【注塑模具设计中浇注系统的设计1900字（论文）】

注塑模具设计中浇注系统的设计浇注系统的设计原则：浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;尽量避免使制件产生熔接痕,或使其熔接痕产生在之间不重要的位置;浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀的流入,并有利于型腔内气体的排出。1主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止塑料熔体流动通道根据选用的型号注射机的相关尺寸得喷嘴前端孔径：d0=0mm喷嘴前端球面半径：R0=10mm取主流道球面半径：R=11mm取主流道小端直径：d=5mm为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为26。此处选用4°，经换算得主流道大端直径为9MM。图1主流道示意图2分型面的选择设计原则分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。一、分型面的形式该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。二、分型面的设计原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响。因此在选择分型面时应综合分析。选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则①分型面应选在塑件外形最大轮廓处②确定有利的留模方式便于塑件顺利脱模③保证塑件的精度④满足塑件的外观质量要求⑤便于模具制造加工⑥注意对在型面积的影响⑦对排气效果⑧对侧抽芯的影响在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。其分型面如图所示。图2分型面示意图13分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用。分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用分流道断面尺寸推荐如表4-1所示。表4-1流道断面尺寸推荐值塑料名称分流道断面直径mm塑料名称分流道断面直径mmABSAS8~9.5聚苯乙烯3.5~10聚乙烯1.6~9.5软聚氯乙烯3.5~10尼龙类1.6~9.5硬聚氯乙烯6.5~16聚甲醛3.5~10聚氨酯6.5~8.0丙烯酸8~10热塑性聚酯3.5~8.0抗冲击丙烯酸8~12.5聚苯醚6.5~10醋酸纤维素5~10聚砜6.5~10聚丙烯5~10离子聚合物2.4~10异质同晶体8~10聚苯硫醚6.5~13分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形U形和六角形。要减少流道内的压力损失希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失。因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以一般是制成梯形流道。在该模具上取圆形断面形状流道表面粗糙度。图3分流道示意图4浇口的设计浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的熔体的通道。也是注塑模进料系统的最后部分。浇口的设计与位置的选择恰当与否,直接关系到塑件能否完好的高质量地注射成型。其基本作用为：1、从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。2、型腔充满后浇口能迅速冷却封闭防止型腔能还未冷却的塑料回流。图4浇口设计浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关.但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求.浇口对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为限制浇口与非限制浇口两大类。限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位,通过截面尺寸的突然变化使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加,提高剪切速率,降低粘度,使其成为理想的流动状态,从而迅速均均衡的充满型腔.对于多型腔模具,调节浇口的尺寸,还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的,提高塑件质量。另外限制性浇口还起着较早固化防止型腔中的熔体倒流的作用,加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力。又可分为侧状浇口(SideGate)、重叠浇口(OverlapGate)、凸片浇口(TabGate)、扇形浇口(FanGate)、膜状浇口(FilmGate)、环形浇口(RingGate)、盘状浇口(DiskGate)、点状浇口(PointGate)及潜状浇口(SubmarineGate)等非限制性浇口是由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口。整个浇注系统中截面尺寸最大的部位,它主要是对中大型筒类,壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用.浇口的种类