《水泥工艺学》生料制备技术省公开课金奖全国赛课一等奖微课获奖课件

第四章生料制备技术1、生料易烧性2、配料方案选择3、生料配料及计算4、生料粉磨工艺技术5、立式磨在生料粉磨中应用6、生料粉磨系统调整控制1/82生料易烧性1．定义易烧性：水泥生料在固、液、气相环境下，经过物理化学改变，形成熟料难易程度。2．方法原理按一定煅烧制度对水泥生料试体进行煅烧后，测定其f-CaO含量，用该f-CaO含量表示该生料煅烧难易程度。f-CaO含量愈低，易烧性愈好。生料易烧性愈好，生料煅烧温度愈低；易烧性愈差，煅烧温度愈高。通常熟料煅烧温度为1420～1480℃。2/82生料易烧性

3．检测方法：JC/T735-水泥生料易烧性试验方法

4．易烧性指数或易烧性值表示易烧性如：

BI2=C3S/(C4AF+C3A+M+K+Na)Bth=55.5+11.9R+90um+1.58(LSF-90)2–0.43LC2C3S：生料潜在矿物R+90um：生料中90um筛上余量

Lc：1350℃时液相量3/82生料易烧性5．影响生料易烧性主要原因①．生料潜在矿物组成。②．原料性质和颗粒组成：原料中石英和方解石含量多，难烧，易烧性差；结晶质粗粒多，易烧性差。③．生料中次要氧化物和微量元素：含少许，有利于熟料形成，易烧性好，但含量过多，不利于煅烧。④．生料均匀性和生料粉磨细度：生料均匀性好。粉磨细度细，易烧性好。⑤．矿化剂：掺加各种矿化剂，均可改进生料易烧性。4/82生料易烧性5．影响生料易烧性主要原因⑥．生料热处理：生料易烧性差，就要求烧成温度高，煅烧时间长。生料煅烧过程升温速度快，有利于提升新生态产物活性，易烧性好。⑦．液相：生料煅烧时，液相出现温度低，数量多，液相粘度小，表面张力小，离子迁移速度大，易烧性好，有利于熟料烧成。⑧．燃煤性质：燃煤热值高、煤灰分少、细度细，燃烧速度快，燃烧温度高，有利于熟料烧成。⑨．窑内气氛：窑内氧化气氛煅烧，有利于熟料形成。5/824.1.2配料计算4.1.2.1配料目标和基本标准

配料：依据水泥品种，原料物理化学性能及详细生产条件，确定全部原料配合比，称为生料配合，简称配料。配料包含原料选择、熟料组成设计与配料计算。配料是为了确定各原料数量百分比，以确保生产出符合要求水泥熟料，到达优质、高产、低消耗。适合配料方案既是工艺设计依据，又是正常生产确保。6/824.1.2配料计算

对确定配料方案要求确保取得特定要求水泥熟料；要求熟料在烧成过程中，化学反应完全，且易于烧成，所得熟料易于粉磨；生产上易于控制、易于操作。如不结圈、不结球，易于形成坚固窑皮，燃料消耗低等。综合以上要求，配料方案要求是为煅烧水泥熟料提供高强、易烧、易磨生料，以到达优质、高产、低消耗和设备长久安全运转目标。并充分利用矿山资源，生产过程易于操作控制和管理，并尽可能简化工艺流程。选定适应工厂特定条件配料方案是全方面完成生产任务，保持正常生产主要确保。7/824.1.2.3配料方案选择

●生产某种水泥即是想得到什么样矿物组成也即是确定什么样化学成份也即是确定各原料按什么样百分比配合，使化学成份满足要求。这就是确定熟料率值(也即组成)。以下介绍确定熟料率值依据(即是怎样确定配料方案)常见配料方案有高KH、高铝p、高铁(低p)、高硅n、低硅(低n)等。8/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据1、水泥品种(以以下举几个水泥)硅酸盐水泥：成份可在一定范围波动(CaO:62～67%、SiO2：20～24%、Al2O3：4～7%、Fe2O3：2.5%～6.0%)，只要生产出水泥能满足GB要求且能确保顺利生产即可。即应该含有正常凝结时间、良好安定性与符合对应等级强度等基本性能，因而能够采取各种配料方案，如低铁、高铁、低硅、高饱和系数等各种方案，但要注意三个率值配适当当，不能过分强调某一率值，当组成偏离过大，会给生产带来较大困难。适当配料方案要依据工厂实际情况，在屡次实践总结基础上进行优化。9/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据1、水泥品种(以以下举几个水泥)

快硬早强水泥：应提升早强，即需a)提升C3S、C3A含量，即高KH、高p。此时难烧，应降低n，以增加液相量；b)若提升C3A困难(增A，必增SiO2，均由粘土提供，因而配料可能困难)，可再提升C3S含量，此时液相粘度未增(未增A)，即不一定难烧，n不需要过分降低。10/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据1、水泥品种(以以下举几个水泥)大坝水泥：防水化热，应降C3S、C3A，但C3S降得过多，必影响强度等，所以应先考虑降C3A，即低p，再适当降C3S。11/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据1、水泥品种(以以下举几个水泥)

抗硫酸盐水泥：分中抗硫酸盐水泥、高抗硫酸盐水泥C3A水化产物会与硫酸盐反应形成钙矾石，体积膨胀94%，造成膨胀开裂以至毁坏。所以需降C3A，此时应提升C4AF量，以确保有足够熔剂矿物，有利于烧成。即需低p。C3S水化产物中有较多CH，它会与硫酸盐(除硫酸钡)反应形成硫酸钙，体积膨胀124%，一样会造成安定性不良。因而需低KH，普通在0.80～0.85。12/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据1、水泥品种(以以下举几个水泥)

抗硫酸盐水泥：分中抗硫酸盐水泥、高抗硫酸盐水泥中抗硫酸盐硅酸盐水泥：以适当成份硅酸盐水泥熟料，加入适量石膏，磨细制成含有抵抗中等浓度硫酸根离子侵蚀水硬性胶凝材料，称为中抗硫酸盐硅酸盐水泥。简称中抗硫酸盐水泥。代号P·MSR。其C3S＜55.0C3A＜5.013/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据1、水泥品种(以以下举几个水泥)

抗硫酸盐水泥：分中抗硫酸盐水泥、高抗硫酸盐水泥高抗硫酸盐硅酸盐水泥：以适当成份硅酸盐水泥熟料，加入适量石膏，磨细制成含有抵抗较高浓度硫酸根离子侵蚀水硬性胶凝材料，称为高抗硫酸盐硅酸盐水泥。简称高抗硫水泥。代号P·HSR。其C3S＜50.0C3A＜3.014/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据2、原料品质必须依据原料资源情况、物理性质、化学成份及有害成份含量，决定是否能够使用或将不一样品种原料进行搭配。如粘土含Al2O3低时，往往配成C3A低熟料，如要配成C3A高熟料，必须用Al2O3高粘土或其它原料进行搭配；如粘土含SiO2太低，则需搭配含硅高硅质原料，为样就要提升成本，并使生产工艺复杂；普通粘土质原料应尽可能选择含有非晶态SiO2风化粘土，含微晶石英粘土质原料次之，尽可能不用含有粗大颗粒石英砂岩和河砂。15/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据2、原料品质又如石灰石中含燧石、粘土中含砂量多，则要适当降低KH来适应原料要求。普通石灰石以含有微晶方解石矿体、结晶不良、杂质含量较少矿体资源为好，即使SiO2等杂质稍多，假如为无定形结构，分布较匀，也不会产生过多不利影响。当原料资源很好时，KH值可稍高些，不然应低些。等等。因而在普通情况下，为了简化工艺流程，便于生产控制，即使熟料组成略为偏离理想要求，也依然采取两种或三种原料配料方案。画图说明由三原料配料改为四原料配料库低配料布置困难。16/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据3、燃料品质各厂实际使用煤作燃料时，其灰分都可能在一个较大范围波动，因而完全进入熟料成份后，占熟料成份也有很大范围，如占熟料成份2%～8%。煤灰波动会对熟料化学成份、矿物组成和煅烧制度有很大影响。见前介绍

控制办法：加强入厂原煤管理，入厂原煤按灰分不一样分类堆放；按配料要求配煤，入磨前均化；均化后取样作灰分分析，如有偏差，两度搭配，直到符合要求为止。17/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据4、生料成份均匀性未经均化或未到达要求均化指标生料，其化学成份分布是不均匀。生料中高钙硅区需要较高烧成温度，而高熔剂性组分区要较低烧成温度，均匀性好生料只需要正常烧成温度。所以，在某一温度上是无法适应上述三种烧成温度。18/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据4、生料成份均匀性未经均化或未到达要求均化指标生料，其化学成份分布是不均匀。因而在正常烧成温度下，高钙硅区则会造成f-CaO增多，高熔剂性组分区则浪费能源。因而生料成份均匀性差水泥厂，在配料时，熟料KH值通常比生料成份均匀性好要低一些，不然反而会使熟料f-CaO增加，熟料质量变差。19/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据4、生料成份均匀性熟料率值，尤其是KH值应和生料均匀性相适应。预分解窑生产线生料制备系统工艺条件普通都比较完善，又加强了原料预均化和生料均化，入窑生料CaO合格率都在80%以上，有些甚至到达100%，对于那些采取率值控制出磨生料企业，生料质量更稳，所以熟料可选择较高KH值。20/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据5、窑型与规格即使生产同一品种水泥，不一样窑型KH值也不一样。见前，不一样窑型率值普通取值范围。6、生料易烧性生料易烧性(形成熟料难易程度)好，可采取高KH、高n、高p，不然配低一些。影响易烧性原因很多，如生料潜在矿物组成、原料性质和颗粒组成、生料中次要氧化物和微量元素、生料均匀性和粉磨细度、矿化剂、液相、燃煤性质等。21/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据7、操作条件操作条件并不能作为详细原因在配料时考虑，但因为操作习惯和操作水平高低，往往会影响配料方案实施。所以必须不停提升操作水平，以适应配料方案要求。22/824.1.2.3配料方案选择

确定熟料率值依据7、三率值间相互影响：见前。

综合考虑以上条件基础上，配料方案应满足以下几方面要求：确保取得一定要求水泥熟料；要求熟料在煅烧过程中，易于烧成，所得熟料易于粉磨；生产上易于控制，易于操作，优质高产，燃料消耗低等。总之，影响熟料组成设计原因是多方面。设计一个合理配料方案，应依据水泥品种和质量要求，原料资源情况及各厂详细条件，不能只强调某首先。23/82实例吉林亚泰双阳水泥有限企业水泥厂为t/d预分解窑生产线，为了取得较高熟料强度，良好物料易烧性，以及易于控制生产，他们逐日统计了1996、1997、1998共3年有关KH、f-CaO、升重、熟料强度、物料烧成特点、结粒情况等数据资料。首先观察KH在何范围内熟料强度很好，经过统计发觉伴随KH增加，R3、R28基本上是递增趋势，但当KH≥0.91时，即使R3较高，但R28已呈下降趋势，说明此时熟料煅烧已经困难了，f-CaO不易控制，对强度有较大影响，因而选取KH=0.86～0.90为熟料最正确控制范围。因为f-CaO控制在＜1.0%为好，故对应熟料理论KH值为0.88～0.92。

24/82实例熟料理论KH值为0.88～0.92。熟料三率值是相互关联，KH值确定后，熟料能否易于煅烧且强度高，还需要选择适宜n、p值，当KH=0.88～0.92时，统计n、p值及f-CaO分布情况，最终得出n=2.3±0.1,p=1.6±0.1时合格率最高，因而最终选定KH=0.88～0.92,n=2.3±0.1,p=1.6±0.1为该厂配料方案指标。经过实践检验，他们确实找到了一个适当配料方案，到达了预期目标。25/824.1.2.2配料计算依据

熟料组成确定后，即可依据所用原料进行配料计算，求出符合熟料组成要求原料配合比。配料计算依据是物料平衡，即反应物量应等于生成物量。伴随温度升高，生料煅烧成熟料经历以下过程：生料干燥蒸发物理水；粘土矿物分解放出结晶水；有机物质分解挥发；碳酸盐分解放出二氧化碳；液相出现使熟料烧成。因为有水分、二氧化碳以及一些物质逸出，所以，计算时必须采取统一基准。26/824.1.2.2配料计算依据

1．干燥基准：以干燥状态(蒸发掉物理水后)质量作为计算基准。用于计算干燥原料配合比和干燥原料化学成份。干生料=干石灰石+干粘土+干铁粉

----不考虑生产损失

2．灼烧基准：不考虑煤灰掺入。以灼烧状态(去掉烧失量----结晶水、CO2、挥发物等)质量作为计算基准。用于计算灼烧原料配合比和熟料化学成份。灼烧生料=灼烧石灰石+灼烧粘土+灼烧铁粉

----不考虑生产损失

----不考虑煤灰掺入27/824.1.2.2配料计算依据

2．灼烧基准：不考虑煤灰掺入。以灼烧状态(去掉烧失量----结晶水、CO2、挥发物等)质量作为计算基准。用于计算灼烧原料配合比和熟料化学成份。灼烧生料=灼烧石灰石+灼烧粘土+灼烧铁粉

----不考虑生产损失

----不考虑煤灰掺入3．灼烧基准：考虑煤灰掺入。则灼烧生料与掺入熟料煤灰之和应与熟料质量相等。即熟料=灼烧生料+煤灰(掺入熟料中)----不考虑生产损失

----考虑煤灰掺入28/824.1.2.2配料计算依据4．湿基准：用含水物料作计算基准。计算出干基质量配比后，依据原料水分，即可计算湿原料质量配合比，并最终计算出湿原料百分比。29/82煤灰掺入量计算煤灰掺入量1．煤灰掺入量计算式式中 GA----熟料中煤灰掺入量，%；

q----单位熟料热耗，kJ/kg熟料；

Qnet,ar----煤收到基低位热值；kJ/kg煤；

Aar----煤收到基灰分含量，%；

S----煤灰沉落率，%；

p----煤耗，kg煤/kg熟料。2．煤灰沉落率S：见书P58

表4.1。30/824.1.2.4配料计算方法生料配料计算方法繁多，先介绍应用比较广泛尝试误差法(包含递减试凑法)。以下仍称第一个方法为尝试误差法，第二种方法为递减试凑法。(一)、尝试误差法先假定原料配合比，计算出熟料组成，看是否符合要求，若不符合，则调整配合比，再重新计算熟料组成，再至合格为止。过程以下31/82三原料配料—尝试误差法

例：假设用窑外分解窑以三种原料配合进行生产，要求熟料三个率值为：KH=0.89±0.01、SM=2.1±0.1、IM=1.3±0.1，单位熟料热为3350kJ/kg熟料，试计算原料配合比。(题目同P61例4.2)原料与煤灰化学成份名称烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO总和石灰石42.662.420.310.1953.130.5799.28粘土5.2770.2514.725.481.410.9298.05铁粉34.4211.5348.273.530.0997.84煤灰53.5235.344.464.791.1999.3032/82三原料配料—尝试误差法说明：“原料与煤灰化学成份”表中化学分析数据总和往往不等于00%，这是因为一些物质没有分析测定，因而通常小于100%；但无须换算为100%。此时，能够加上其它一项补足为100%。名称烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO总和石灰石42.662.420.310.1953.130.5799.28粘土5.2770.2514.725.481.410.9298.05铁粉34.4211.5348.273.530.0997.84煤灰53.5235.344.464.791.1999.3033/82三原料配料—尝试误差法说明：有时，分析总和大于100%，除了没有分析测定物质以外，大都是因为该种原、燃料等，尤其是一些工业废渣，含有一些低价氧化物，如FeO、甚至金属Fe等，经分析时灼烧后，被氧化为Fe2O3等增加了质量所致，这与熟料煅烧过程相一致，所以，也能够无须换算。名称烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO总和石灰石42.662.420.310.1953.130.5799.28粘土5.2770.2514.725.481.410.9298.05铁粉34.4211.5348.273.530.0997.84煤灰53.5235.344.464.791.1999.3034/82三原料配料—尝试误差法

例：假设用窑外分解窑以三种原料配合进行生产，要求熟料三个率值为：KH=0.89±0.01、SM=2.1±0.1、IM=1.3±0.1，单位熟料热为3350kJ/kg熟料，试计算原料配合比。(题目同P61例4.2)煤工业分析挥发物固定碳灰分 热值水分22.42%49.02%28.56%20930kJ/kg0.6%35/82三原料配料—尝试误差法

1．确定熟料组成：依据题意，已知熟料率值为KH=0.89±0.01、SM=2.1±0.1、IM=1.3±0.1。

2．计算煤灰掺入量

3．假设干原料配比。通常，三原料配料时：石灰石配合百分比为80%左右；粘土配合百分比为15%左右；铁粉配合百分比为5%左右。据此，设定干燥原料配合比为：石灰石81%、粘土15%、铁粉4%，以此计算生料化学成份。36/82

3．假设干原料配比。设定干燥原料配合比为：石灰石81%、粘土15%、铁粉4%，以此计算生料化学成份。

4．计算干生料化学成份(干生料=干石灰石+干粘土+干铁粉)上表中：石灰石烧失量34.55=42.66×81.0/100名称烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO总和石灰石42.662.420.310.1953.130.5799.28石灰石原料中烧失量百分比在干生料中配合比37/82三原料配料—尝试误差法

4．计算干生料化学成份(干生料=干石灰石+干粘土+干铁粉)

5．计算灼烧生料化学成份(灼烧生料=干生料–烧失量)上表中：灼烧生料SiO2含量21.47=100×13.88/(100–35.34)煤灰掺入量GA=4.57%，则灼烧生料配合比为

(100-4.57)%=95.43%。按此计算熟料化学成份。38/82三原料配料—尝试误差法

6．计算熟料化学成份(熟料=灼烧生料+煤灰)上表中灼烧生料SiO2含量20.48=21.47×95.43/10039/82要求熟料三个率值为：

KH=0.89±0.01、SM=2.1±0.1、IM=1.3±0.17．计算熟料组成(率值)40/82要求熟料三个率值为：

KH=0.89±0.01、SM=2.1±0.1、IM=1.3±0.17．计算熟料组成(率值)8．调整配合比，重新计算。上述计算结果可知，KH过低，SM过高，IM较靠近。为此，应增加石灰石配合百分比，降低粘土配比，铁粉可略增加。依据经验统计，每增减1%石灰石(对应减增1%粘土)，约增减KH=0.05。据此，调整原料配合比为：石灰石82.2%、粘土13.7%、铁粉4.1%。重新计算结果以下：41/82三原料配料—尝试误差法8．调整配合比，重新计算。调整原料配合比为：石灰石82.2%、粘土13.7%、铁粉4.1%。重新计算结果以下：42/82三原料配料—尝试误差法8．调整配合比，重新计算。调整原料配合比为：石灰石82.2%、粘土13.7%、铁粉4.1%。重新计算结果以下：43/82要求熟料三个率值为：

KH=0.89±0.01、SM=2.1±0.1、IM=1.3±0.18．调整配合比，重新计算。所得结果KH、SM与要求相比均略高，而铝率略为偏低，但已十分靠近要求值。如再降低KH与SM值，则应降低石灰石与粘土，这么，就势必再增加铁粉，从而使铝率再低。所以，可按此配料进行生产。即干燥原料配合比为：石灰石：82.2%、粘土13.7%、铁粉4.1%。44/82三原料配料—尝试误差法

8．调整配合比，重新计算。最终确定：干燥原料配合比为：石灰石：82.2%、粘土13.7%、铁粉4.1%。

9．由干原料配合比计算湿原料配比设原料操作水分：石灰石为1%；粘土为0.8%；铁粉为12%，则湿原料质量配合比为：湿石灰石=湿粘土=湿铁粉=

45/82三原料配料—尝试误差法

9．由干原料配合比计算湿原料配比设原料操作水分：石灰石为1%；粘土为0.8%；铁粉为12%，则湿原料质量配合比为：湿石灰石=湿粘土=湿铁粉=

将上述质量比换算为百分比：湿石灰石=湿粘土=湿铁粉=

46/82三原料配料—递减试凑法

(二)、递减试凑法设有100kg熟料(煤灰+石灰石+粘土+铁粉)。则由熟料组成(率值)可计算出熟料化学成份中各氧化物量，

假设知道熟料中煤灰、石灰石、粘土、铁粉各占多少，则可计算出煤灰、石灰石、粘土、铁粉带入熟料各氧化物含量。扣掉100kg熟料中煤灰提供各氧化物量，则剩下即为三原料提供；再扣除石灰石提供各氧化物量，剩下即为粘土、铁粉提供；再扣除粘土提供各氧化物量，剩下即为铁粉提供；再扣除铁粉提供各氧化物量。减完后，最终熟料中各氧化物含量结果应为0。问：怎样知道熟料中煤灰、石灰石、粘土、铁粉各占多少？47/82三原料配料—递减试凑法(二)、递减试凑法设有100kg熟料(煤灰+石灰石+粘土+铁粉)，则由熟料组成(率值)可计算出熟料化学成份中各氧化物量，而熟料是由煤灰+灼烧生料，扣掉100kg熟料中煤灰提供各氧化物量，则剩下即为三原料提供；再扣除石灰石提供各氧化物量，剩下即为粘土、铁粉提供；再扣除粘土提供各氧化物量，剩下即为铁粉提供；再扣除铁粉提供各氧化物量，理想情况下，结果应为0。即48/82三原料配料—递减试凑法

(二)、递减试凑法实际扣除时，因为CaO不完全来自石灰石，SiO2不完全来自粘土，Fe2O3不完全来自铁粉，因而在计算扣除量时不准。实际计算到此时，观察偏差，即看哪个干原料扣多了，还是扣少了，该补补，该扣继续扣，最正确结果都是0。49/82三原料配料—递减试凑法(二)、递减试凑法计算过程以下：1．计算四种主要氧化物含量，也即确定∑值∑值是指熟料中四种主要氧化物百分含量，值普通在97%左右。影响∑值原因：干原料配合比、干原料中四种主要氧化物含量(换个说法：即是除四种主要氧化物外“其它”含量)，因而“其它”含量越多，带入到熟料中就越多，四种主要氧化物含量对应会降低。先看干原料配合比对熟料中四种主要氧化物(100-“其它”)含量影响：50/82干原料配合比对熟料中四种主要氧化物(100-“其它”)含量影响：上例尝试误差法计算过程中：设定干燥原料配合比为：石灰石81%、粘土15%、铁粉4%时，熟料化学成份为：则∑=22.93+5.93+4.48+64.24=97.58调整原料配合比为：石灰石82.2%、粘土13.7%、铁粉4.1%时。熟料化学成份为：最终∑=21.80+5.7+4.49+65.63=97.6251/82干原料配合比对熟料中四种主要氧化物(100-“其它”)含量影响：配合比为：石灰石81%、粘土15%、铁粉4%时，则∑=22.93+5.93+4.48+64.24=97.58配合比为：石灰石82.2%、粘土13.7%、铁粉4.1%时最终∑=21.80+5.7+4.49+65.63=97.62可见干原料配比在一个小范围内改变时，熟料化学成份中四种主要氧化物含量之和∑值几乎没改变。在干原料配比设定适当情况下，主要与原料中四种主要氧化物含量多少相关。因而可得出∑值近似计算方法。52/82“其它”值大致确定方法和尝试误差法一样，计算得到“其它”含量大致值。即假定各原料配比(石灰石普通82%，粘土普通15%，铁粉普通3%，三原料最终配比普通和此相差不大)，计算出熟料中各主要氧化物总百分含量。计算∑较麻烦，要计算四种主要氧化物含量，普通可直接计算“其它”，更简单。以下介绍“其它”值大致确定方法。∑=100-其它53/82“其它”值大致确定方法

“其它”值大致确定方法。∑=100-其它①．计算熟料中煤灰掺入量GA=4.57%②．由原料及煤灰化学成份表可得到以下值：石灰石中“其它”含量：=0.57+100-99.28=1.29%粘土中“其它”含量：=0.92+100-98.05=2.87%铁粉中“其它”含量：=0.09+100-97.84=2.25%煤灰中“其它”含量：=1.19+100-99.30=1.89%54/82“其它”值大致确定方法

“其它”值大致确定方法。∑=100-其它即原始计算表以下：列表计算以下：34.13＝42.66*82/10035.02＝34.13+0.90名称烧失量(%)其它(%)石灰石42.661.29粘土5.272.87铁粉-2.25煤灰-1.89名称配合比烧失量(%)其它(%)石灰石8234.131.03粘土150.900.49铁粉3-0.07干生料10035.021.5955/82“其它”值大致确定方法

“其它”值大致确定方法。∑=100-其它列表计算以下：2.44＝1.59*100/(100-35.02)2.33=2.44*95.43/100 0.09=1.89*4.57/100(1.89为煤灰中其它)名称配合比烧失量(%)其它(%)干生料10035.021.59灼烧生料(干生料去烧失量)－2.44灼烧生料(考虑煤灰)95.432.33煤灰4.570.09熟料1002.4256/82“其它”值大致确定方法

“其它”值大致确定方法。∑=100-其它列表计算以下：则熟料中四种主要氧化物百分含量为100-2.42=97.58%④．因而可设∑=97.5%名称配合比烧失量(%)其它(%)熟料1002.4257/82三原料配料—递减试凑法

(二)、递减试凑法

1．计算四种主要氧化物含量，也即确定∑值（97.5%）2．计算要求熟料化学成份58/82三原料配料—递减试凑法

(二)、递减试凑法

1．计算四种主要氧化物含量，也即确定∑值（97.5%）2．计算要求熟料化学成份F＝4.50%A＝5.85%S＝21.74%C＝65.41%

3．以100kg熟料为基准，列表递减以下：59/82第四节配料计算

(二)、递减试凑法

1．计算四种主要氧化物含量，也即确定∑值（97.5%）2．计算要求熟料化学成份F＝4.50%A＝5.85%S＝21.74%C＝65.41%

3．以100kg熟料为基准，列表递减以下：60/82三原料配料—递减试凑法计算结果表明，熟料中Al2O3和Fe2O3略为偏低，但若加粘土和铁粉，则SiO2又过多，所以不再递减计算，其它一项差异不大，说明∑设定值适当。4．将干原料质量比换算为百分配合比：61/82三原料配料—递减试凑法

(二)、递减试凑法

1．计算四种主要氧化物含量，也即确定∑值（97.5%）2．计算要求熟料化学成份

3．以100kg熟料为基准，列表递减以下：4．将干原料质量比换算为百分配合比：干石灰石=82.2%干粘土=13.7%干铁粉=4.1%5．按上配合比计算熟料率值列表计算过程方法同尝试误差法。62/82三原料配料—递减试凑法(二)、递减试凑法5．按上配合比计算熟料率值列表计算过程方法同尝试误差法。63/82三原料配料—递减试凑法(二)、递减试凑法5．按上配合比计算熟料率值列表计算过程方法同尝试误差法。则结果在误差范围内。64/82三原料配料—递减试凑法(二)、递减试凑法6．计算湿原料配合比。方法同尝试误差法。设原料操作水分：石灰石为1%；粘土为0.8%；铁粉为12%，则湿原料质量配合比为：65/82四原料配料—尝试误差法见书P59例4.1

通常四组分配料普通为：石灰石80%左右砂页岩(砂岩)10%左右铁矿石4%左右粉煤灰10%左右。66/82作业3．要求熟料率值：KH=0.88±0.01、SM=2.0±0.1、IM=1.3±0.14．单位熟料热耗：4394kJ/kg熟料5．煤灰沉落率：100%水分：1：15：2067/82EXCEL中规划求解在配料计算中应用EXCEL中规划求解在配料计算中应用“规划求解”将对直接或间接与目标单元格中公式相关联一组单元格中数值进行调整，最终在目标单元格公式中求得期望结果。“规划求解”经过调整所指定可更改单元格（可变单元格）中值，从目标单元格公式中求得所需结果。以下以书中三原料配料介绍。过程以下：

68/82EXCEL中规划求解在配料计算中应用EXCEL中规划求解在配料计算中应用1、检验EXCEL中是否安装了“规划求解”宏。在“工具”菜单上，单击