管壳式换热器制造过程

管壳式换热器

制造过程

一、换热器

换热器：使传热过程得以实现的设备称之为换热设备。

筒体制造

壳体制造材料准备管板管束制造整体装配

管箱制造

运输包装

外表面处理

耐压试验

二、工艺流程三、材料准备根据设计图纸要求准备材料，并进行实物确认和标记。为降低生产成本，提高生产效率，封头由其他厂家配合生产，厂外购买。常用材料及性能碳钢：强度较低，塑性和可焊性较好，价格低廉，常用于常压或中低压容器制造。压力容器专用碳素钢代表材料Q235R、

10、20钢、20G。低合金钢：低合金钢是在碳素钢基础上加入少量合金元素的合金钢。具有优良的韧性、焊接性能、成形性能和耐腐蚀性能。代表材料：15CrMoR、16MnDR。高合金钢：具有较好的耐腐蚀耐高温及耐低温性能。主要有：铬钢、铬镍钢、铬镍钼钢

、0Cr13、0Cr18Ni9。材料基本要求及检验压力容器对材料应用的基本要求：强度、塑性、硬度、冲击韧性、断裂韧性、焊接性。这些性能可以通过常规的力学性能试验的到检验。金相检验金相：是指金属或合金的内部结构，即金属或合金的化学成分以及各种成分在合金内部的物理状态和化学状态。金相实验的目的：金属材料的物理性能和机械性能与其内部之组织有相关连，因此，可以借着金相试验的宏观组织及微观组织的观察判断其的各项性能。金相检验过程

1.制样：可能用到的设备：金相试样切割机，预磨机，抛光机，镶嵌机

2.制好的样品进行腐蚀，采用硫酸腐蚀。

3.放到金相显微镜上观察。用到的设备：金相显微镜金相检验操作四、筒体制造过程定料：确定换热器所需材料及尺寸划线：确定尺寸后对材料划线、排版。切割：根据划线尺寸对原材料进行切割。刨边（开坡口）焊接坡口：为了保证全熔透和焊接质量，减少焊接变形，施焊前，一般需要将焊件连接处预先加工成各种形状。坡口形式：I型、X型、U型、V型

V型坡口X型坡口坡口完成后要求坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。施焊前应用砂轮打磨清除坡口及母材两侧表面20mm范围内（离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质卷板卷板流程预弯压边卷板卷板方式点焊

采用手工电弧焊纵焊缝焊接

采用埋弧自动焊校圆焊后热处理对于铬钼钢的材料，在焊接后需进行焊后热处理。热处理目的：1、对焊缝消除应力，防止焊缝延迟裂纹的出现。2、对焊缝消氢处理，防止氢腐蚀、氢脆的出现。加热方式主要有通过电加热带加热，用保温防火棉覆盖保温。加热温度大约在200-300℃。消除应力热处理时间在16-24h以内，消氢热处理保温时间不少于0.5h。或用火焰加热处理。焊缝无损检测对纵焊缝采用射线检测（RT）的方式进行检验。射线透照检测：X射线、r射线等，X射线通过加220V电压工作，设备有便携式和固定式，r源：铯75、铱192、钴60（可检测200mm厚度）射线检测工艺：步骤:曝光---洗片---评定底片透照方式:单壁（纵缝、环外、环内）双壁（双壁—单影、双壁—双影）照相成像质量:对比度、清晰度和颗粒度像质计应用:评定底片的灵敏度底片评定:判定缺陷合格与否设备无损检测主要方法：无损检测:包括射线透照检测、超声检测、表面检测：（包括磁粉检测、渗透检测、涡流检测）前两种主要用于探测被检物的内部缺陷，表面检测用于探测被检物的表面和近表面缺陷。超声检测：电能-超声能-电能，一般1~10MHZ常用1~5MHZ，设备为数字式和模拟式。

磁粉检测：通过磁场使焊接接头磁化，在工件表面均匀撒上磁粉，有缺陷的位置会出现磁粉聚集现象。渗透检测：一般探测出的缺陷深度0.02mm宽度约0.001mm，利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用，经过渗透、清洗、显示处理后用目视法观察。涡流检测：原理是电磁感应，工件接近一个带有交变磁场的测量线圈时，这个磁场在工件中产生涡流状的感应电流，工件中缺陷的存在会影响涡流磁场的变化五、壳体制造筒体与封头、筒体法兰组对焊接固定管板式和浮头式换热器筒体与筒体法兰组对环缝焊接。U型管式换热器筒体与封头组对环缝焊接环缝焊接。环缝无损检测：采用射线检测方法（RT、PT）

筒体与封头组焊筒体与筒体法兰组焊划开孔线：根据图纸确定好开孔位置及尺寸大小。切割接管孔：利用气焊切割方法对筒体开孔，并用砂轮打磨开孔。气焊切割开孔接管法兰及补强圈与壳体组焊补强圈：开孔后，削弱了器壁的强度，并破坏了结构的连续性，会产生很高的局部应力。所以采用补强圈补强。角焊缝无损检测：采用渗透检测PT（着色检测）

补强圈接管法兰补强圈信号孔通压缩空气检漏

信号孔：1、用来检验补强圈焊缝的密封性能。2、排放补强圈和筒体间气体。磨平壳体内表面焊缝：1、使内表面光滑去除不平面，防止管束进入壳体时卡住。2、防止焊渣划伤管束。3、防止应力集中。组焊鞍座

打磨内表面组焊鞍座六、管板管束制造管板：是管壳式换热器的主要部件之一。用来排布换热管，将管程壳程流体分隔开来，并同时受管程壳程压力和温度作用。折流板：提高壳程流体的流速，增加湍动程度并使壳程流体垂直冲刷管束，以改善传热，增大传热系数，并且起支持管束的作用。分为弓形和圆环-圆盘形两种。管板加工过程：折流板加工过程：车床加工管板管板划线及打点钻床管板钻孔换热管预制换热管分类：U型换热器换热管弯管：弯管机弯管（冷弯）管束固溶处理对不锈钢材料管束进行固溶处理，在弯管处进行电流短路，使弯管处瞬间达到1050℃高温。然后向管内通入冷却水，使管束极冷，瞬间冷却。从而达到消除弯曲所产生的内应力，恢复材料本身的性能，同时保证换热管的弯曲半径，不回弹的目的。固溶处理换热管管头除锈

为保证管头焊接质量换热管安装前要对管头进行除锈处理管束组装过程利用工装固定管板——穿拉杆、定距管——将折流板、定距管依次固定于拉杆上——穿管穿管防冲挡板、滑道、旁路挡板、密封带组装于管束之上固定管板式换热器将管束套入壳体组装另一端管板用丙酮清洗管板孔：清除管板上残留油污及其他污渍，防止管头焊接出现缺陷。

划管

通过移动式车床或钻床将管头修整平齐，管头露出管板3-5mm为宜管头焊接焊接接头：包括焊缝、熔合区、热影响区焊缝：由熔池的液态金属凝固结晶而成，通常有填充金属与部分母材组成。熔合区：其加热温度在合金的固相和液相线之间，化学成分和组织性能不均匀。因而较薄弱易产生焊接裂纹。热影响区：焊缝两侧母材，因焊接热作用发生金相组织和力学性能变化的区域。

用手工氩弧焊或旋弧自动焊进行两次方向相反的焊接管头胀接

利用胀管器挤压伸入管板孔中的管子端部，使管端发生塑性变形，管板孔同时产生弹性变形，取去胀管器后，管板与管子产生一定的挤压力，贴在一起达到密封紧固连接的目的。

胀管前胀管后胀管方法：机械胀、液压胀机械胀：液压胀：管头无损检测

渗透检测:一般探测出的缺陷深度约0.02mm，宽度约0.001mm，利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用，经过渗透、清洗、显示处理后用目视法观察。又称着色检测。检测过程：清洗（喷清洗剂）

将管头管板表面清洗干净，防止油污等污垢影响实验效果喷渗透剂（红色）清洗表面渗透剂喷显像剂（白色）管头焊接缺陷缺陷处探伤剂七、管箱制造法兰、封头与筒节组对环缝焊接：采用埋弧自动焊焊接，焊前预热处理。环缝无损检测：采用射线检测，根据图纸要求进行20％或100％检测。划开孔线切割接管孔接管法兰及补强圈与壳体组焊补强圈信号孔通压缩空气检漏组焊隔板消除应力热处理

热处理：是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料变相点一下的温度范围内，保持一定的时间然后降温的过程。局部热处理热处理规范管箱法兰面二次加工由于管箱法兰面在与管箱焊接过程中产生热变形，造成法兰面密封性能降低，所以利用车床对管箱法兰面进行二次加工。八、整体组装九、耐压试验耐压试验的目的：在超设计压力下，考核缺陷是否会发生快速扩展造成破坏或开裂造成泄漏，检验密封结构的密封性能。耐压试验分类：液压试验、气压试验、气液组合压力试验。气密试验目的：气密试验的目的是检验容器的致密性。由于气体的渗透能力比液体强，所以对于盛装毒性程度极度和高度危害的容器和设计要求不允许有微量泄漏的容器，在液压试验合格后，必须进行气密试验。液压试压程序及步骤

容器内的气体应当排净并充满液体，试验过程中保持容器观察表面的干燥。当试验容器器壁金属温度与液体温度接近时，方可缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验压力，保压时间一般不少于30分钟，然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。液压试验过程示意图浮头式换热器试验过程：

红色为第一次试验测试位置蓝色为第二次试验测试位置绿色为第三次试验测试位置1.第一次试压：管束和壳体组装好，使用工装将勾圈侧管板与壳体密封好，壳程水压检测管头（红色线表示区）。2.第二次试压：管箱、管束、壳体、浮头盖组装好，管程水压检测管箱及浮头盖（蓝色线表示区）。3.第三次试压：设备组装好。壳程水压检测外头盖（绿色线表示区）。U型管换热器试压过程

红色为第一次试验测试位置

蓝色为第二次试验测试位置1.第一次打压：检查U型换热管与管板的连接强度和密封可靠性（红色线表示区）2.第二次打压：按总图装配后，对壳体和管程同时加压，