应严格控制钢锭加热温度、保温时间，避免由于出现“过烧”或“过热”而产生其它的有害缺陷。

5.2交货状态

碳素钢钢坯以堆垛或入坑缓冷方式进行缓慢冷却后交货；合金钢钢坯以热轧或锻制后经退火或高温

回火状态交货；其它交货状态在合同中规定。

5.3化学成分

5.3.1钢坯的化学成分

钢坯的化学成分成分应符合表1的规定。

表1车轴钢化学成分（熔炼分析）

化学成分（质量分数）％

代号

CSiMnPSCrCuMoNiV

0.47～0.17～0.60～

LZ50≤0.30≤0.25-≤0.30-

0.570.400.90

≤≤

JZ4≤0.37≤0.46≤1.12≤0.27≤0.27≤0.05≤0.27≤0.05

0.0150.010

0.23～0.17～0.53～0.95～0.16～

JZ6≤0.27≤0.27≤0.05

0.280.380.771.150.29

注：0.02≤T•Al≤0.04。

5.3.2验证分析

经过熔炼分析的钢坯需进行验证分析。在熔炼分析满足表1规定范围内的情况下，在钢坯取样进行

化学成分分析结果允许超出表1规定的界限值，允许超出界限值的最大偏差值应符合表2的规定。

表2最大允许偏差值

化学成分最大允许偏差值（质量分数）％

代号

CSiMnPSCrCuMoNiV

上偏差+0.02+0.02+0.030.0050.005-----

LZ50

下偏差-0.02-0.02-0.03-------

上偏差+0.03+0.04+0.08+0.005+0.005+0.03+0.03+0.03+0.03+0.01

JZ4

下偏差----------

上偏差+0.01+0.02+0.03+0.005+0.005+0.05+0.03+0.01+0.03+0.01

JZ6

下偏差-0.01-0.02-0.03---0.05--0.01--

2

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5.4力学性能

用经一次正火处理的碳素钢样坯制成的试样，测出钢的力学性能应符合表3的规定。

表3碳素钢样坯的力学性能

抗拉强度上屈服断后伸长断面收缩冲击吸收能量纵向冲击吸收能量横向

代号Rm强度ReH率A5率ZJJ

MPaMPa％％KU2(20℃)KV2(-20℃)KU2(20℃)KV2(-20℃)

LZ50≥610≥345≥19≥35----

JZ4550～650≥320≥22-≥30≥17≥20≥10

注1：如果屈服强度不明显，可按照塑性延伸强度Rp0.2执行。

注2：冲击试样U型缺口深度为5mm。

注3：冲击测试结果为3个试样的平均值，单个试样冲击值不允许低于表中数值70％。

用经调质处理的合金钢样坯制成的试样，测出钢的力学性能应符合表4的规定。

表4合金钢样坯的力学性能

抗拉强度上屈服断后伸长端面收缩冲击吸收能量纵向冲击吸收能量横向

代号Rm强度ReH率A5率ZJJ

MPaMPa％％KU2(20℃)KU2(20℃)

JZ6650～800≥420≥18-≥40≥25

注1：如果屈服强度不明显，可按照塑性延伸强度Rp0.2执行。

注2：冲击试样缺口为U型，缺口深度为5mm；测试结果为3个试样的平均值，单个试样冲击值不允许低于表中数值70％。

5.5非金属夹杂物

钢中非金属夹杂物级别应符合表5的规定。

表5非金属夹杂物要求

包含物类型粗系（最大）细系（最大）

A（硫化物类）≤1.5≤2

B（氧化铝类）≤1.5≤2

C（硅酸盐类）≤1.5≤2

D（环状氧化物类）≤1.5≤2

B+C+D≤3≤4

DS≤2

5.6晶粒度

经热处理后的奥氏体晶粒度不应低于5级，且最高与最低级别差不应超过3级。

5.7低倍组织

钢坯的横向酸浸低倍试片上不应有肉眼可见的残余缩孔、白点、分层、裂纹、气泡夹渣及翻皮等。

一般疏松、中心疏松、锭型偏析及点状偏析级别应符合表6的规定。

表6低倍组织要求

一般疏松中心疏松锭型偏析斑点状偏析

≤2≤2≤2≤1.5

5.8超声波检测

3

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钢坯超声波检测缺陷当量值小于或等于φ3.2mm。

5.9钢坯尺寸、外形、重量及允许偏差

5.9.1尺寸及允许偏差

钢坯截面尺寸及允许偏差，除另有规定外，应符合表7的规定。

表7钢坯截面尺寸及允许偏差

单位为毫米

序号钢坯截面尺寸高×宽尺寸极限偏差

1230×230±4.0

2250×250±4.5

3280×280±4.0

4300×300±5.0

+800

钢坯的定尺或倍尺长度符合相关技术文件，其定尺长度允许偏差为L0mm，倍尺总长度允许的偏

+80+50

差为L+20mm，钢坯长度的允许偏差为L0mm。

5.9.2外形

钢坯截面的角部为圆弧形，其圆角半径r应为边长的0.1～0.2倍。若需供应其它规格圆角半径钢坯，

应在合同中规定。

剪切时钢坯端部的压扁值不应大于截面边长的15％。

钢坯在同一截面的对角线差（相对圆角之间距离）不应大于高度允许偏差的1/2。

钢坯表面的凸凹度，应分别小于表7中允许的极限偏差的1/2。

钢坯弯曲度每米应小于5mm。总弯曲度应小于总长度的0.5％。

钢坯两端切斜度和突出部分不应大于边长的1/5。

5.9.3重量

钢坯应按实际重量或理论重量交货。按理论重量交货时，钢坯理论单重按下式计算：

G=0.981×10-9×（25+L）a2ρ

式中：

G——每支钢坯的重量，单位为千克（kg）；

L——每支钢坯的定尺(倍尺)长度,或非定尺钢坯实长减25mm，单位为毫米（mm）；

a——钢坯截面公称边长，单位为毫米（mm）；

ρ——钢的密度，7850kg/m3；

0.981——考虑钢坯圆角半径和换算得出的系数。

6车轴技术要求

6.1车轴锻造及热处理

6.1.1车轴制造单位，应根据车轴尺寸，选择钢坯的截面尺寸。

6.1.2钢坯在锻造前应按本文件有关规定进行复验，复验合格后方可投入锻造。

6.1.3钢坯下料应采用机械切割，不应使用火焰切割。

6.1.4车轴锻造时应均匀加热钢坯，不应发生钢坯“过烧”或“过热”。

6.1.5车轴应使用快锻机、水压机、精锻机及其配套的工艺装备进行锻造。

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6.1.6轴坯下料时，应预留带延长体试样的车轴。每一热处理批次中，带延长体试样的车轴不应少于

3％。

6.1.7车轴锻造完毕后，应在热态下，在车轴轮座处的外圆部位打印锻造年月、冶炼炉号、锻造工厂

代号（厂内加工的可不打）和锻造顺序号（轴号）等标记，其字高不小于14mm，字深为3mm。

6.1.8车轴锻造后应冷却到500℃以下，方可进行热处理。

6.1.9LZ50钢车轴热处理工艺为两次正火和一次回火，JZ4钢车轴热处理工艺为正火或正火加回火，

JZ6钢车轴热处理工艺为调质或正火加调质。不应使用台车炉进行正火处理。具体要求如下：

a）正火：车轴加热到高于临界转变的适当温度后，在空气中均匀冷却，可以用加强空气流通的方

法加快冷却速度，但应使车轴各部位均匀冷却；

b）两次正火：两次正火是进行两次单独的正火处理，第二次正火温度要低于第一次正火温度，第

二次正火时，车轴的入炉温度应低于500℃；

c）回火：把经过正火的车轴重新缓慢加热并保持在低于临界温度的适当温度，然后以适当的速度

冷却，回火时车轴的入炉温度应低于250℃。

6.1.10车轴校直应在不低于510℃的热态下进行。如在冷态下发现弯曲变形，LZ50钢车轴、JZ4钢

车轴应将其加热到不高于700℃，JZ6钢车轴应将其加热到不高于回火温度以下30℃，适当保温后再

进行校直作业，但校直终温不应低于510℃。

6.2车轴力学性能

6.2.1拉伸与冲击

6.2.1.1经热处理后的车轴拉伸与冲击性能应符合表8规定。

表8经热处理后的车轴力学性能

抗拉上屈服断后伸端面收冲击吸收能量纵向冲击吸收能量横向

代号强度Rm强度ReH长率A5缩率ZJJ

MPaMPa％％KU2(20℃)KV2(-20℃)KU2(20℃)KV2(-20℃)

LZ50≥610≥345≥20≥37----

JZ4550～650≥320≥22-≥30≥17≥20≥10

JZ6650～800≥420≥18-≥40-≥25-

注1：如果屈服强度不明显，可按照塑性延伸强度Rp0.2执行；

注2：冲击试样U型缺口深度为5mm；

注3：冲击测试结果为3个试样的平均值，单个试样冲击值不允许低于表中数值70％。

6.2.1.2表8中所列数值为取自实心轴1/2半径部位或空心轴的内外表面中间部位对应试样的目标值。

6.2.1.3JZ4、JZ6材质车轴，靠近外表面试样的实测值应大于等于实心轴1/2半径部位或空心轴的内

外表面中间部位对应试样的实测值的0.95倍；靠近实心轴中心部位或空心轴接近内表面部位的试样的

实测值应大于等于实心轴1/2半径部位或空心轴的内外表面中间部位处试样实测值的0.8倍。

6.2.2疲劳性能

6.2.2.1疲劳极限

6.2.2.1.1小试样的疲劳极限

对于材料，在小试样进行试验，试样的形状不依赖于产品的几何形状。

小试样试验所获得疲劳极限，用来验证车轴材料的缺口效应及安全系数“S”。

——光滑表面试样（疲劳极限RfL），

——缺口试样（疲劳极限RfE）。

5

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6.2.2.1.2全尺寸试样的疲劳极限

对于产品，在全尺寸试样上进行试验，试样尺寸和制造与最终产品相似，并且包含可能的缺陷。

全尺寸试验所得疲劳极限，用于验证车轴疲劳特性。

本文件中仅考虑轴身的疲劳极限，轮座的疲劳极限涉及到组装因素。

定义两个疲劳极限值：

——对于实心车轴，仅考虑轴身表面的疲劳极限F1；

——对于空心车轴，需额外考虑内孔表面的疲劳极限F2。

6.2.2.1.3疲劳极限值

表9中列出不同材质车轴须达到的数值，LZ50车轴的疲劳极限可参照JZ4实施。

表9疲劳极限值

F1F2RFlRFe

材料q＝RFl/RfE

N/mm2N/mm2N/mm2N/mm2

JZ4≥200≥80≥250≥170≤1.47

JZ6≥240≥96≥350≥215≤1.63

6.2.2.2疲劳试样

对于RfL和RfE的测定,试样的裂纹萌生区域的直径为10mm左右。用于测定RfL的试样粗糙度（Ra）小

于等于0.4μm。RfE测定时的切口如图1a）所示。试样的位置尽可能接近轴身表面。

确定F1和F2时，试样的裂纹萌生区应当具有与所分析的车轴区域相类似的几何形状和表面粗糙度。

确定F2时，试样表面应当具有1mm深的切口，如图1b）所示。所有的试样应当来自与车轴相同的制造工

艺。

单位为毫米

a）测定RfE试样的缺口b）测定F2试样的缺口

图1疲劳试样缺口

在附录A中列出了小试样和全尺寸试样图样示例。

6.3残余应力

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对于成品车轴，应进行残余应力检测。在车轴表面附近（不超过表面以下0.1mm，这要取决于测量

方法）和轴表面以下2mm处的轴向残余拉应力不应大于100MPa。在车轴表面下2mm处，任意两个不同

点测得的残余应力差值不应大于40MPa。

试样须是交付状态的车轴。残余应力检测点的位置见图2。截面C应尽量靠近轮座内侧边沿。

图2车轴残余应力测试位置

6.4晶粒度

经热处理后车轴的晶粒度试样应整个显示为均匀的细晶粒组织，晶粒度不应低于6级，且最高与最

低级别差不应超过3级。

6.5车轴探伤

6.5.1所有车轴均应进行超声波探伤检查。车轴超声波轴向透声探伤检查应于毛坯状态下，两端机加

工后进行；径向探伤应在粗加工后进行。探伤要求按照TB/T1618的规定执行。

6.5.2所有精加工车轴及以半精加工状态交货的半精加工车轴都应对其表面各部位进行磁粉探伤检查。

探伤要求按照TB/T1619执行。磁粉探伤试验后应对车轴进行退磁处理，其剩磁不应大于5×104T。

6.6表面粗糙度

表面粗糙度值（Ra）应符合表10的要求，图3给出了符号和位置。

表10表面粗糙度

符号表面粗糙度Ra（μm）

序号名称

（见图3）半精加工精加工或待组装

轴端

1－轴端和倒角a-6.3

－顶针孔（实心轴和空心轴）见局部视图Ⅰ和Ⅵ-3.2

轴颈

2－轴颈直径b12.50.8

－卸荷槽c（局部视图Ⅴ）0.8

轴肩

3

－轴肩直径d12.51.6

轮座

－轮座直径e最小值0.8

412.5

最大值1.6a

－轮座倒角f(局部视图Ⅳ)1.6

7

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表10表面粗糙度（续）

符号表面粗糙度Ra（μm）

序号名称

（见图3）半精加工精加工或待组装

轴身

－轮座内部过渡圆弧g（局部视图Ⅱ）-1.6

－轴身直径i3.2

5－齿轮座和制动盘座直径h12.5最小值0.8

最大值1.6

－轴承座和密封环座直径j12.50.8

－两个座之间的过渡圆弧k(局部视图Ⅲ)1.6

内孔

63.2

－内孔直径m(细节Ⅰ)

a可根据实际压装工艺需求调整，最大不超过Ra3.2。

图3表面粗糙度符号

6.7形位和尺寸公差

车轴的形位公差要求应符合表11的要求，图4给出了标注位置。

车轴的尺寸公差要求应符合表12的要求，图5给出了标注位置。

8

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表11形位公差要求

单位为毫米

形位公差a

序数值代号

名称精加工或准

号（见图4）粗加工

备组装

轴颈和轴肩n

-圆柱度0.015

1

-轴肩相对于基准Y－Z的端面跳动0.03

-防尘板座相对于基准Y－Z的圆跳动0.03

轮座p

2-相对于基准Y－Zb的跳动1.50.03

-圆柱度0.10.015

齿轮座q

3-相对于基准Y－Zb的跳动1.50.03

-圆柱度0.10.015

轴承座r

4-相对于基准Y－Zb的跳动1.50.02

-圆柱度0.10.015

制动盘座s

5-相对于基准Y－Zb的跳动0.150.03

-圆柱度0.10.015

轴身t

6

-相对于基准Y－Zb的跳动0.3

孔u

7

-相对于基准Y－Zb的同轴度0.5

轴端压盖安装孔V

8

-相对于基准Y－Zb的同轴度0.5

W1

0.02

9加工中心相对基准于Y－Zb参照系的跳动W2

0.03

（细节R1/R2)

a对于表中没有规定公差的参数，采用GB/T1184-1996规定的K级公差。

b基准轴：基准轴由两个轴颈共同确定。见图4中Y－Z的规定。

9

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图4形位公差标注位置

表12尺寸公差要求

单位为毫米

尺寸公差a

尺寸代号

名称精加工或

（见图5）粗加工

准备组装

纵向尺寸

-车轴长度bA（+2，0）±1

-轮座长度（包括防尘板座）B（+2，0）（0，-0.5）

-轴肩之间的长度（两个基准平面之间）C（+2，0）±0.5c

-防尘板座长度D（0，-2）（+0.5，0）

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表12尺寸公差要求（续）

尺寸公差a

尺寸代号

名称精加工或

（见图5）粗加工

准备组装

直径

-轴颈直径cH（+2，0）

-轮座直径cK（+2，0）

-齿轮座、制动盘座、轴承座直径cJ（+2，0）

-防尘板座直径cN（+2，0）

-轴身直径P（+4，0）（+1，0）

-内孔直径Q-±1c

a对于表中没有规定的公差，可参照GB/T1804确定公差等级，除螺纹底孔深度、顶针孔深度及锥面外，尺寸公差

等级不能超过GB/T1804规定的c级。

b需要注意的是，总长度“A”的公差并不意味着各个单个公差的累积值。

c可以提出并定义其他公差值。

图5尺寸公差值标注位置

6.8车轴机加工

根据订货要求可制成毛坯车轴、半精加工车轴或精加工车轴，其表面加工质量、尺寸公差均应符合

产品图样要求。

精加工车轴表面不应存在有害缺陷；半精加工车轴不应存在精加工时不能消除的刀痕和损伤。

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6.9供货状态

6.9.1车轴供货状态分为毛坯车轴、半精加工车轴和精加工车轴。

6.9.2车轴的尺寸、尺寸公差、形位公差及表面质量应符合产品图样要求。

6.9.3车轴尺寸测量值存在异议时，按照环境温度20℃±2.5℃、车轴与量具同温时间不小于8h要求

进行复测。

6.10RAMS要求

车轴可靠性、可用性、可维修性和安全性（RAMS）宜参考GB/T21562的规定。

7检验方法

7.1钢坯检验

7.1.1化学成分

熔炼分析时每炉取一个试样，在钢液浇注1/2～1/3时取样，钢坯复检时，取样部位可在拉伸试样端

部，取样应参照GB/T222、GB/T20066的规定进行，检验方法应按GB/T233、GB/T20123、GB/T20125

或GB/T4336规定的方法进行。

7.1.2拉伸性能

7.1.2.1取样位置

拉伸性能检验试样取样部位按照TB/T1027.1附录B的规定执行。

7.1.2.2检验方法

检验方法按照GB/T228.1的规定执行。

7.1.3冲击性能

7.1.3.1取样位置

冲击性能检验试样取样部位按照TB/T1027.1附录B的规定执行。

7.1.3.2检验方法

检验方法按照GB/T229的规定执行。

7.1.4非金属夹杂物

7.1.4.1取样位置

非金属夹杂物检验试样取样部位按照TB/T1027.1附录B的规定执行。

7.1.4.2检验方法

检验方法按照GB/T10561的规定执行。

7.1.5晶粒度

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7.1.5.1取样位置

晶粒度检验试样取样部位按照TB/T1027.1附录B的规定执行。

7.1.5.2检验方法

检验方法按照GB/T6394的规定执行。

7.1.6低倍组织

7.1.6.1取样位置

低倍组织检验试样取样部位按照TB/T1027.1附录B的规定执行。

7.1.6.2检验方法

检验方法按照GB/T226、GB/T1979的规定执行。

7.1.7超声波探伤

逐根进行超声波探伤，检验方法按照GB/T7736的规定执行。

7.1.8尺寸、外形、重量

尺寸、外形、重量的检验方法及所用检测器具应由买方认可。

7.2车轴检验

7.2.1拉伸性能

7.2.1.1取样位置

LZ50钢车轴拉伸性能取样部位为轴颈延长体实心轴1/2半径部位或空心轴的内外表面中间部位；

JZ4钢车轴JZ6钢车轴拉伸性能测试所用试样应在车轴最大截面处或最大截面延长体取样取样，试样应在

三个部位切取：

——尽可能靠近车轴外表面；

——实心车轴在半径中部和中心取样；

——空心车轴在外表面和内表面的中间并且靠近内表面部位取样。

如果车轴的延长体已用完，LZ50钢车轴可以在同批次车轴轴颈取样。

拉伸性能取样部位见图6。试样具体尺寸参见相关标准或本文件具体规定。

a)实心轴

图6拉伸试样取样位置

13

T/CAMETXXXXX—XXXX

b)空心轴

图6拉伸试样取样位置（续）

7.2.1.2检验方法

检验方法按照GB/T228.1执行。

7.2.2冲击性能

7.2.2.1取样位置

JZ4钢车轴JZ6钢车轴冲击性能测试所用试样应在车轴轮座处取样，试样应在三个部位切取：

——尽可能靠近车轴外表面；

——实心车轴在半径中部和中心取样；

——空心车轴在外表面和内表面的中间并且靠近内表面部位取样。

冲击性能取样部位见图7。试样具体尺寸参见相关标准或本文件具体规定。

a)实心轴

图7冲击试样取样位置

14

T/CAMETXXXXX—XXXX

b)空心轴

图7冲击试样取样位置（续）

7.2.2.2检验方法

检验方法按照GB/T229的规定执行。

7.2.3疲劳性能

试验应在能够在疲劳裂纹萌生区域产生旋转弯曲应力的设备上进行。

对于每个极限F1和F2，应分别用3个试样来验证：所施加载荷在试样表面产生等于F1和F2的应力，

并经过1×107次循环后，试样无裂纹。通过应变片测量裂纹萌生区域的应力，无法贴片时，采用经典梁

理论计算这些应力值。

对于RfL和RfE的测定，1×107循环后不发生裂纹的概率为50％。每个极限试验需要至少15个试样，

用统计学方法说明试验结果。设备、试验方法按照GB/T4337的规定执行。

7.2.4残余应力

采用应变仪或X光衍射进行测量，应有测试结果评估报告。X光衍射应力测定方法按照GB/T7704的

规定执行。

7.2.5晶粒度取样位置

7.2.5.1取样位置

实心轴1/2半径部位或空心轴的内外表面中间部位,横断面上制取面积不小于200mm2方形截面的试

样；试样在金相显微镜下放大100倍观察，如发现有缺陷应留下照片。也可在实心轴1/2半径部位或空心

轴的内外表面中间部位拉伸试样未变形的大端垂直于轴线的横断面上截取。

7.2.5.2检验方法

检验及评定按照GB/T6394的规定执行。

7.2.6超声波探伤

超声波探伤按照TB/T1618的规定执行。

7.2.7磁粉探伤

15

T/CAMETXXXXX—XXXX

磁粉探伤按照TB/T1619的规定执行。

7.2.8表面粗糙度

应当使用粗糙度试验仪器测量。过渡圆弧的粗糙度，可采用触觉或视觉样本对比的方式进行评估。

7.2.9形状和尺寸公差

应使用经校准合格的量具进行测量，测量人员应经过培训合格。

8检验规则

8.1钢坯验收

8.1.1钢坯应成批复检验收，每批应由同一炉(罐)号、同一规格的钢坯组成。

8.1.2钢坯的检验规则按表13要求进行。

表13钢坯检验规则

序号检验项目取样数量取样部位检验方法

GB/T223、GB/T20123、GB/T20125

1化学成分每炉(罐)1个GB/T222、GB/T20066

或GB/T4336

2拉伸性能1个/批GB/T228.1

纵向3个

3冲击性能任一带“A”字钢坯头部，样坯GB/T229

横向3个

长度不小于300mm

4非金属夹杂物1个/批GB/T10561

5晶粒度1个/每炉（罐）GB/T6394

6低倍组织1个/每炉（罐）按照TB/T1027.1执行GB/T226、GB/T1979

7超声波探伤逐根整根钢坯GB/T7736

8尺寸、外形、重量逐根整根钢坯测量

注1：钢的熔炼分析由钢厂实施，应对每炉钢进行罐样分析，并在钢液浇注1/2～1/3时取样。

注2：钢坯复检有车轴制造厂实施。

8.2车轴验收

8.2.1车轴应成批验收，每批应由同一炉(罐)号、同一热处理制度、同一规格的车轴组成；每一热处

理批次车轴的数量不应多于70根。

8.2.2当剩余的车轴不足一批时，同一热处理批可与含碳量差值不超过0.03％的炉(罐)号的同一规格

车轴组批。

8.2.3车轴的检验规则按表14要求进行。

表14车轴检验规则

序号检验项目取样数量取样部位检验方法备注

LZ50每批次1个

每批次外表面1个

每批次实心轴1/2半径部

位或空心轴的内外表面

1拉伸试验见7.2.1GB/T228.1/

JZ4、JZ6中间部位1个

每批次实心轴中心部位

或空心轴接近内表面部