工艺管道工程施工方案

目录

一、工程概况

二、编制依据

三、拟订编制其他相关施工方案及措施

四、管道施工质量保证体系

五、施工准备

六、施工程序

七、支架制作安装

八、特殊管道安装

九、压力试验与管道吹洗

十、设备运输吊装就位

十一、管道材料的验收管理

十二、安全文明施工

十三、人力、机具计划

十四、施工进度计划及保证措施

一、工程概况

(一)工程简介

1、工程名称：贵州振华新云科技有限公司留铝加工项目

管道安装工程

2、工程地点：贵州省凯里市炉山工业园区

3、新云科技有限公司凯里分公司炉山厂区管道安装包括以下系

统：

(1)雨水管道系统和生活污水管道系统

雨水和生活污水使用HDPE双壁波纹管，品牌为联塑，环刚度为

SN4,但横穿马路的HDPE双壁波纹管环刚度须达到SN8,检查井底座

也采用HDPE材料，做法参照国家建筑标准设计图集02s515图集；井

直径为800mm,井盖采用50mm厚的复合材料井盖，生产废水排水管直

管间隔25米和管道转弯处设三通检查孔。排污管入口均制作安装过

滤网，过滤网孔径为15mm,路边的水篦子用5mm厚的钢板焊接后

热浸镀锌而成，具有相当的承载能力。

(2)工业污水管道系统

工业污水管道系统采用PE管材及附件，品牌为联塑，管道沿道

路两则敷设，直管间隔25米和管道转弯处设三通检查孔。

雨水管道、生活污水管道及工业污水管道的图纸及技术要求见

《厂区排污管道平面布置图》

(3)自来水管道系统

自来水室外管道采用PE管，室内管道采用PPR管，品牌为联塑

具体系统及技术要求见《炉山厂区自来水给、排水管道平面图》

及《炉山厂区自来水给、排水管系统图》，从厂区到办公区自来水主

管道见《厂区排污管道平面布置图》

(4)纯水管道系统

纯水管道系统及详细技术要求见《纯水管道系统图》及《纯水管

道平面布置图》。

(5)工艺管道系统

①HF管道系统和试剂H2S04管道系统

HF管道系统和试剂H2S04管道系统管材采用钢衬PE管，钢管壁

厚23.5mm,所衬PE的厚度24.0mm,(衬塑管道已由我方准备好，不

列入安装方的材料费用)，阀门全部采用PP法兰球阀，阀门连接密

封全部采用厚度为3mm塑料王。

②工业H2S04管道系统

工业硫酸管道系统管材采用无缝钢管，阀门采用!Crl8Ni9Ti不

锈钢法兰球阀，法兰之间的密封采用厚度为3mm的塑料王

③NH3管道系统

NH3管道系统和蒸汽管道系统属于压力管道系统，要求安装方具

备相关的资质证明，NH3管道系统管材采用国内知名企业及大企业生

产!Crl8Ni9Ti不锈无缝钢压力管道，公称压力PN为2.5MPa阀门材

质于管材相同的截止阀。NH3管道外用不低于30mm厚的橡塑保温管

进行保温，外用0.5mni厚铝箔进行防护。

④液碱管道系统

液碱管道系统采用PPR管道，阀门采用法兰式PP阀门。

以上工艺管道系统及详细技术要求见《工艺管道平面布置图》、

《分解、清液萃取厂房工艺管道图》、《清夜萃取厂房试剂硫酸工艺

管道图》、《氧化银厂房工业硫酸、氨气工艺管道图》、《氧化铝、

氟笆酸钾厂房硫酸、氨气工艺管道图》

(6)蒸汽管道系统

蒸汽管道均采用无缝钢管,公称压力PN为1.25MPa,阀门均采用

蒸汽截止阀J41TT6,工作压力与管材相同，管材、阀门及附件选用

国内知名品牌及大型企业产品；蒸汽管道在试压合格后，除锈、除焊

渣、涂防锈漆一遍，外包岩棉管单边厚度为80mm,用钢丝网固定后

外裹一层玻纤布；再用0.5mm的铝皮包实。管道安装过程中，如遇

有与其他管道或梁柱相碰的，可根据现场情况作适当调整。原则是有

压让无压，小管让大管，管道施工应严格遵守有关施工验收规范；蒸

汽管道安装支架或吊架，可参照03s402图集，特殊的支架或吊架由

安装单位现场确定，并符合施工验收规范。

蒸汽管道系统及详细技术要求见《厂区蒸汽管道平面图》及《厂

区蒸汽管道系统图》

(7)压缩空气管道系统

压缩空气管道均采用304不锈钢无缝管,工作压力PN为1.OMPa,

阀门采用截止阀和球阀，材质、工作压力与管材相同。DNV50mm，采

用球阀Q11FT6P；DNN50mll1,采用截止阀J41WT6P,储气罐加装安

全阀A48Y-16DN25.管道、阀门及附件采用国内大型企业及知名品牌

产品

压缩空气管道系统及详细技术要求见《压缩空气布置平面图》及

《压缩空气管道系统图》

(8)冷却循环水管道系统)

循环水的给水管均采用PE给水管，热熔接；室外给水管采用PE

给水管，PN=L25MPa,电熔接，当车行道下埋深覆土小于700MM时采

取保护措施，塑料管材、阀门及附件选用联塑品牌产品；冷却塔冷却

循环水管均采用热镀锌钢管，采用法兰及焊接连接。关于阀门，当循

环给水管：DN250mm,采用弹性座封闸阀Z41XT6。，工作压力与管

材相同。

冷却循环水系统及详细技术要求见《厂区氟铝酸钾、氯化钾厂房

管道平面图》及《循环冷却水管道系统图》

(9)设备就位

(二)本工程的竣工日期为2011年7月至2012年7月，7月多

为雨季，由于管道安装受设备到货情况及钢结构到货安装等其他因素

的影响，因此管道施工难度极大，必须合理安排管道施工计划，并需

充分利用好雨季的施工时间。为按期完成管道施工任务，特编制本施

工方案。

二、编制依据

1、施工设计图纸；

2、现行的国家、行业标准规范：

a.GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

b.GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

c.SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收

规范》

d.SH3022-1999《石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀技术规

范》

e.SH3505-1999《石油化工安全技术规程》

f.国质检锅[2002]83号发布《力管道安装安全质量监督检验规

则》

g.劳动发(1996)140号《管道安全管理与监察规定》

h.GB4272-92《备及管道保温技术通则》

3、本项目的施工合同；

4、业主的相关标准和技术文件；

5、我公司企业标准

a.压力管道安装《质量手册》

b.压力管道安装《质量体系文件》

c.压力管道安装《作业指导书》

三、拟订编制其他相关施工方案及措施

1、《工艺管道预制方案》

2、《工艺管道焊接方案》

3、《工艺管道焊接工艺评定》

4、《工艺管道油漆施工方案》

5、《工艺管道试压方案》

6、《工艺管道吹洗方案》

7、《工艺管道保温方案》

8、《工艺管道ITP》

9、《项目工艺管道总体施工计划》

四、管道施工质量保证体系

（-）建立健全现场管道施工安全、质量保证体系。为在保证管

道施工进度的同时确保管道施工的质量、安全，工程开始前必须建立

起高效运作的管道施工质量、安全保证体系，如图（1）。

（二）为保证管道安装质量，确保管道试压及吹扫一次性成功，

管道施工1队管道施工2队管道施工3队管道防腐保温队

图（1）

（三）根据公司的相关技术文件要求以及施工过程主要质量环

节，特别编制《工艺管道检验与试验计划（ITP）》。根据本监督检

验计划书，对本项目工艺管道的施工进程进行全方位控制。极力配合

总包单位、建设单位、监理单位的对各检查的监督检查工作；严格执

行对停检点、必检点的检查。检验、试验计划详见《工艺管道检验与

试验计划（ITP）》，其中重点做好以下环节的控制工作。

⑴、工程材料验收

⑵、管材防腐检验

⑶、焊接工艺规程及焊接工艺评定

⑷、焊工考试

⑸、焊接合格率控制

⑹、管道试压检查

⑺、机器连接管道无应力检查

（四）做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的产品严

禁进入下道工序。

⑴、管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工

程施工。

（2）、预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师

检查，确认合格后，方可用于安装施工。

⑶对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；焊接不合格，不得

进行吹扫试压等工序；试压不合格，不得进行油漆、保温等工序。

⑷施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自

检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。

（五）建立现场工程材料及成品保护体系。

⑴、现场建立二级库房，从东洋库房领出后，管件、阀门等小件

必须进入现场二级库房登记、保管。

⑵、对于管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别，同时不锈钢

材料不得临近碳钢材料。堆码时，宜放置在专门搭设的脚手架上或枕

木上。为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀，不锈钢钢管堆放好后，

应采用彩条布、棚布遮盖好。

⑶、弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端

头包扎，防止杂物进入管段。

⑷、不锈钢螺栓安装时，应涂抹二硫化铝，防止紧固螺栓时螺栓

烧损；碳钢螺栓安装时，应涂抹油脂，防止螺栓生锈。

（六）对于压力管道，应建立特种设备受监检体系。

⑴、压力管道施工前，应报当地政府机构登记。

⑵、随时接受政府专业结构监督检查。

（七）建立工艺管道焊接质量保证体系。

⑴、现场施焊人员资格审查；

⑵、焊接工人上岗前，现场实际操作考试；

⑶、焊接过程合格率考核与控制；

⑷、焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；

⑸、焊口检查、试验。

（八）严格按施工规范、方案、拜耳的技术文件和工艺卡进行施

工，如果有好的建议，必须经工程师、总包单位和建设单位现场代表

同意后方可进行。严格按照公司质量体系文件运行程序进行施工和管

理。

（九）管道安装产生的偏差必须符合《工业金属管道工程施工及

验收规范》GB50235-97及《给排水管道工程施工及验收规范》GB

50268-97或业主的相关规定。

五、施工准备

1、技术文件准备：

⑴、图纸会审;

（2）、施工方案编制；

⑶、焊接工艺评定；

⑷、根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段

号。

⑸、根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底，编制施工

计划。

2、管道技术人员根据编制好的焊口图、的相关文件将图中需进

行加工的管件（如：弯管、压制三通等）列出详细的清单，并提交给

专业的加工厂家开始管件的加工。

3、在现场的预制场搭设三个预制混凝土平台10X10m两座，20

X10m一座。

4、施工材料准备：与总包单位划分好各自的供货范围，由总包

单位提供的材料，向总包单位申请领用，运至施工现场；由施工单位

提供的（包括消耗材料），提出物资申请计划，及时采购到位。

5、施工人员准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装人员

（人力计划详见附表）。

6、施工机具准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装的施

工机具（施工机具详见附表）。

六、施工程序

（一）材料进出库及检验：

⑴、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、

尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准号及炉批号（与产品合格证

明书对照），如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。

⑵、所有的不锈钢管材及其管件均由总包单位提供，不锈钢管材

及其管件的理化检测均由总包单位进行。

⑶、所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用

于施工。

⑷、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于

管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标

明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如GB9948、GB/T8163等）。

⑸、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架

上，并挂牌。

⑹、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管

线号）进行发料。

（二）阀门检验：

⑴、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力

及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等

缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格

证）。

⑵、按本工程的招标文件及合同中规定，所有管线上的阀门（除

安全阀外）均由总包单位试压检验合格后，发放给份包单位,并出具

试验记录。本工程阀门均为国外进口，现场可不进行试压，但必须由

生产厂商出具质量保证书。因此，阀门就不必进行试验。

⑶、安全阀必须按照设计文件或拜耳公司规定的开启压力进行调

试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。

（三）管道的除锈、防腐

管道的管件和管材均采用喷砂除锈。除锈等级为Sa2级，除锈完

毕后立即涂刷防锈底漆。管道防腐执行拜耳的系统3、系统4、系统

5、系统6方案具体要求如下：

⑴、管道为碳钢材质且介质温度V120C时，管道防腐执行系统

3方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小

80微米，中间漆保湿聚氨酯/云母铁矿涂料，中间漆干漆膜厚80微

米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。

⑵、管道为碳钢材质且介质温度2120C时，管道防腐执行系统

执行系统5方案（即底漆硅酸乙酯/锌粉/云母铁矿涂料•，底漆干漆膜

厚60〜120微米,面漆用硅酸乙酯或聚硅酸铝干漆膜厚最小40微米）。

⑶、管道为不锈钢材质且介质温度V120C时，管道防腐执行系

统4方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最

小80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。

⑷、管道为不锈钢材质且介质温度2120C时，管道防腐执行系

统6方案（即底漆聚硅酮涂层两层，每一层干漆膜厚30〜50微米）。

⑸、面漆的颜色详见拜耳的相关规定。

⑹、管线油漆施工按照《工艺管道油漆施工方案》进行。

（四）管道预制

管道预制按《工艺管道预制方案》执行。

⑴、除非另有说明，预制工作要求按照单线图要求和拜耳规定的

技术文件进行。

⑵、管道预制应根据工程区域按单线图进行，下料前应对已就位

的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行预制。

⑶、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测

后的安装长度加工。

⑷、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可

追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。

⑸、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。

切割时留在管内的异物必须清除干净。等离子切割机适用于不锈钢管

(DN^200mm)的切割。

⑹、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙快焰进行，切口

端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm,见下图

(2)：

⑺、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳

钢管道施工，反之亦然。

⑻、坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条

件，必须按规范规定和拜耳的技术文件进行，中、低压管道坡口型式

采用I型和V型见图(3),用角向磨光机将坡口及其附近lOmin范围

内打磨出金属光泽。

图(3)管道的坡口制作形式

甘

图A：1mm<T<3mmC=0-1.5mm图B:3mm<T<9mmC=0-2mma=65-75°9mm<T

<26mmC=0-3mmoc=55-65°

⑼、管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、

铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时

未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。

⑩、管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直

度（如图（4））o

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值a为1顿；当管子公

称直径大于或等于100mm时，允许偏差值a为2mm；但全长的偏差值

不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方

法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装

不连续时，必须及时将管口封闭。

（ID.认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置,

环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架

不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。

⑫、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）

以便于质量控制和安装时查找。

⑬、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保

证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确

保预制管道进入安装现场封口率位100%o

㈤、管道安装

⑴、管道施工安装程序如图（5）：

⑵、管道安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与

管道图纸相符。通过记录查找要安装的管道是否已预制并检查预制管

段的管内是否清洁。

⑶、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密

封性能的径向划痕、斑点等缺陷。安装前，法兰环槽密封面与金属环

垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45。检查接触线不

得有间断现象。

⑷、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓

孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的

1.5%。，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

⑸、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消

除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

⑹、管道安装的允许偏差：

架空及地沟标高：室内允许偏差±15mm,室外允许偏差±20mm。

水平管道平直度：DNW100,允许偏差为2L%。，最大50mm。

DN>100,允许偏差为3L%。，最大80mm。

立管铅垂度：允许偏差为5L%。，最大30nlm。

成排管道的间距：允许偏差15加。

管道安装的一般程序

⑺、与泵、风机连接的管道，其固定焊口应远离泵，管道与机器

图（5）

连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度（详见表2）；

管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷；管道经压力试验、

吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。机器接口配管

时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于泵口。机器的进

出口必须安装一薄金属盲板（与正式垫片的厚度一致）保护，防止任何

焊渣等异物进入泵内，并作好盲板标记。

法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）（表2）

机器转速平行度偏同轴度

备注

r/min差（mm）（mm）

3000-6000<0.15<0.50

>6000<0.10<0.20

⑻、伴热管安装：水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧

面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主

管上，采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上；对不允许与主管直接接

触的伴热管，在伴热管与主管间加隔离垫或石棉垫；伴热管经过主管

法兰时，伴热管应相应设置可拆御的连接件。

⑼、阀门安装

①、阀门安装前应检查阀门的规格型号是否与设计一致，并检查

填料其压盖螺栓应留有调节余量。

②、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态

下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，必须将阀芯打开焊接，承

插焊阀门安装时，留出Cl.5mm间隙。

③、安全阀的安装应符合以下规定：

a、阀应垂直安装；

b、管道投入运行时应及时调校安全阀；

c、全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏；

d、全阀经最终调校合格后，应做铅封并作好相应的资料

⑩、管道焊接检验：

①、根据设计要求，所有中、高压工艺管线采用鸨极氨弧焊打底,

电焊盖面。

②、焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的

油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

③、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应

错开。

④、焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊

缝表面质量进行自检。

⑤、管道焊缝表面质量应符合下列要求：

a、缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷;

b、咬边深度不大于0.5mm,在任何一段连续为300mm长焊缝中

不大于50mm；

c、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；D、焊缝余

高l-2mm,最大不大于3mm；

e、焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm,根焊

道焊接后，不得较正错边量;

f、焊缝宽度应比坡口宽3〜3.5mm。

⑥、锈钢管道焊接时,应在焊缝边100mm边涂防污剂(如白垩粉)o

⑦、管道焊接具体要求详见《管道焊接施工方案》。

⑪、道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护

电(线)缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。

⑫、装切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除。

对现场挖眼三通，不锈钢应采用切割机开制；碳钢宜采用切割机或火

焰开孔。开孔后，必须打磨光滑整齐，并清除内部的残渣，保证管内

清洁度。

(⑶、道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格

按设计要求安装。

(14)＞管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二硫化铝油脂、

石墨机油或石墨粉：

①、钢、合金钢螺栓和螺母；

②、设计温度高于100℃或低于0℃;

③、堆置；

④、大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

⑮、道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，不锈钢管

道上开孔应用机械开孔。本工程仪表一次部件，全设计在工艺管道上。

因此，在进行仪表一次部件安装时，必须由仪表专业对仪表一次部件

的开孔和安装位置进行确认，并作详细的技术交底，以文字资料为准。

(16)、管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

⑰、不锈钢管道上不应焊接临时支撑物，如必须焊临时支撑时,

必须将不锈钢与碳钢进行隔离。

⑱、道安装时,应注意成品的保护。不得在仪表盘柜及小管上搭

设脚手架及跳板,不得在已安装管道上生吊点起吊其它管道等。

⑲、锈钢管道吊装时，不得让钢丝绳直接与管道接触，应采用高

强尼龙吊带或在钢丝绳外套橡胶软管。

（20）.区域管道与外单位的管道最终联头封闭时，需经监理、总包

单位、业主、施工技术负责人、专职质检人员、施工班长签字确认后

才能进行。

（六）雨、污水排水工程施工

1、工序流程

机械挖槽至设计雨污水基底上20cm一人工挖槽至基底一槽底验

收合格一做砂石基础一下硅管安管一上胶圈撞口一管周回填砂石一

砌筑检查井一污水闭水试验回填土

2、管道基础应座落于较均匀的原状土层上,不得扰动，按设计要

求砂石垫层基础为砂石材料，厚度10cm,其压实系数为1.11（人工）

铺筑厚度为13cm以承插口处厚度为准。砂石材料要求，最大粒径W

32mm,并在管道下60°三角区回填粗砂。

3、下管

在铺管前，应根据设计要求，对管材数量进行验证，并按要求进

行外观检查。管道采用吊车下管方法。注意的问题：管道承插口为顺

流水方向铺筑。

(1)采用边线法控制管道的中线。

(2)管道柔性接口：材料为橡胶圈接口，第一节管到槽底后,

第二节管小头部分套上橡胶圈，采用撞口的方法进行施工。

4、污水管道闭水试验

按设计要求在回填土前、检查井砌筑完毕且达到一定强度后进

行。闭水试验前，在试验管段两端砌筑240mm砖堵，抹面密封，待

养护达到一定强度后，向上游注水，进行管段串水，同时检查砖堵、

管道、井身。

当无漏水和严重渗水后，泡管;2昼夜，使砂管壁浸饱水。

试验时，将水灌至接近上游井口高度稳定后，量出水面至井口的

距离，在规定的30min内，根据井内水位的下降，求出试验段30min

的渗水量。

5、检查井施工

砌筑用砖经抽样检查，符合国家现行标准，方可使用。砌筑前将

砖用水浸透，不得有干心现象。

砌筑所用砂浆要由搅拌机拌制后运到现场，放置于铁盘上。

砌砖采用“一顺一丁”砌法，上下错缝，内外搭接，水平砖缝及

竖向砖缝宽度控制在8~12mm之间。

井室砌筑时，对接入的税支管随砌随安，管口伸入井内30mm。

井室内的踏步在安装前刷防锈漆，在砌砖时用砂浆埋固。圆井砌

筑时，收口处尺寸要严格控制，每层收口量应该认真核测。井室砌完

后，应及时安装井圈井盖。安装时砖面应用水冲刷干净，并铺砂浆，

按设计高程找平。在路面及步道上的井盖面与路面平齐；在绿化带内,

井盖宜高出路缘石面20~30cm。

砖墙勾缝砂浆塞入灰缝中，压实拉平，深浅一致，横竖缝交接处

应平整，凹缝比墙面凹入3~4mm。

完成后的墙面及时清扫干净，灰缝不应有搭茬、毛刺、舌头灰等

现象。

检查井盖板安装

检查井盖板采用预制C20钢筋碎盖板，吊车吊装。盖板与侧墙

间做15nlm厚Ml水泥沙浆，并抹三角灰；盖板相接间隙用M10水泥

砂浆灌严抹平。

6、保证沟槽路床回填质量的措施由于填筑路须的填筑质量的好

坏将直接影响到道路质量，为此，拟采用以下措施

(1)管道上部回填时，严格分层夯实或压实，层厚不大于30cm。

当填至管顶50cm以上时，采用轻型压路碾压，回填至管顶2m以上

时用振动压路机碾压。

(2)道路回填为填石，也应严格分层压实，用重型振动压路机

压实。

(3)沟槽回填和路床回填时一，做好临时排水，做好防雨措施，

准备充足遮盖器材一。

(4)沟槽回填配备好压实机具，做到大小结合，轻重结合，路

床回填全部用重型压路机，以确保回填质量，对井周其它边角、死角，

要特别注意，使用打夯机机具专人负责夯实。

(5)加强质量跟踪检测，严格按各施工规范和设计要求操作，

严格按质量标准进行检验，对不合格的坚决返工重做，制定好奖惩措

施，重奖重罚，并采取行政措施，对忽视回填质量的人和事，坚决处

理，对质量问题做到齐抓共管，严格组织，以保证沟槽和路床回填质

量，从而确保整个工程的施工质量。

(七)给水管道工程

管沟施工原则：先深后浅，自下而上；跨越挡土墙或结构物处要

先于墙基础施工，采取有力措施，保护既有管线；分段开挖见缝插针,

为总体施工创造条件。

1.管沟开挖

开挖前现场进行清理，根据管径大小，埋设深度和土质情况，确

定底宽和边坡坡度。一般使用挖掘机开挖，只有当挖深较小，或避免

对周围振动及需探险查时才用人工开挖。使用机械开挖时，底部予留

20cm用人工清理修整，不得超挖。挖出的土方不应堆在坡顶，以免

因荷载增加引起边坡坍塌，多余土方要及时拉走。沟底不应积水，应

有排水和集水措施，及时将水用抽水机排走。

2.给水管道基础

在管基土质情况较好地层采用天然素土夯实。

管基在岩石地段采用砂基础，砂垫层厚度为150mm,砂垫层宽度

为D+200mmo

管基在回填土地段，管基的密实度要求达到95%再垫砂200mm

厚。

管基在软地基地段时，视具体情况现场处理。

3.管道安装方法

管及管件应采用兜身吊带或专用工具工具起吊，装卸时应轻装装

轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击；接口及钢管的内外防腐

层应采取保护措施。

管节堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳,

堆放高度应符合下表的规定。使用管节时必须自上而下依次搬运。

管道在贮存、运输中不得长期受挤压。

管道安装前，宜将管、管件按施工设计的规定摆放、摆放的位置

应便于起吊及运送。

起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；起

重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合当地电业

管理部门的规定。

管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，安装时宜自下游

开始，承口朝向施工前进的方向。

管节下沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运

管不得扰动天然地基。

管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管

节应进行复测，合格后方可进行下一道工序的施工。

管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂时停止安装

时，两端应临时封堵。

管道安装完毕后进行水压试验，试验压力LOMpa。

给水管道施工严格按设计及施工规范进行，按验收标准进行管道

打压和隐蔽验收。

4.管道试验

管道安装完成后，应进行强度和严密性试验。

给水管道试验

为了保证给水管道水压试验的安全，需做好以下两工作：

准备工作试验前的准备工作。

a后背安装：根据总顶力的大小，预留一段沟槽不挖，作为后背

（土质较差或低洼地段可作人工后背）。后背墙支撑面积，应根据土

质和试验压力而定，一般土质可按承压15t/m2考虑。后背墙面应与

管道中心线垂直，紧靠后背墙横放一排仿木，后背与杨木之间不得有

空隙，如有空隙则要用砂子填实。在横木之前，立放3~4根较大的防

木或顶铁，然后用千斤顶支撑牢固。试压用的千斤顶必须支稳、支正、

顶实。以防偏心受压发生事故。漏油的千斤顶严禁使用。试压时如发

现后背有明显走动时一，应立即降压进行检修，严禁带压检修。管道试

压前除支顶外，还应在每根管子中部两侧用土回填1/2管径以上，并

在弯头和分支线的三通处设支墩，以防试压时管子位移，发生事故。

b排气：根据在管道纵断上，凡是高点均应设排气门，以便灌水

时适应排气的要求。两端管堵应有上下两孔，上孔用以排气及试压时

安装压力表，下孔则用以进水和排水。排气工作很重要，如果排气不

良，既不安全，也不易保证试压效果。必须注意使用的高压泵，其安

装位置绝对不可以设在管堵的正前方，以防发生事故。

试压试压包括：

a试压的有关规定：管道分段试压的长度，一般不超过1000m,

试验压力按设计要求为LIMpa。

b试压：试压段两端后背和管堵头，接口初次受力时，需特别慎

重，要有专职人员监视两端管堵及后背的工作状况，另外，还要有一

人来回联系，以便发现问题及时停止加压和处理，保证试压安全。试

压时应逐步升压，不可一次加压过高，以免发生事故。每次升压后应

随即观察检查，在没有发现问题后，再继续升压，逐渐加到所规定的

试验压力为止。

加压过程中若有接口泄漏，应立即降压修理，并保证安全。

5.管道回填

管道回填应在管道安装，管道基础完成后并井室砂浆强度达到设

计标号70%后进行。回填分两步进行：先填两侧及管顶0.5m处，接

口处予留出，待水压试验，管道安装等合乎要求后再填筑其余部分。

回填应对称、分层进行，每层约30cm,按要求夯实，以防移位，逐

层测压实度。

七、支架制作安装

⑴、管道支架必须按照支架图进行制作、安装。

⑵、管道支架上的开孔，应用台钻钻孔，禁止直接用气焊进行开

孔。

⑶、管道的支（吊）架、托架、耳轴等在预制场成批制作，并按

要求将支架的编号标上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。

⑷、无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂直安装。有

热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如图（6）），位移值

按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同

一吊杆。

有热位移管道吊架安装位置示意图（6）

⑸、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡

涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如图（7））,

偏移量为位移值的1/2。（位移值由设计定）。

⑹、弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书进

行安装。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可

拆除。

(7)、管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架

时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记；在管道安装完毕

后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。

⑻、管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位

置。

⑼、有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行

下列检查与调整：

①、活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；

②、管托按要求焊接，不得脱落；

③、固定支架应安装牢固可靠；

④、弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；

⑤、可调支架的位置应调整合适。

八、特殊管道安装

本工程的特殊管道为不锈钢管道，它们的安装方法除了一般碳钢

管安装方法外，还具有其特点：

(一)不锈钢管道的安装

不锈钢管道有304L和316L两种材质,最大管径及壁厚为DN800/

6813X10(304L),最小管径及壁厚为DN15/(t>21.3X1.6(316L)□

⑴、安装顺序：见不锈钢管道安装程序图(8)。

⑵、搭设预制木平台10X10m一座，准备不锈钢扳手、榔头等。

⑶、不锈钢管材及管件应堆放在木板上，并与碳钢材质的管子及

管件等分开。

⑷、不锈钢管道下料•，DNW200管子用砂轮切割机切割，DN200

以上管径采用等离子切割，采用砂轮机加工坡口；下料前应核对管道

单线图及平面图上尺寸，应统一排料。

⑸、管道焊接，DNW50采用全筑弧焊焊接，DN>50采用氨弧焊

打底，电焊填充盖面；焊接时，应选用小的焊接工艺参数、采用短电

弧和多层多道焊接工艺，层间温度控制在100C以下。

⑹、筑弧焊焊接时，管内应充筑气保护。

⑺、电焊盖面时，应在焊缝两侧100mm范围内涂防粘污剂，且焊

件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

⑻、管道无损检测及管道的焊前、焊后处理详见《工艺管道焊接

不锈钢管道安装程序图（8）

（二）管廊管道的安装

1、管廊管道的安装程序见图（9）。

2、管廊管道施工主要考虑以下事项：

⑴、管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时

吊车扒杆长度和起吊能力，尽可能减少空间作业；

⑵、按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；同一层标高管

廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装n型膨胀弯。

⑶、DN50以下的小管最好不要预制；重要阀门（如调节阀等）

要在钢结构平台完工交付后再安装；

⑷、保证管廊管道与各工艺车间的“留头”坐标位置的准确性；

⑸、保证保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装形式的正确

性和合理性；

⑹、保证管廊管道的管道间距符合设计及施工规范要求。

管廊管道安装程序图（9）

（三）动设备配管

设备配管主要分为动设备和静设备的配管。由于动设备本身的重

要性和技术的复杂性，其配管工作的技术要求高和难度相当大，本工

程的动设备主要是泵。

1、动设备的管道安装程序见下图（10）0

动设备配管的一般程序

泵等设备的就位支架安装完成临时管线拆除

其

它

设备的找正完成合拢管段的安装管

线

的

安

装

设备的最终对中

试车

图(10)

2、主要配管要求

⑴、动设备配管要求全部采用僦弧焊打底；管道安装前，必须经

有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证动设备内外在配

管期间(包括试压和吹扫阶段)处于良好的清洁状态和良好的安全状

盘Xo

⑵、配管期间，最好不要将动设备管接口自带的金属薄盲板拆除。

若拆除动设备管接口自带的金属薄盲板不可避免，需有专人在场监

视，而且要立即采取有效措施封闭接口。总之，任何时候都不允许动

设备管接口敞开暴露状态。特别对垂直朝上的动设备管接口，更要注

后、O

⑶、动设备的配管顺序是从外部到设备口，最后安装连接动设备

与工艺管道的一段预制管段，即合拢管段。因而合拢管段的安装非常

关键。

①、合拢管段的设置时，其最后焊接活口应远离设备的接口，避

免应力集中在设备口接口。工艺管段应预留足够的调节直管段，以确

保安装尺寸。

②、仅当主管段及其支架必须安装完成，并调整符合设计图纸要

求，且动设备一次对中合格后，方可进行合拢管段安装工作。

③、合拢管段安装程序如图(11)O

动设备合拢管段安装程序

图表(11)

④、合拢管段安装示意图如图(12)o

动设备合拢管段安装示意图(12)

⑤、合拢管段安装方法

a、首先用四套或更多套的螺栓，将管法兰临时安装在动设备的

管接口，法兰面的平行度需经设备工程师确认。

b、合拢管段用导链垂直吊装。合拢管段末端用临时支架固定，

合拢管段安装焊口点焊。与动设备螺栓连接时，合拢管段应处于自由

状态，但管段的重量应由导链承受。导链除承受管段重力外，不得承

受其他性质的外力。

c、最终焊口焊接如果是由两个焊工进行，两人的工作应同时对

称进行，以减小热变形。

d、最终焊接完成后，安装好合拢段支架。合拢管段的重量应由

调整支架承受，法兰面的平行度要求再次确认，其值符合表2。

e、紧螺栓，动设备再次对中，并确认。

f、加临时盲板或盲垫的厚度必须与正式垫片的厚度一致。

⑥、支架安装

支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。

a、临近动设备接口的支架应为可调结构，以便调整支架支撑状

况。

b、预制和安装必须严格按管道支架图进行，因为：

I、任何安装位置和制作形式的错误，都将影响配管施工质量，

从而影响设备运转。

II、支架安装、调整，直接影响到动设备中心线的是否偏离。

c、支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架。

d、支架开孔不能气割，要用车床钻。

e、热膨胀管线的支架必须有适当的间隙顺利滑动。

⑷、机械工与管工在动设备最终对中过程中，必须密切配合，保

证配管不允许任何外力作用于动设备口，从而影响动设备最终对中

度。

⑸、清洗吹扫合格的管道禁止被污染。

（四）PP/UP-GF的安装

PP/UP-GF管道的连接采用热熔焊接，并且管道在焊接时必须将

连接处的管两边同时熔化。FRP管的连接示意图如下：

A

PP管-----\________丹加强层

/.......」一一一

2HssBBSS

PP管

该管道的焊接必须遵守以下事项：

1、焊接场地要有保护措施，不允许将管道直接在露天进行焊接

且焊接时的相对湿度不超过80%,焊接的环境温度在0℃〜35℃；

2、焊接前必须将FRP管的复合层切开，露出PP管端，长度与以

之焊接管件的深度要求为准。

3、用电刨将管端刨平，用沾有酒精的抹布将管端外壁和管件内

壁榛干净。

4、将专用焊接机加温至240C后，将管端管件同时插入焊机的

模套内加热，对好角度。

5、待管道和管件表面熔化后迅速拔出，把管端迅速插入管件内

待之凝固，稍后松开即可。

九、压力试验与管道吹洗

（一）管道压力试验程序

■

试

验

压

力

试压时间

液压试验升压稳压图

试压泵

（二）管道试压前准备工作检查

1、管道按照施工图纸和工艺流程图已完成安装

2、管道支架已按照设计和规范安装牢固

3、与设备接口管道连接处已进行封堵或加装盲板隔离

4、管道焊口位置未防腐

5、试压管线的试压包已审核

（三）工艺管道试压过程

1、管道施工完毕，隐蔽工程验收合格后应进行压力试验。与大

气相通的排空、泵的进口管道不进行压力试验。管道进行压力试验时,

尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一致或非常接近

的管线也应尽量采用连通管连接在一起进行试压。

2、循环水站管道的设计压力和试验压力见第5条“试验参数”。

3、压力试验应具备的条件

(1)焊缝及其他待检部位尚未防腐和保温。

(2)试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于L5

级，表的满刻度值为试验压力的1.5—2倍，压力表不少于2块。

(3)管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检

验或试验记录、管子加工记录、焊接及检验记录等已经监理方复查通

过。

(4)待试管道与无关系统已用盲板隔开。

(5)待试管道上的仪表元件等已经拆下或加以隔离。

(6)压力试验压力的确定，承受内压的金属管道试验压力最少为

设计压力的L5倍。

4、试验过程控制

(1)水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压lOmin,再

将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降、无渗漏为合格;

试验结束后，应及时拆除临时管道短节和其它设施，排尽积液；在试

验过程中发现泄漏时一，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。

(2)进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如

划定禁区，禁止无关人员入内等。

(3)试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压

临时设施等，排尽管内积液，排液时应防止形成负压，并不得随意排

放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复仪表元件等管道组件，最后

及时填写试压报告，请业主及监理确认。

(四)管道系统冲洗过程

管道在压力试验合格以后应及时组织冲洗，管道的冲洗应按流程

图划分系统，分别进行。

1、吹洗方法

管道冲洗方法采用循环水泵单体试车合格后，循环水池内充满洁

净的干净水，由循环水泵带负荷联运开启，同时打开泵进出口管道上

的所有阀门，保证循环系统的流程线路带水冲洗。

2、吹洗的一般规定

(1)冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于L5m/s。

(2)管道吹洗时，应将管道上安装的仪表件等拆除，对于焊接的

上述阀门和仪表，应采取流经判路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护

措施。

(3)吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃

物不得进入已合格的管道。

(4)吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

⑸清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

(6)水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测

一致为合格。

(7)管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作

业。

(8)管道复位时，应由甲乙方共同检查，并应按规定的格式填写

“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封闭)记录”。

(五)主要质量控制点

工艺管道安装工程质量控制点一览表：

序号质量控制点等级备注

1试验前检查A

2强度试验A

3严密性试脸A

4吹扫/冲洗检查A

5泄漏试验A

6管线复位检查A

(六)安全施工措施及组织保证

1、成立试压、吹洗施工作业安全保证体系:

2、遵规守纪：参加施工作业人员必须认真接受试压、吹洗前的

安全教育和安全技术交底，增强职工安全意识，规范施工操作。

3、安全设施：加强对施工人员正确使用劳动保护用品，对未回

填区域做好醒目标识和严格的防护措施。

4、施工程序：对试压和吹洗过程中的环节操作严谨谨慎，系统

的升压、稳压要严格按照规范和施工方案要求进行施工，不得麻木作

业。

5、电动试压泵要有专人操作，吹洗过程中循环水泵开启和关闭

要有专人指挥和操作，防止出现以外。

6、现场标识：试压、吹洗区域要拉警戒线，无关人员不得进入

施工区域。

7、施工现场保持整洁的施工环境，试压水在试压合格后应及时

排放到指定的排水管道或排水沟中，不得随意排放。

十、设备运输吊装就位

（一）吊装设备的选用

根据本工程特点，需要机械吊装的材料设备选择吊装方式进行吊

装。采用2台8吨汽车吊，1台25吨汽车吊，汽车吊的优点是转移

迅速，机动灵活，对路面破坏小，但起吊时，必须将支脚落地，不能

负载行驶，且对工作场地要求较高，必须平整、压实，以保证操作平

稳安全。

（二）吊装方法的确定及技术措施

1、施工方法的确定

根据实际吊装的本体参数、结构特点和施工现场的条件，采用不

同的吊装设备和方法，一般高层材料设备的吊装采用塔吊吊装，对于

低层需机械吊装的材料设备，中小型的可采用一台汽车吊吊装，大型

的可采用两台汽车吊相互配合辅助进行吊装。

2、设备吊点确定和吊耳选型与安装

设备本体上有设备吊装吊耳的可采用其自带的吊耳，设备本体上

无安装吊耳的根据现场设备吊装的要求，按照有关规范选择制作安装

设备的吊耳。吊耳制作时一般应选用与本体相一致的材料，并做好材

料的检验工作。

3、吊梁设计校核及吊索具计算选型

在吊装设备之前，必须先根据吊装设备的重量，结构等认真分析

计算，设计合理的吊梁，选择合适的吊装机械。在吊索具选择时;要

通过具体的计算公式，对照各种型号钢丝绳的允许应力，方可确定下

来。在计算时要考虑拆减系数、不均衡系数、动载系数和安全系数等。

4、设备裙座加固措施

如果设备重量重，体积大，起吊时尾部裙座受力集中。为了防止

吊装过程中裙座的变形，必须对裙座的底部采取加固措施，增加三角

支撑架或十字支撑架，减少吊装时裙座的变形，以免影响设备的就位

速度。

（三）吊装步骤

1、设备的进场、上排

在各项准备工作完全做好的情况下，就开始组织设备的进场、上

排和吊装工作了。

2、吊装前的准备工作

设备在吊装前，必须做好全面仔细的检查核实工作。检查设备安

装位置是否正确；检查设备的吊耳是否符合吊装要求。

3、试吊

试吊前检查确认；吊装总指挥进行吊装操作交底；布置各监察岗

位进行监察的要点及主要内容；起吊放下进行多次试验，使各部分具

有协调性和安全性；复查各部位的变化情况等。

4、吊装就位

由总指挥正式下令各副指挥，检查各岗位到岗待命情况，并检查

各指挥信号系统是否正常；各岗位汇报准备情况，并用信号及时通知

指挥台；正式起吊，使设备离开临时支座500—800mm时停止，并作

进一步检查，各岗位应汇报情况是否正常；撤除设备支座及地面杂物,

继续起吊。

5、吊装方法

第一步:设备的吊装。将设备从三楼吊至地面。

为了充分利用设备自带的吊耳，减少其它辅助工作保证设备的吊

装安全及满足施工进度要求，该设备采用1台8吨的汽车吊进行整机

吊装。考虑到设备的外形尺寸大而且采用整机吊装，因此要求在三楼

连廊处设置一个设备吊装孔，通过此吊装孔及利用地面设置的1台8

吨的汽车将设备吊至一楼地面，然后采用叉车水平运输方法将UPS设

备转移走。具体吊运程序如下：

1）清理吊装现场障碍物并做好维护；

2）准备吊装设备及机具并在三楼顶部安装固定手动葫芦；

3）检查设备吊耳，同时对设备的棱角及重要部位进行保护；

4）在吊装孔内侧设置手动葫芦和拆卸设备运输底排；

5）将设备吊至离地20mm处进行试吊，检查吊机、吊具及吊耳是

否正常；

6）采用1台8吨的汽车吊抬吊，将设备吊至吊装孔外侧；

7）吊机松钩转由预先设置的手动葫芦接替；通过手动葫芦与吊

机的配合将设备逐渐拉到建筑物地面，同时使设备放置于水平木头

上；

8）用叉车将设备转移到一楼机房；

第二步：设备的就位。设备在楼面平移就位。

设备吊至楼面后须迅速将设备转移走。由于设备就位于一楼楼

面，已不可能采用吊机等大型机械化设备进行设备的安装就位，考虑

到设备的自重体积较大必须在设备底部敷设方木以便进行叉车设备

的就位安装。根据此吊装思路及现场实际情况，采用人推叉车将设备

水平移动到指定的位置。设备就位安装程序如下：

1）清理施工现场及沿线障碍物；

2）利用叉车4人推将设备移动；

3）通过叉车将设备安装就位并拆除施工机具；

（四）注意事项

1、总指挥系统是设备吊装最主要的核心，也是吊装成败的关键。

因此,应成立吊装领导小组，为吊装制定完善和高效的指挥操作系统,

实行定机、定人、定岗、定责任，使整个吊装过程有条不紊地顺利进

行。

2、作为一次设备的吊装作业，必须制定一套严格的行之有效的

管理方法，让在场的每一位工作人员都很清楚自己的职责，以保证一

次吊装成功。

3、施工现场使用吊车作业时严格执行“十不吊”的原则，即“重

量不明不吊、吃土不清不吊、信号不清不吊、有起无落不吊、吊物不

清不吊、夜间无照明不吊、吊索不符合规定不吊、吊物绑扎不牢固不

吊、吊物上下有人不吊、六级风以上不吊”。

十一、管道材料的验收管理

材料管理是现场材料工作的重点。虽然，根据工程规模，我们将

在现场设立二级库房，但我们的目的是要尽量缩短材料在二级库房的

库存时间。为了既多快好省又不在施工中错用乱用材料，应严格遵守

材料管理程序，特别重视以下事项：

1、运至现场的所有材料（管材、管件、阀门等）都必须有材质

证明书和出厂合格证。材料入库前必须按设计图纸要求，认真核对其

材质，规格型号等，没有材质证明书和出厂合格证的材料及实物与设

计不符的材料不得使用。

2、材料验收时，须按规范要求进行外观检验，其表面应无斑疤、

夹渣、裂纹、严重锈蚀等缺陷；焊接钢管的焊缝表面不得有裂纹、气

孔、弧坑、夹渣等缺陷。

3、一旦发现问题，应立即通知总包单位以便及时得到解决；

4、有疑问的材料不得入库。验收后合格的材料入库后应分类存

放整齐；小件、易丢损件和贵重材料存放在库房内；存放在室外的材

料应垫高，必要时遮盖好。

5、检查现场移交的材料的标识是否正确和清楚；

6、管道材料的管理

⑴、小管件应堆放在工作集装箱内。不同材料的管件堆放在货架

的不同层。

⑵、大管件，应堆放在室外指定的地点，管端帽盖保护并标记出

被用区域号。不锈钢钢管件必须作好标识。

⑶、不锈钢管道组成件，摆放在用专集装箱内（内铺木板）。

8、阀门管理

⑴、阀门出库后应尽快安装，减少在现场堆存时间；

⑵、小阀门堆存在集装箱内，大阀门堆存在工作现场；

⑶、阀门不能打开。阀门进出口保护盲板不能随便拆除，以防止

异物进入损伤阀门；

⑷、阀体上的商标名牌不能损坏和丢失。如果阀体商标名牌损坏

和丢失，应立即在阀体标记，以防止阀门错用;

10、镀锌材料•（如镀锌钢管等）和碳钢的存放，应远离不锈钢管,

以防止不锈钢被腐蚀。

十二、安全文明施工

（一）安全措施

1、严格执行项目部“健康、安全、环境保护”制度，任何施工

作业前应确定专人负责，施工前要对施工人员进行交底。

2、施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌，夜间

施工作业区应有照明。施工人员在指定区域作业，严禁进入其他区域。

3、施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据

消防通道和影响其他装置的正常生产,施工废料应及时拉走，不得影

响装置现场面貌。

4、施工作业前必须严格执行总包和业主的安全用火、用电、用

水、动土及进设备作业等管理和审批制度，并办理有关作业票后，方

可作业。

5、所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动

工具应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。

6、高空作业人员必须系好安全带（安全绳）。安全带高挂（系）

低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替

安全带。禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业。

7、有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等，防止遗漏

及乱放。

8、施工动火前必须办理好相关的票证，同时得有甲乙双方监护

人监护。

9、机动车辆进入装置必须戴好防火罩，只能按照规定路线行驶。

10、电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得

有裂纹，不得与其他设备搭接。地漏及下水井盖处均用毛毡封堵，防

止火花掉入下水井。污油池口必须封闭。

11、动火前和动火后，均认真检查条件是