特殊减振措施轨道结构

特殊减振措施轨道结构16号线工程特殊减振措施主要采用预制钢弹簧浮置板道床结构，本次招标设计暂按总体设计方案进行特殊减振道床结构的设计，施工图设计阶段存在局部调整的可能性。1.1基本要求1）投标者应仔细阅读招标书中规定的所有条款，包括各项技术规格，并且应逐条做出回答，如有偏差，必须提供详细的技术偏差值。2）投标者在投标书中应提出产品的主要结构特征、主要技术参数等。3）投标者提供的产品技术规格应与《技术规格书》中提出的要求一致，若有偏差，必须提供详细的技术规格偏差表，并说明原因。4）投标者所选择的产品须具有1年以上的成功运营经验，且运营期间效果良好。投标者须提供其相应的证明材料。5）投标者所选择的产品生产商必须具备一定的生产规模和承担风险的能力（要求注册资金不少于2000万），书面承诺投标产品的使用寿命和售后服务范围及标准（含产品在系统结构中的更换服务）。6）产品应工厂化生产，工厂应具有必要的工装设备和成熟的生产工艺。7）投标者所选择的产品生产商必须具备一定的系统技术能力，根据工程实际情况分别提出预制钢弹簧浮置板道床结构的技术方案。要求技术方案满足功能要求，经济合理，并对系统轨道结构的性能技术负责。8）投标者应提供生产商（厂家）质量保证体系证明材料，比如ISO9000系列或等效证明材料。9）业主有权对到现场的产品（或其关键部件）进行抽检,对于隔振器按每1000个至少抽检1个的原则进行，若抽检情况不合格，则同批次随机再抽检1～2个，若还不合格，业主有权要求跟抽检样品同批次产品的退货，引起的相关费用及工程损失由供货商负责。随机抽样样品须委托有相应资质第三方检测机构进行检测，检测费用包含在投标报价中。抽检内容包括但不限于：静刚度、防锈层厚度等。10）工程竣工验收前，由轨道施工单位委托、业主确认具有相应资质的第三方检测机构对钢弹簧浮置板系统的实际减振效果进行现场检测（检测费用已含在BT项目合同报价中），其测点布置、测量方法及数据处理须按照《浮置板轨道技术规范》（CJJ/T191-2012）的相关规定执行，实测结果应达到施工图设计文件的分段减振效果，满足环评要求。减振效果的验收将作为业主支付工程款（或供货款）的必要条件之一。钢弹簧供货款总额的20%待减振效果验收合格后按规定支付，若减振效果不能达到设计分段减振效果，20%的款项作为工程整改费用支出，不足部分由轨道施工承包商承担，整改直至满足设计要求。因隧道施工误差超标造成轨道减振效果不达标者可追朔隧道施工单位的责任。11）投标者及其选定的产品供货商须根据提供的工程基本条件和隔振器数量，结合自身产品的特点，在满足系统性能的前提下提供系统结构方案（包括图纸及各种必要的计算书），需要时可改变隔振器的型式或增加隔振器数量。在里程长度和线路条件无变化的情况下，所提供的系统结构方案和隔振器数量及其相关部件一般不得超过本《技术规格书》所列数量或自己投标时申报的数量，如低于本《技术规格书》所列数量，则按实际数量进行工程结算，如高于本《技术规格书》所列数量，轨道施工单位和供货商都没权利向业主提出工程数量变更的申请。1.2特殊减振轨道结构设计说明1）地下线预制钢弹簧浮置板道床结构（1）地下线预制钢弹簧浮置板道床结构组成如下：钢轨、扣件系统、预制轨道板（C50）、基础道床（C35）、隔振器及套筒、剪力饺、水平限位器、密封条等。轨道结构高度为840mm。（2）轨道板采用C50混凝土厂内预制，板内设双层钢筋网兼作杂散电流的排流筋。（3）轨道板长度不小于3600mm，板厚320～340mm，板宽2700mm，板与板之间设置上置式剪力铰进行连接。相邻轨道板之间预留缝不小于30mm，且在每块轨道板两侧预留8个吊装螺栓孔。（4）基底道床采用C40细混凝土浇筑，厚度不小于100mm，其道床结构一般每隔2块预制道床板即在板缝处设置道床伸缩缝，伸缩缝的设置要求同普通整体道床，并设置中间排水沟。1.3系统结构技术要求1）总体技术要求（1）对于应用于本工程特殊减振轨道结构型式,其设计、施工与验收以及隔振元件的性能指标等应满足《浮置板轨道技术规范》（CJJ/T191-2012）的要求。（2）系统的固有频率及减振效果要求该轨道系统的固有频率不宜大于16Hz，减振效果须满足环评专业提出的分段减振分贝值要求，一般情况下不宜小于15dB（高架线地段不宜小于13dB），且供货商应提供产品在类似工程上已实践应用的减振测试报告（第三方有资质单位出具），要求所测试的减振效果满足设计要求，且测试报告中减振效果的测量和评价须满足《浮置板轨道技术规范》（CJJ/T191-2012）的要求。由于钢弹簧浮置板道床所处地段的边界条件、列车运行速度等有所不同，故对于不同地段的减振要求最终以施工图设计文件上的分段减振要求为准，并进行减振效果的验收。（3）钢轨垂向位移为避免列车运营后会在钢轨上造成波浪型磨耗，保证行车平稳，要求隔离式减振垫浮置板轨道系统在运营的状态下钢轨的垂向位移小于4mm。（4）浮置板轨道阻尼比不应小于5%，同时浮置板轨道构成的质量（道床）-弹簧-阻尼系统不应发生过阻尼现象。（5）普通混凝土整体道床轨道或其它减振轨道与特殊减振轨道结构间应考虑设置刚度过渡段，要求列车过渡平顺，且列车的垂向振动加速度满足《铁路线路维修规则》中的线路动态检查的规定。（6）结合本线速度（80km/h）和舒适度要求较高的特点，供货商应根据自身产品的性能结合系统结构设计情况提供列车-轨道-路基（隧道或桥梁）系统耦合静力和动力学检算分析报告，以确保浮置板轨道的稳定性和安全性。报告应针对本工程所采用的不同结构型式对系统脱轨系数、轮重减载率、减振效果、固有频率、钢轨垂向位移、轮轨力及钢轨、轨道板、基底的振动加速度等关键性指标进行理论分析（尤其是桥上钢弹簧浮置板道床结构与桥梁结构之间避免共振的耦合动力分析），要求上述指标满足本《技术规格书》及相关规范要求，以确保供货产品满足系统功能要求，须提供检算报告。（7）隔振元件使用寿命本系统隔振元件采用点支撑方式布置，使用寿命不小于30年，预期使用寿命应有国内外相关测试资质单位出具的疲劳试验成果支持（疲劳试验的循环次数不宜少于500万次）。施工承包商所选择的隔振元件供货商应根据自身产品特性提出针对外部环境影响下（如酸雨、紫外线照射、风吹雨淋等）确保使用寿命内产品质量保证措施，并提供相应的试验报告。（8）系统板结构中的横向限位装置、剪力绞、密封条、隔离层及预制观察筒等附属材料由钢弹簧隔振器供货厂家一并供货，并配合施工做好现场的隔离安装和密封，其具体参数待设计联络中具体确定。（9）供货商须结合该轨道系统的结构型式制定出切实可行的施工方案和隔振器更换方案，并配合施工单位做好现场施工。（10）隔振元件供货商须依据本《技术规格书》的技术要求并结合自身产品的特点和性能，根据设计单位的要求开展整个系统结构的优化设计研究，并最终将技术文件和设计图纸提交设计单位及业主确认。2）钢弹簧隔振器技术要求（1）钢弹簧隔振器主要由外套筒和隔振内筒构成。隔振内筒内设有螺旋压缩钢弹簧和固态阻尼材料。隔振器采用钢弹簧与阻尼材料共缸体的设计，以便更有效地控制簧圈的相对振动。（2）隔振器套筒材料：碳素结构钢，材质符合GB/T700标准要求。（3）隔振器外筒顶部要具备可靠的绝缘性能，以防止灼伤钢轨。（4）弹簧隔振器垂向静刚度不大于7kN/mm,应满足浮置板道床设计要求的承载力、刚度、最大允许变形量和阻尼比等技术指标。（5）弹簧隔振器应采取严格防腐措施，其关键部件使用寿命不应小于30年，弹簧和阻尼应方便更换。（6）弹簧性能不应低于GB1222《弹簧钢》对弹簧50CrVA的要求，热轧后卷簧前采用磨皮工艺，应做喷丸、磷化处理和裂纹检查，弹簧表面应喷涂环氧树脂保护层（厚度>70μm），涂层厚度要均匀，不得有剥离现象。钢弹簧表面应光滑，不得有肉眼可见的缺陷。（7）除弹簧外的弹簧隔振器其他主要传力部件，材质标准不宜低于Q345D，其余零部件的材质标准不宜低于Q235B。（8）隔振器阻尼材料应能保证达到浮置板系统阻尼比要求，并能有效抑制弹簧自身共振。阻尼材料特性在-40℃～+80℃之间不发生不可逆变化，其阻尼抗老化寿命不应低于50年。阻尼材料应清澈透明、质地均匀、阻燃、无有害气味；无沉淀、分层及泄露现象。（9）每种隔振器定型后，应进行型式试验。型式试验内容包括刚度特性试验、阻尼特性试验、固体传声特性试验和疲劳试验，试验结果应当满足设计和本标准要求。（10）隔振器在垂向、水平、纵向3个方向均应具有足够的承载能力，以承受制动力、离心力、振动惯性力、纵横坡度、温度力等水平力。同时还应具有较好的弹性，其水平刚度要保证轨道的横向稳定性。（11）按《螺旋弹簧疲劳试验规范》GB/T16947进行疲劳试验后，螺旋钢弹簧及隔振器套筒不得出现目视裂纹，刚度变化不应大于10%，钢弹簧高程的垂向永久变形应小于2mm。（12）钢弹簧隔振器结构的密封设计应满足液态阻尼介质不会外溢的要求，疲劳试验后钢弹簧隔振器阻尼材料不得渗漏，阻尼变化不应大于10%。（13）隔振器水平限位应满足在横向力突然增加时，可以有效的限制内筒发生水平移位。（14）剪力铰抗剪棒应由弹簧钢加工而成，钢材屈服强度不宜低于700MPa，剪力铰应设置在浮置板板端中部或板面上。设置在板面上的剪力铰应与浮置板有可靠的传力连接。（15）浮置板缝隙密封所采用的密封条应为阻燃、耐油橡胶，防火等级应达到B1级。3）产品加工要求（1）外套筒、支承挡环、顶升挡环和内筒上顶板为主要传力部件，材质为Q345D，其余零部件的材质为Q235B。剪力铰抗剪棒使用弹簧钢。（2）所有的材料要求外观完好，无锈蚀现象，材质符合要求。钢材供货商提供钢材材质单并进行核对存档。（3）产品外观应表面平滑，色度均匀，附着力良好。锌层平均厚度≥70µm。不得有漏镀、起皮、脱落等现象。（4）零部件加工制作①外套筒下料长度（L）公差为L±2mm。②火焰切割下料的部件尺寸公差要求为±1.5mm，超出要求部分需要进行机械加工。切割完成后要对切割缺陷进行修补，所有的切割残渣要求清理干净。③支承挡环无需另外处理。顶升挡环要进行机械加工出焊接坡口4mm×4mm。④在上盖环上攻丝，用来安装上盖板。（5）焊前拼装①拼装前首先根据设计要求确认该批原材料适合，才能使用。②拼装必须在工装上进行，每一种规格开始组装前首先确认工装合适，首件完成后需要对首件检验确认。无误后方可进行批量生产。（6）焊接①所有焊缝采用CO2气体保护焊接。②所有焊缝应弧线流畅，无气孔、夹渣。③焊接完成后，清理焊渣。（7）镀锌①热浸镀锌前要清除钢铁表面的油污、灰尘及其他污染物等。②对于小面积局部漏镀，应采用富锌涂料进行修复。③镀锌总体符合GB/T13912-2002的要求。（8）成品处理及包装①在上盖板的底面粘上密封胶垫，将粘好胶垫的盖板装到外套筒上。②上盖板装好后，每一种高度的外套筒都要在外表面用红色自喷漆标示对应的高度。③包装时每一个托盘上只能放同一规格的外套筒。对于高度较高的，每个托盘只能放一层，高度较低的每个托盘可以放两层，每个托盘上外套筒的总高度不超过1.0m。④在码放时不可用力摔碰，码放整齐后首先用打包带横向将外套筒捆扎在一起。然后竖向交叉十字方向用打包带捆扎牢固。⑤在一张白板纸上注明外套筒高度放在最上层，用防水透明塑料布将托盘包装好。3）轨道板技术要求（1）轨道板设计时应结合隧道、路基或桥梁的结构型式、线路平面条件、限界要求及施工条件合理设计道床板的形状和尺寸，预留浮置板吊装和运输要求、轨旁设备安装、钢轨探伤、打磨、减振垫更换等维修作业所需的空间。（2）轨道板上设置扣件预埋套管、轨道板起吊套管、排流端子等装置。（3）轨道板需在厂内预制，具体型式和配筋需结合本工程的实际特点进行研究设计。（4）轨道板应作静载及疲劳强度检算、吊装或起重强度检算。（5）轨道板采用普通预制钢筋混凝土结构，混凝土标号为C50；（6）板内钢筋等级为HRB400，其技术标准应符合GB1499《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的有关规定；（7）螺旋筋采用Φ5mm的低碳冷拔钢丝，其技术标准应符合GB/T343《一般用途低碳钢丝》；（8）轨道板内预埋绝缘套管应按照本工程所用DT-Ⅲ型扣件的相关要求执行。4）轨道板生产制造要求（1）道床板主要型式尺寸允许偏差：项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）长度±5平面度（承轨面部分）1宽度±3预埋位置±1厚度+3普通钢筋位置±5翘曲±3道床板标记线±1预