钢结构拱桥工程施工组织设计方案

钢结构拱桥工程

施工组织设计方案

目录

第一卷编制依据.................................................3

第二卷工程概况.................................................4

第三卷施工部署.................................................7

第四卷钢桥制作、运输、安装工艺..............................13

第一节钢桥制作、安装工艺流程............................13

第二节钢结构制作.........................................13

一、原材料试验、检验、矫正.......................115

二、放样、号料、下料...............................14

三、焊接施工及管理..................................17

四、钢结构桥的焊接工艺.............................22

五、油漆涂装.........................................44

六、构件运输.........................................44

第三节测量、放线、安装...................................45

第五卷安全、文明管理目标及体系..............................51

第六卷施工工期和质量保证措施................................60

第一节工期保证措施......................................60

第二节质量保证措施......................................65

一、质量管理体系....................................65

二、质量管理制度....................................65

三、质量检测及技术措施.............................65

四、施工过程中的质量控制...........................65

五、工程竣工后的质量跟踪...........................65

第一卷编制依据

1《城市人行天桥与人行地道技术规范》(CJJ69-95)

2《钢结构设计规范》(GBJ17-88)

3《公路桥涵设计规范》(合定本)

4《建筑地基基础设计规范》(GBJ7-89)

5《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)

6《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-91)

7《钢结构工程施工及验收规范》(GB60250-95)

8《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB50018-2002)

9《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-91)

10《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-94)

11《碳素结构钢》(GB700-88)

12《优质碳素结构钢》(GB/T699-1999)

13《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995)

14《碳素焊条》(GB/T5117-1995)

15《融化焊用钢丝》(GB/T14957-94)

16《气体保护焊用钢丝》(GB/T14958-94)

17《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)

18《钢结构工程质量检验评定标准》(GB50221-2001)

19《钢结构高强螺栓连接的设计、施工通用验收规程》(JGJ82-91)

第二卷工程概况

**新河东**金水桥项目位于**市东风东路北侧，改善城市的交通环境。主要用

途解决河东**行人过景观水系的交通问题。钢结构桥梁共分为3座，主桥一座，辅

桥两座，全部为拱形结构。本工程施工组织设计对**新河东**金水桥钢结构工程进

行统一施工策划。本工程为桩基和土建、钢结构相结合钢结构桥梁工程，位于**东

风东路新河东**上，主桥矢高1.8m,跨度29.8m,桥宽20.5m。辅桥矢高1.5,跨度

24m桥宽7.0m。均采用箱型钢梁结构，主桥钢结构箱型梁最重达单根20T左右，长

度达30米。制作、运输、安装过程都应该统筹考虑。主要考虑到现场道路承载不能

太大和受力合理，所以把钢梁分成三段。示意图如下：B段单根重量在3T左右。采

用50T吊车进行分段分片组装。

1、本次施工组织设计的主要内容

根据本建设项目所处的地理位置、工程特点、结构形式、工艺要求、使用功能、

装饰标准和业主的具体要求，本施工组织设计编制主要内容有：

工程概况、现场布置、施工总体部署、施工进度计划、施工准备、项目施工组织

机构的设置、分部分项工程的主要施工方法、施工技术组织措施、保证质量的技术

组织措施、保证工期的技术组织措施、安全施工技术组织措施、减少扰民及环境保

护与文明施工技术组织措施、季节性施工措施、主要工种劳动力、主要施工机械设

备和施工机械、主要周转材料、主要材料投入计划，施工现场平面布置和施工进度

计划网络图等。

本工程为钢结构拱形桥梁。本工程基础为桩上承台，独立基础。

本工程钢结构部分内容包括工厂制作、运输、现场安装、现场焊接拼装。

主要依据为甲方提供的“山东农业大学勘察设计研究院设计的图纸”。

2、气象条件

**市地处中纬度，属于温带大陆性季节气候。与同纬度内陆地区相比，具有冬冷、

夏热、春干燥、秋多风等四季分明的特点。气温年较差较小；雨水适中，但分布不

均；全市历年平均气温12.4℃,历年平均降水量530.2毫米，历年平均日照2438.2

小时。

3、施工条件

本建钢结构桥梁地处山东省**市东风路，施工现场的条件和周围配套设施比较

齐全，现场周围交通较为便利，整个现场已经实现三通一平。主要的施工难点是现

场成品地面的保护问题。根据业主要求，在成品地面上首先铺上土再铺上模板。钢

梁运输至施工现场后放在H型钢做得架子上。不得直接接触花砖地面，防止划伤地

面。花砖地面由于不能承重过大，材料进场和吊车进场也是个难点。解决的主要措

施就是垫土铺路。避免车辆与砖地面直接接触。

整个施工现场实行封闭式施工，主要材料、设备的运输要做好计划安排，环境

保护、防止噪声污染等措施要周密齐全，严格落实到位。

第三卷施工部署

3.1工程目标:

1、质量目标：分部、分项工程一次验收合格率100%,分部工程优良率60%以上。

2、安全目标：确保无重伤、无死亡事故。

3、工期目标：达到业主工期要求。

4、管理体系：管理机制采用项目法施工管理。质量体系经认证并符合GB/T19002

—1994标准的质量体系。

3.2、施工组织机构准备

3.2.1施工组织机构：

由于本工程特殊性工程施工管理模式为：由任现场总负责，分权管理的

施工管理机构，组成高效、精干的项目管理项目班子，全权组织技术、质检、劳务、

材料、设备、安全等部门，对施工进行全员、全面、全过程的系统管理，抽调技术

素质精良，能打硬仗的施工人员、技术人员投入本工程施工，实现本工程以优质、

快速、安全、低消耗的目标建成，为州城人民提交合格的建筑产品，创出德建品牌。

现场管理机构网络图

3.3、施工方案及管理措施

3.3.施工方案及管理措施

1、施工技术准备

(1)开工前现场负责人、技术员、预算员、工长、现场施工人员熟悉审

查图纸，提出问题，所有问题争取在厂内构件出场前进行解决。

(2)组织编制施工组织设计和较复杂的分项施工方案，并在分项工程施工前进

行技术交底和安全交底。

3.4、劳动力部署

根据本工程特殊性及工期要求（公司根据前方传回的信息及时调整赴川人员情

况尽量避免窝工，不过如接到上级部门通知也可能采用人海战术，加快工程进度）。

根据现场实际情况以及施工队人员数量、能力，劳动力需要计划配备见下表。

拟投入劳动力计划表

单位：人

按工程施工阶段投入劳动力情况

工厂制作钢结构运输钢结构安工清理

工种

装

钾工66

电焊工1012

起重工234

架子工10

电工12

普工166206

钳工104

3.5施工前准备工作

3.5.1人员准备

施工前对施工人员进行现场安全教育和技术强化培训。

3.5.2开工前现场布置

根据施工现场场地情况绘制《现场施工平面图》。在施工开始前，将进行现场

临时设施的搭设工作，为满足的工作和生产需要，根据现场实际情况拟设置临时建

筑：现场临时办公室、仓库、堆料场。现场平面布置图如下

3.5.3钢结构的现场布置

施工现场外4米之内为施工区域，无关人员未经许可严禁入内，操作区外4米

范围内为材料堆放区域。

各种构件应按种类、型号和安装顺序分区存放，现场有专人负责，不能混乱，

并尽量避免二次搬运，各种钢构件的摆放不得影响行车路线。

钢构件的底部枕垫应有足够的支撑面，相同构件叠放时，各层支点应在同一垂

线上，防止钢构件被压坏或构件变形。

对于构件连接的各种小的连接件、螺栓、螺母等放入专用库房，并配有材料员

收发、保管，不能混放。

3.6主要施工机械安排表

3.6.1机械设备计划

(a)手持电动工具：手持切割机，电锤，电钻、氧气乙快切割架。

(b)结构安装工具：活口板手、梅花板手、扭力扳手。

(c)测量仪器及工具：经纬仪2台，水准仪2台、100米钢卷尺2把，50米钢卷

尺3把、5米盒尺20把。

(d)电焊机4台、气体保护焊4台、焊材烘干箱一台。

(e)保护目镜、手套、安全带、胶枪、棕绳、钢丝蝇、钢丝夹、电线、接线板、

配电箱、板手、剪刀、银头、钢锯、钾钉枪等。

(f)梯子6个、10T倒链8个、千斤顶5T共计50个。

主要施工机械、器具一览表

序号名称数量规格备注

1汽车式起重机2台50T现场吊装用

2汽车式起重机2台25T现场卸车组装用

3电焊机14台BX3-500制作10台，安装4台

4联合冲剪机1台Q24-16制作下料用

5电热恒温干燥箱2台SC101-127制安用

6卸扣4个15吨吊装构件用

7刨床1台B665制作用

8半自动切割机3台CG1-30制作用

9电弧气刨1台V-0.67/7制作用

10空压机1台0.9立方米制作用

11H型钢矫正机1台HYJ-800制作用

12万能铳床1台X62W制作用

13砂轮机1台3M634-35制作用

14磁座钻1台CZ32制作用

15螺旋千斤顶2台10T制作用

16型材切割机1台1制作用

17焊剂烘干机1台XZYH-60制作用

18游标卡尺1把测孔径

19千斤顶4台5t

20直流弧焊机4台ZX5-400

21电动煨弯机4台4)32-。832KW

22电动坡口机2台4)108-4)1333KW

23电动试压泵2台3KW

24台钻2台Z525120.6KW

25自动埋弧焊4台MZ-1000

26半自动C02焊机2台NBC-300

27超声波探伤仪2台

3.7施工进度计划

本工程施工进度根据合同工期的要求，结合工程实际特点，本着实事求是、精

心组织、科学管理的原则，编制施工进度计划。并结合本工程的施工特点，编制了

施工进度控制点如下：

本工程计划于2008年10月1日开始加工，2008年12月1日全部安装完毕。

钢结构制作、运输10月10日一11月1日

钢结构吊装、安装11月1日—12月8日

在施工总进度计划安排上，我们保证将以50个日历天完成本工程的施工任务，其中

用20天完成施工制作任务，用30天完成吊装安装。

施工进度计划表

图纸深化设计2008年9月21日〜2008年10月10日

材料采购及复验2008年10月10日〜2008年10月18日

开始加工制作2008年10月18日〜2008年11月8日

开始进场吊装2008年11月8日〜2008年12月8日

第四卷钢桥制作、运输、安装工艺

第一节钢桥制作安装工艺流程

见附图

高空拼装。

第二节钢结构制作

一■、原材料试验、检验、矫正

根据图纸要求购买的原材料，应送到已具备检验资格的公司试验室进行抽样检验，

钢材的抗拉强度、屈服点必须符合规范要求。同时，购买的原材料要有材料出厂合

格证及材质说明。由于运输、装卸等原因，原材料可能会发生变形，给加工造成困

难，故应对检验合格材料预先进行矫正，使之平直之后才能进行加工；

二、放样、号料、下料、组装

制作时先在车间平台上按图纸要求放出1:1大样，在核对各方位尺寸准确后，

然后用圆规、直尺、石笔等工具划出下料尺线，尺寸线要准确、细致；放样时，要

考虑加工余量，焊接件要按工艺要求留出收缩量；下料用自动切割机切割，加工余

量为切割前，应将钢材表面的铁锈、油漆等清除干净；切割后，断口上不得

有裂纹和大于0.1mm的缺棱，并清除边缘上的熔渣和飞溅物，给切割好的半成品进

行编号，分类堆放。

.1气割下料

气割下料：配备人员6人。

使用多头直条数控气割机，有专职技术人员进行操作，根据技术交底尺寸要求

进行气割，气割误差±3mm,割纹深度0.2mm,局部缺口深度1.0mm,严格按钢结构施

工验收规范施工，符合国家有关标准要求。

①箱型构件翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、等离子数控火焰多头切割

机进行切割下料，连接钢板下料采用等离子数控火焰多头切割机和小车式火焰切割

机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板进行矫正，厚度小于12mm的钢

板，可采用剪板机剪切，应清除表面油污、铁锈和潮气。对箱型构件钢板还必须进

行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按标准检验切割面、几何尺寸、

形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件

编号。

②为保证切割板材的边缘质量，采用数控切割机进行切割。采用两个旋转三割炬同

时切割，保证钢板两边收热均等，不产生旁弯和变形。精度远远高于规范要求。

③箱型构件钢板下料长度的确定以图纸尺寸为基础，根据截面大小和连接焊缝的长

度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每1m

沿长度方向收缩0.6mm,因此一般翼缘及腹板下料长度的预留量为50mmo

气割下料允许误差

项目允许偏差（mm）

零件宽度、长度±3.0

切割面平面度0.05t,且不应大于2.0

割纹深度0.3

局部缺口深度1.0

注：t为切割面厚度。

剪切下料允许误差

项目允许偏差

零件宽度、长度±3.0

边缘缺棱1.0

坡口加工面粗糙度及切口深度的允许误差

粗糙度0.2mm以下

0.2mm以下（用砂轮打磨）

切口深度

2.0mm以上（补焊后砂轮打磨）

坡口加工允许偏差

项目允许偏差

坡口角度±5°

钝边±1.0mm

④钢板下料后质量应符合下列要求：

不铳边的切割表面必须用磨光机或风砂轮打磨气割面和矫正；

放样号料要按定长尺寸的钢板对应进行，不得随意取短使用；

下料完成后，施工人员必须将下料后的零件加以标记，并归类存放;

检验划线的准确性并打印记。

2箱型梁组装

U型组立

BOX型组立।

BOX焊接（埋弧

焊）

用C02气体保护焊打底后用埋弧焊

2.2、箱型构件加工主要工艺流程

翼板及腹板气割完毕进行修磨后，在钢平台上放线进行组装，并且专职技术人

员进行操作，工件的腹板中心偏移应小于2mm腹板与翼缘板不得有大于1.5mm间隙。

3箱型梁组装顺序

1）组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸，核对

零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件加

工精度和焊接要求。

2）装配用的工具（卷尺、角尺等）必须事先检验合格，样板和样条在使用前也应仔

细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在3mm之间）

并具有足够的强度和刚度，使用前应经技监部门认可合格。

3）构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两则各30〜50mm范围以内的

轧屑、水份、毛刺、氧化皮、油污等应清理干净。

4）检验各组装杆的图号及处观尺寸、坡口形式的正确性。对零件的焊接坡口不符

合要求处用磨光机或风砂轮打磨。

5）在加工中发现变形时，如该变形量不能确保所定的成品精度，要在无损于材质

的情况下用加热法进行矫正。

6）焊接箱型构件的拼接应优先在BOX拼装机上进行拼装，也可以在拼装胎架上进

行拼装，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正，然后在翼板上标出中心线的位置作为

构件组装时的基准。

7）焊接箱型构件组装精度

①箱型构件组装允许偏差

检验

项目允许偏差（mm）图例

方法

长度L±3.0用钢尺

检查

高度H±2.0i

宽度B±2.0

对角线偏差3.0

弯曲ee<L/1500.a<5.0•

用拉线

和钢尺

扭曲3H(B)/250(5：

检查

板局部平面度用1m直\

/<143.0________\

(7)尺和塞

/>142.0((

（1m范围内）尺检查

1

匚i

间隙a±1.0J——

用钢尺

V胃

〃1°,且不大于检查

对口错边△y

3.0〕i

d_______j1

H(B)W

1.5用直尺_!

翼缘板400n

和钢尺

倾斜度H(B)>

3.0检查

400

用套模

和游标

相贯线切口±2.0

卡尺检

查

②组装下翼板和内隔板

③然后安装腹板，组成U构件，保证U构件的宽度尺寸，如图:

④采用C02气保焊焊接隔板上二条焊缝，保证焊透，双弧双丝焊焊接隔板上二条焊

缝，保证焊透。

⑤在组立机上，将U型构件组立成箱形构件，点固焊缝应点在两侧坡口底部，保证

焊透，不得有缺陷，焊点不宜过高。如图：

安装上翼板

4矫正成型

矫正成型：配备人员4人。

钢板在下料完毕后会产生弯曲变形，在组装之前应对钢板进行校正和平直。焊接

完毕后由于焊接变形所以应再次进行矫正。零件矫正在环境温度低于-12C°时，不得

进行冷矫正。

5制孔

制孔：配备人员1人。

构件制孔按图纸要求制作钻孔钢模，钢模用夹具固定在构件上，在钻床上钻孔，

钻孔偏差不得大于1mm。

6构件拼装

构件拼装：配备人员6人。

构件组装应在平台上进行，平台的水平允许偏差为千分之一，平台最大偏差不

得超过20mm,以保证构件的精确度。

构件组装，严格按施工图控制几何尺寸，1:1放出大样在结构的工作线与杆件

的重心线（中心线）应重合，汇交于节点，各杆件中心线应交于节点中心，检查零

部件几何尺寸，确认无误并按组装顺序依次组装。一个较复杂的构件由很多零部件

组成，为减少构件的焊接残余应力，应先进行材料拼接和部件组装，待焊接、矫正

后再进行构件组装、焊接，构件组装时，应用夹具把构件夹紧、固定、点焊。

7总拼装

总拼装：配备人员5人。

由于受运输、吊装等条件的限制，有时构件要分成两段或若干段出厂，为了保

证安装顺利进行，应根据构件或结构的复杂程度，在出厂前进行预拼装，一般均为

平面预拼装，预拼的构件应处于自由状态，不得强行固定。由技术员、质检员和拼

装工段长进行预拼装检查，并填写检测记录，保证预拼装符合规范规定。

箱型钢梁的允许偏差应符合下表规定

项目允许偏差（mm）

h<500mm±2.0

截面高度（h）500WhW1000±3.0

h>1000mm±4.0

截面宽度±3.0

腹板中心偏移2.0

翼缘板垂直度b/1003.0

弯曲矢高1/10005.0

扭曲h/2505.0

t<143.0

腹板局部平面度

t2142.0

8、变形及防治措施

变形及处理：配备人员6人。

为减少或防止钢结构的焊接变形，应选择合理的焊接顺序，本工程箱梁焊接时

尽量要对称施焊。焊接时要尽量采用较小的焊接工参数。含最后一道纵缝时要勤锤

击释放焊接应力。焊工应遵守焊接工艺要求，不得自由焊，并根据施工工艺要求，

采用反变形及刚性固定，防止产生焊接变形，用油压机矫正或用局部加热法矫正构

件。焊接时箱梁与平台点固，防止焊接自由变形。

加热矫正或成型时温度不得超过900C°,矫正后应缓慢冷却，矫正后的钢材表面

不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。选择合理的焊接顺序如图：

三、焊接施工及管理

1、人员要求：

从事本工程施焊的焊工必须持有有效的焊工合格证书，且从事与合格证书中内容相

符的焊接工作。

②焊接质量检查人员，由专职焊接质检员担任，且有有效的岗位合格证书。

③无损检测人员由持有有效无损检测证书者担任。

④焊接技术人员由专业技术人员担任，且能胜任技术和管理工作。

2、焊接设备选用：

①工厂焊接较长直焊缝，采用埋弧自动焊机进行焊接，其余焊缝优先采用半自动C02

焊机焊接。

②不便采用半自动C02焊的采用手工电弧焊机进行焊接。

③三种焊机质量符合国家标准，性能良好，满足施焊要求。

④不锈钢栏杆采用氮气保护焊接。

3、焊接材料选用及管理：

①焊接材料选用表：

母材焊接方法焊条、焊丝、焊剂、保护气体

埋弧自动焊H08A、HJ401

Q345—B半自动C02焊H08Mn2Si>C02（纯度299.5%）

手工电弧焊J506、J507

②焊材管理:

a、焊材由材料部门主管，质检员、专业技术人员配合。

b、建立焊材进场，验收、保管、发放制度，并严格执行。

C、焊材质量符合国家标准，且具备有效真实的质量证明书或检验报告。

d、焊材由专人保管、烘干、发放，建立台帐，以便跟踪。

4、焊接工艺要求：

①焊接工艺流程

焊接工艺评定----编制焊接作业指导书----检查上道工序质量----坡口清理-----焊

接——焊缝外观检查——焊缝无损探伤--出具检测报告。

②施焊前，技术人员对焊工作好技术交底，焊工熟悉图纸，组织焊工学习焊接作业

指导书及操作规程。

③焊接工艺评定，按《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的

规定进行，若不合格，应重新评定至合格，包括手工电弧焊，半自动C02焊，埋弧

自动焊等焊接方法。

④焊前准备：

a、焊条、焊剂按使用说明书烘干，焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝作好除垢工作，

焊剂不许含灰尘、铁屑和其他杂物。通常碱性焊条（如J506,J507）烘干温度为350

度-450度，保温100度750度，1-2小时。酸性焊条（如J422）一般不烘干，若烘

干，温度为100750度，保温100度左右，1小时。

b、焊接处两侧20-40mm范围内清除锈、油等污物。

c、对坡口尺寸（坡口角度、钝边、间隙、错边等）进行复查，不合格要进行返修，

并作好复查记录，合格后方能进行施焊。

d、组对时的定位焊必须由合格焊工施焊，焊材与正式施焊相同，若有缺陷如气孔、

裂纹等，必须彻底清除再施焊。

⑤焊接

a、先焊短，后焊长，先焊立，后焊平，先焊对接焊缝，再焊搭接缝，从中间到两边,

从里到外。集中焊缝应跳焊，长焊缝采用分段退步焊和对称焊法。

b、用半自动C02焊代替手工电弧焊，减小焊接变形，在组装时，采用夹具刚性固定

及反变形减小焊接变形。

c、焊工应确认所焊母材材质，然后按焊材选用表，使用相应焊条、焊丝、焊剂、保

护气体施焊。

d、设计要求焊透的对接接头，T形接头，角接头等焊缝应设置引弧板和引出板，其

材质和坡口形式与主材相同，焊后切除并修磨平整，严禁用锤击落，引弧板和引出

板长度260mm,宽度250mm,手工焊及半自动C02焊焊缝引出长度220mm,埋弧焊

250mm。

e、要求焊透的焊缝，若无垫板，一般需进行背面清根，具体情况应根据焊接工艺

评定结果确定是否需要背面清根。

f、焊缝背面清根或焊缝缺陷清除的气刨工必须经培训合格方可操作，焊机采用直

流反接。

g、中厚板采用多层多道焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后才能继续焊接，焊

缝接头应错开220mm。

h、避免三向焊缝相交，要使次要焊缝中断，主要焊缝贯通。

i、半自动C02气体保护焊，气瓶上应装预热器和流量计，使用前应开阀放水，

气压小于I.OMPa时停止使用。焊丝选用01.2mm,气体流量为10-25L/min。

j.严禁在母材上引弧。

k.矫正焊接变形，Q235钢可采用机械矫正或火焰矫正法。

I.焊缝出现裂纹时，焊工应报告技术人员和质检人员等有关人员，待分析原因制

定出修补方法时方可处理。

m.雨雪天气时，禁止露天焊接。构件表面潮湿应清干。四级以上风力应采用防

风措施。

n.焊接工艺参数以焊接工艺评定为准，可参考下面要求进行工艺评定。

I、手工焊：打底层中3.2,电流1=100730(A),其他层04.0,1=160-210

(A)o

II、埋弧焊及半自动C02焊参考JGJ81-91中对应工艺参数。

5、焊接质量检查与检测。

①焊接检查、检测设备和工具必须符合国家标准。

②焊缝按三检制检查，并作好记录，对焊接分项工程完毕后，组织监理、质检人

员、项目经理、工长进行质量检验评定工作，并提出评定资料。

③焊缝质量等级及无损检测：

焊缝质量等级一队二级三级

超声波探伤评II级川级

定等级

检查内容外观,100%探伤外观，20%探伤外观

④焊缝外观尺寸必须符合设计图纸和钢结构工程施工及验收规范GB50205-95的

要求。

⑤焊缝内部探伤应在外观检查合格后进行，外观自检合格，焊工在焊缝附近部位

打上钢印号。

⑥Q235钢应在焊完24小时后进行外观检查。

⑦焊缝同一部位返修次数不宜超过二次，超过二次，应制定返修工艺后返修。

四、钢结构桥的焊接工艺

焊缝返修工艺

1主题内容与适用范围

本工艺规定了焊缝修补和返修的基本规则。

本工艺适用于钢结构产品制造过程中一级、二级焊缝的修补和返修以及焊缝返

修工艺的管理。

2引用标准

QZ/TK303-18碳弧气刨通用工艺

QZ/TK303-18手工电弧焊通用工艺

3对焊工的要求

3.1钢梁对接焊缝的第一、二次返修由原施焊的焊工进行，第三次返修由公司指定的

具有相应合格项目的素质较高的焊工进行。

3.2进行返修的焊工应了解产品图样及焊缝返修工艺卡中的有关技术要求，并明确

缺陷的情况。

4对返修用材料的要求

4.1返修所使用的焊接材料（焊条、焊丝、保护气体等）符合相关标准要求，且与

所返修的母材相匹配，并按正式焊接要求进行烘干。

4.2返修所使用的碳棒应符合《碳弧气刨通用工艺》的要求。

5对焊接设备和工器具的要求

5.1焊缝返修所使用的焊机应处于正常状态，各仪表均在检定的有效期内，且性能

良好；

5.2碳弧气刨以及磨光机等辅助工器具应配备齐全，并符合要求。

6返修及修补程序

7焊缝的修补

7.1对外观检查不合格的焊缝由原施焊焊工进行修补；

7.2修补方法

a对超宽、超高的焊缝采用磨光机磨削至符合要求为止；

b对于咬边、凹陷等缺陷采用焊接修补，焊接方法为半自动焊或手工电焊，修补后的

焊缝可比原焊缝稍高，修补结束后用磨光机打磨至与周围的焊缝园滑过渡。

8焊缝的返修

8.1焊缝的返修需按返修工艺评定项目编制焊缝返修工艺卡。

8.1.1焊缝返修工艺卡由焊接工艺员根据无损探伤报告编制，其主要内容应包括：

a缺陷的具体位置、大小和性质；

b缺陷的清除方法和清除范围；

c焊前预热和焊后热处理要求；

d焊接材料的型号、规格和具体的焊接工艺参数；

e返修程序和步骤以及返修过程中的注意事项。

8.1.2一级、二级焊缝的一次和二次返修工艺经焊接质控工程师审批后实施，第三次

返修工艺需经公司技术负责人批准后方可实施。

8.2缺陷的定位

8.2.1无损探伤人员根据探伤报告在焊缝上标出具体位置。

8.2.2必要时，由无损探伤人员用超声波探伤确定其深度。

8.3缺陷的清除

8.3.1超低碳不锈钢焊缝内部缺陷用机械方法清除，其余焊缝的内部缺陷可采用碳

弧气刨或机械方法清除。

8.3.2采用碳弧气刨清除缺陷时，应按《碳弧气刨通用工艺》要求，并根据已标定

的缺陷位置将焊缝缺陷清除干净。

8.3.3碳弧气刨前应放尽压缩空气管道和空压机中的水。

8.3.4一般情况下，刨槽比缺陷两端各延长20mm左右，刨槽两端部的斜度小于15。民

且圆滑过渡。刨槽的宽度要便于施焊。

8.3.5如两相邻缺陷间的间距小于5倍板厚，两缺陷可一起清除，若深度不一致，

其连接处应圆滑过渡，避免陡坡。

8.3.6在清除裂纹等缺陷时，如焊工怀疑其清理情况，可要求无损探伤人员检查确

认。

8.3.7如缺陷距焊缝表面深度较浅，可采用磨光机、扁铲等机械方法清除。

8.3.8缺陷清除干净后，将刨槽及两侧20mm内的氧化皮、碳黑斑点、铜斑点及油污

等清理干净，直至露出金属光泽。

8.4焊接

8.4.1返修焊缝的焊接一般采用手工焊或半自动焊进行，如返修部位较长时，也可采

用自动焊焊接。

8.4.2焊接前用肉眼检查缺陷的清理情况，如仍有可见缺陷，不能焊接，需继续清

理；检