电梯安装过程检验规程-电梯制造、安装(含修理)单位用

***有限公司编号：**/QW-81文件控制印章文件名称：电（扶）梯安装过程检验规程版本：A.0发放号：编制依据：TSG07-2019、各电梯厂家调试手册等技术资料电（扶）梯安装过程检验规程文件修改控制文件修订依据和更新摘要版本编写审核批准发布日期实施日期发布2020年07月09日实施2020年07月09日编制体系编制小组审核批准广州亨通技术服务有限公司,邓小姐电（扶）梯安装过程检验规程、适用范围本检验规程适用于客梯、货梯、自动扶梯与自动人行道、杂物电梯的主要、重要安装过程的检验。是指导安装调试人员如何进行相应安装过程的检验规程。2、编制依据本检验规程的编制依据。TSG7001-2009《电梯监督检验和定期检验规则—曳引与强制驱动电梯》及第1号、2号、3号修改单TSGT7005-2009《电梯监督检验和定期检验规则-自动扶梯和自动人行道》及第1号、2号、3号修改单TSGT7006-2009《电梯监督检验和定期检验规则—杂物电梯》及第1号、2号、3号修改单GB7588-2003《电梯制造与安装安全规范》及其修改单GB/T10060-2011《电梯安装验收规范》GB16899-2011《自动扶梯和自动人行道的制造与安装安全规范》GB25194-2010《杂物电梯制造与安装安全规范》GB50310-2002《电梯工程施工质量验收规范》TSG07-2019《特种设备生产和充装单位许可规则》3、检验与试验仪器设备要求进行检验前，需先对设备工具、检测仪器仪表的数量以及规格型号进行核对，并确保所有检测仪器仪表均在校准有效期内。常规检测仪器清单有：序号仪器名称1绝缘电阻检测设备2交直流电压检测仪器3交直流电流检测仪器4转速或者速度检测仪器5噪声检测仪器6照度测量仪器7温度及温升测量仪器8计时器具9物体质量（重量）称量器具10推力及拉力测量器具11紧固件扭矩测量器具12接地电阻测试仪器13激光测距仪4、检验与试验项目、方法、技术参数要求及判定规则4.1、导轨撑架与撑架预埋件焊接特殊过程作业检验导轨撑架与撑架预埋件焊接成为一个整体零件是电梯安装的重要部件。其焊接是安装中重要特殊过程，支架是承受轿厢静载、动载的总载荷。焊接的部位是关键部位关系到整台电梯的安全，所以设为质量控制点。焊接工艺图如下：1.1严格执行焊接工艺规范，焊接工人要持有地区市劳动部门颁发的焊工特种操作证才能上岗。1.2产品设计为Q235-A普通碳素钢,其焊接性能好(焊接强度σ=235MPa)：Q235-A的角钢、钢板材料主要元素进行确认（厂家提供的质保书，无质保书的材料不能用）。1.3撑架矫正和打磨：在运输、堆放、搬运过程中会造成撑架弯曲、扭曲等现象，所以焊接前要进行检验和矫正。焊接部位要去掉水滴、污垢和油漆，确保焊接质量。钢板的平面度和角钢的直线度的允许值列表：名称形位公差f允许值/mm钢板平面度1000长度内平面度δ≤14，f=2；δ>14，f≤1。槽钢直线度f≤0.0015L矫正方法：①用气割，热胀冷缩矫直。②如下图示，用油压力机（千斤顶）矫直。③在工地现场使用手工矫直。1.4组焊：a）组装：将撑架水平对好撑架预埋钢板中心，测量撑架的间距。并固定好（双人作业：其中一人带好防漏电手套，扶住撑架达到要求后）才能点焊。b）焊前准备：①焊机的选定：普通BX1-300交流弧焊机。②焊条型号：J422-J423，φ4的碳钢焊条，焊条受潮应该放入电热炉中加热200℃以上30分钟，才能使用。③检查焊接面罩，焊钳，要求完好才能使用。④劳保用品佩带齐全。c）点焊：使用φ4的碳钢焊条，电流调到200A，对撑架和撑架预埋件接触面对称点焊，焊点长15mm，熔池深度P=8mm。b）焊接：手工平焊和仰焊方式，电流控制在160-250A内，用J422-423，φ4的碳钢焊条。焊接规范如下：①引弧方法，根据焊工的工作习惯自选其中一种：a.划擦法：注意回到原点开始焊接，划弧高15mm以下。b.直击法：对准焊点起弧，掌握腕力和速度。②焊条运动三个规范动作：保证焊缝质量：a.焊条送进与熔速相等，确保弧长（不能过长或过短）。b.横向摆动，控制缝宽为6mm。c.前移运动，达到熔池深要求时才能匀速前移（不得烧穿坯料）。d.焊条与焊接面夹角，运条方法，各焊工自定，建议采用夹角为65-80°，锯齿形运条法。③焊接起头和收尾规范：a.起头焊接时，因温度低，需要将电弧拉长预热端头。b.接头在上根焊条收弧点前15mm引弧，不要在接头处起弧，防止出现焊肉叠高起的现象。c.收尾：焊缝收尾时候，应保证熔池温度，填满熔池，使焊缝平整美观。d）焊接顺序：焊接的顺序则如右图标注：（1）上端面，左端起弧。（2）焊左侧端，上端起弧。（3）焊下端，左端起弧，符合图纸要求。e）用尖角去渣手槌除去焊缝表皮焊渣：确认焊缝外观、平整（无咬边，堆叠，焊坑）、无裂纹、气孔。f）首件交检查：由确认有资格的专职检验员检验后，方能对整个井道撑架焊接。g）不合格的焊缝返修，经检验合格后方验收。h）撑架焊接,要填写导轨撑架焊接控制点检验记录表，记录存入电梯安装档案中。4.2、客梯轿厢立柱制作特殊过程作业检验轿厢立柱在产品质量特性重要度分级表中定为重要部件：承受轿厢的静载、动载的总载和。焊接的部位是立柱的关键部位（有四根M16螺栓紧固），关系到整台电梯的安全，所以设为质量控制点。立柱焊接工艺图如下：a）严格执行立柱机械加工工艺程序，焊接工人要持有特种设备质监部门或者应急局颁发的焊工特种操作证才能上岗。b）产品设计为Q235-A普通碳素钢,其焊接性能好(焊接强度σ=235MPa)：下料前Q235-A的槽钢、钢板材料主要元素进行确认（厂家提供的质保书，无质保书的材料不能用）。c）型材矫正：型材在扎制、运输、堆放、搬运过程中会造成表面凹凸不平、弯曲、扭曲、波浪变形等现象，所以要对槽钢或钢板进行矫正。钢板的平面度和槽钢的直线度的允许值列表：名称形位公差f允许值/mm钢板平面度1000长度内平面度δ≤14，f=2；δ>14，f≤1。槽钢直线度f≤0.0015L矫正方法：①用气割，热胀冷缩矫直。②如右图示，用油压力机（千斤顶）矫直。d）划线：对照图纸在槽钢上划线；使用无伸缩性钢尺定量（选用钢直尺、卷尺）。①测量时要正视取点，减少视角误差，打样冲眼时，冲头垂直工件槽钢表面上。②划中心线时要以基准面为起点测量。④1000kg的轿厢立柱是钢板压制而成形的，可以在Amada电脑多头冲床上（COMA557）冲孔。e）切割加工：①板料成形的立柱：δ4钢板在H-3065剪板机上剪成坯料符合展开图尺寸的要求（见立柱展开图）。②材槽钢立柱：先划好线由气割下料，长度偏差±2，切口的垂直偏差±1。③使用角磨机除去毛刺飞边。对表面锈斑较厚，凹凸较深的地方要打磨；焊接点面要去水，去污垢，确保焊缝强度。f）成形加工：用钢板做立柱是在W67Y-1600折弯机折弯成形的，根据不同的钢板厚度选用不同阴模开口宽度和压力（按折弯机上的指示表计算）。根据尺寸设定好定位标尺，折弯成型后首件进行检验，达到标准后才能批量生产，中途要进行抽检。g）孔，冲孔：①板材成形的立柱折弯前在Amada电脑多头冲床（COMA557）上冲孔。②槽钢在Z32K摆臂钻床上按样冲眼钻规定的孔径。③首先选好孔直径对应的钻头；在砂轮机上磨好刃口，套装在主轴钻头夹上。摆动摇臂对准样冲眼，钻成后，去毛刺，检查孔径。h）组焊：①组装：将立柱体、加强板（体）吊装在组装工作台边的指定位置上，防倾斜和倒落。a.分别将立柱体、加强板装在工作台上的6个定位圆销中，若坯料变形不能套入定位圆销中，应该矫正后才上工作台，不能将定位圆销改小。b.调整对接面焊缝宽度，达到图中的规定，没有注明破口宽度的，要将槽钢背面靠拢，压紧坯料，减少焊后变形量。c.用型钢做立柱，采用塞焊工艺，并焊后划线钻孔符合图纸要求。②焊前准备：a.焊机的选定：普通BX1-300交流弧焊机或CO2气体保护焊机。b.焊条型号：φ4的碳钢焊条，母材厚度小于3mm选用φ3或φ3以下的焊条，焊条受潮应该放入电热炉中加热200℃以上30分钟，才能使用。c.检查焊接面罩，焊钳，要求完好才能使用。d.劳保用品佩带齐全。③点焊：使用φ4的碳钢焊条，电流调到200A，对加强板与立柱体接触面对称点焊，焊点长15mm，熔池深度P=8mm。④焊接：手工平焊方式，电流控制在160-250A内，用J422-423，φ4的碳钢焊条。焊接规范如下：（1）引弧方法：根据焊工的工作习惯自选其中一种：a.划擦法：注意回到原点开始焊接，划弧高15mm以下。b.直击法：对准焊点起弧，掌握腕力和速度。（2）焊条运动三个规范动作：保证焊缝质量：a.焊条送进与熔速相等，确保弧长（不能过长或过短）。b.横向摆动，控制缝宽为8mm。c.前移运动，达到熔池深要求时才能匀速前移（不得烧穿坯料）。d.焊条与焊接面夹角，运条方法，各焊工自定，建议：采用夹角为65-80°，锯齿形运条法。（3）焊接起头和收尾规范：a.起头焊接时，因温度低，需要将电弧拉长预热端头。b.接头在上根焊条收弧点前15mm引弧，不要在接头处起弧，防止出现焊肉叠高起的现象。c.收尾：焊缝收尾时候，应保证熔池温度，填满熔池，使焊缝平整美观。⑤焊接顺序：将点焊好的立柱放到焊接工作架上，加强板槽面向上。焊接的顺序则如上图标注：（1）焊右上端，中间起弧（2）焊左下端，左端起弧（3）焊左上端，左端起弧（4）焊左侧，转90°端点起（5）焊右侧，转180°端点起弧，符合图纸要求。⑥用尖角去渣手槌除去焊缝表皮焊渣：确认焊缝外观，平整（无咬边，堆叠，焊坑），无裂纹，气孔。⑦首件交检查：由确认有资格的专职检验员检验后，方能批量生产。没有首检的批量产品，需要操作者配合检验员每件检查。⑧不合格的产品返修，废品隔离；产品检验合格后方能入库。⑨立柱焊接检验按本指导规范技术参数执行，做好记录存档。4.3、客梯导向轮轮轴制作特殊过程作业检验导向轮轴在产品质量特性重要度分级表中定为重要部件,它承受对重质量造成的Fx和Fy两方向的合力。即轮轴在合力的作用下受抗剪又受抗弯，关系到整梯的安全,特设定为质量控制点：轮轴加工工艺图如下：3.1严格执行轮轴机械加工工艺程序：操作车工具有六年以上车工工龄，有一定工作经验的师傅才能上岗操作。3.2严格执行车加工安全操作规程和轮轴机械加工过程卡规范，不能自动改变加工程序。3.3轮轴在加工前对其材质进行确认：（厂家提供的质量保证书合格证，无质保书，又不能识别其材料，不能使用）。3.4轴的线性尺寸执行m公差等级（中等级），未提出公差标准的长度尺寸执行±0.3偏差，直径尺寸执行±0.1偏差。3.5轴台阶未提出倒圆半径或者倒角高度尺寸按R0.5或0.5×45º执行。3.6确定为45#钢的φ70圆钢在锯床上下料长度为515mm；截面与轴心线垂直偏差±1mm，每根坯料用黄色油漆车端面标识一点确认为45#钢。3.7加工机床确认：轴加工表面粗糙度要求较高；所以选用CW6263车床，车床精度达到出厂标准。3.8开车前按照操作规程程序进行检查、加油、空车运行等准备工作，备好加工轴的工具：钻夹头、活动顶针、鸡心卡、划线盘、扳手；量具：游标卡尺、钢板尺、50-75外径千分尺；刀具：偏刀、尖刀、平口刀、中心钻等（中心钻选用A4型，锥角为60°，所选用的顶针锥度为60°配套使用）。3.9粗车加工程序：a）打中心孔：将φ70×515坯料圆钢装入CW6263车床的床头箱主轴孔内：其一端露出三爪卡盘的平面50-100mm，在尾座上的钻夹上装上A4中心钻，移动尾座到适当的位置，用扳手固定好，车端面，对准轴端面打中心孔，坯料调头车端面，打中心孔，保证511轴长度。b）车台阶：在主轴孔和尾座轴孔上装上顶针，将轮轴夹上鸡心卡，卡装在车床上：车去轴表皮，进刀2mm，保证直径φ66mm，走刀长度350mm，再进第二刀保证直径φ58mm，走刀长度372mm；换头：车φ66×40mm台阶，将其轴径车成φ58mm。c）检查是否有裂纹。（目测）3.10热处理：（外协）调质硬度HB217-255度。a）校正：全长平直偏差±1；b）检验裂纹。3.11精车加工程序：a）清理修正中心孔：去氧化皮，碰撞坏的要用刮刀修正，打黄油。b）夹装在机床上低速运行，目测跳动量或用划线盘检查偏差，超过±1要重新校正。c）精车：φ54-0.1-0.2粗糙度≥，长度256±0.3，倒角2-45°。d）精车：φ55+0.021-0.002粗糙度≥，长度42+0.20，速度的选用由车工自己决定。也可以用挤压的方法达到，用1.5R的圆弧刀修整R1.5圆弧倒角，并车台阶侧面。e）车台阶：长度32±0.2，黑皮不超过圆周1/8面积。f）调头精车：φ54-0.1-0.2粗糙度≥，长度139±0.3。g）精车φ55+0.021-0.002轴径位置，长度42+0.20用1.5R的圆弧刀车R1.5圆弧倒角，表面粗糙度≥。h）轴端头倒角2×45°。3.12自检：用50-75外径千分尺测轴径φ55+0.021-0.002尺寸，合格后交专业检验员首检，检验合格后方可批量生产，并要做好标记。3.13控制点检验：2个φ55+0.021-0.002轴径处，其它尺寸每10件抽检2件。3.14检验：按本指导书技术标准执行检验，做好标记。不合格的产品返修，废品隔离；产品检验合格并贴有标识方能入库；检验记录存档。3.15设计图纸更改，按图纸尺寸检验。4.4、客梯导向轮制作特殊过程作业检验导向轮在产品质量特性重要度分级表中定为重要部件,它承受对重质量造成的Fx和Fy两方向的合力。其绳槽关系到钢丝绳导向和承载安全及寿命问题，特设定为质量控制点。导向轮加工工艺图如下：4.1严格执行导向轮机械加工工艺程序：操作车工具有六年以上车削工龄，有一定工作经验的师傅才能上岗操作。4.2严格执行车加工安全操作规程和导向轮机械加工过程卡规范，不能自行改变加工程序。4.3绳轮上的线性尺寸执行m公差等级（中等级），未提出公差标准的长度尺寸执行±0.15偏差，直径尺寸执行±0.1偏差。4.4绳轮的台阶未提出倒圆半径或者倒角高度尺寸按R0.5或0.5×45º执行。4.5加工机床的确认：加工轴承孔精度要求较高，外径尺寸φ528，选用CW6180车床，其精度达到出厂标准，外圆加工能满足要求。4.6开车前按照操作规程工序对设备进行检查、加油、空转运行等，备好绳轮加工的工具：活动顶针、划线盘、扳手，量具：游标卡尺、钢板尺、ZFT0501.3-1-JL/1φ520绳轮绳槽检验样板、ZFT0501.3-1-JL/2φ13绳槽刀具样板、内径百分表，刀具：偏刀、尖刀、内孔刀、槽成形刀等。4.7车加工：a）夹装绳轮：将工件吊装在卡盘中（卡爪由轮缘内侧向外撑夹紧），目测垂直和对中心。然后使用划线盘对称检查法：多点校正。找出轮缘宽度的最窄位置，确定中心线。保证毛坯在加工后轮缘两侧面不留下黑皮（铸造表面）和夹牢固绳轮。b）低速试运行，停车，再次紧固卡爪，压紧工件。c）车端面：保证轮缘、轮毂宽度（轴向距离）留余量5。d）粗车内孔和外圆，留1加工余量，倒内孔角2×45°。e）调头：将车过端面贴紧卡盘面定位，用划线校正外圆，夹紧工件。f）车端面：保证轮缘宽度135±0.3，保证轮毂宽度96±0.3。g）精车内圆：φ120+0.0350，粗糙度，倒内角1×45°。h）将尾座专用活动顶尖顶住轮毂端面。紧固尾座，调好顶尖的压紧力，精车外圆φ528±0.3，粗糙度；车六个绳槽：用尖刀（或切刀）开槽，粗车出槽形，用成形刀加工到图纸要求。i）自检：在车床上检查槽形（使用φ13槽形样板）、外圆φ528±0.3、内孔φ120+0.0350，并做好标记。4.8检验：控制点检验，检查槽形（使用φ13槽形样板）、外圆φ528±0.3、内φ120+0.0350，合格后转入下道工序。4.9铣钻：a）用φ30的平面钻头锪油杯孔位端面。b）用φ8.4钻头钻油杯孔、角孔，攻丝M10×15。c）用φ6.6钻头钻轮毂上孔位（上钻模ZFT.0501.3-1-ZM）压紧，钻深25，攻丝6-M8×20。d）去毛刺、飞边、清除铁渣粉（使用永久磁铁贴吸）。4.10检验：检验攻絲深度204.11油漆：非加工的表面涂防锈底漆，黄色面油，加工面刷防锈油。4.12检验：检验合格后，贴标识，入库。4.5、货梯导向轮制作特殊过程作业检验导向轮在产品质量特性重要度分级表中定为重要部件,它承受对重质量、轿厢质量和载重量T。其绳槽关系到钢丝绳导向和承载安全及寿命问题，特设定为质量控制点。导向轮加工工艺图如下：5.1严格执行导向轮机械加工工艺程序：操作车工具有六年以上车削工龄，有一定工作经验的师傅才能上岗操作。5.2严格执行车加工安全操作规程和导向轮机械加工过程卡规范，不能自行改变加工程序。5.3绳轮上的线性尺寸执行m公差等级（中等级），未提出公差标准的长度尺寸执行±0.15偏差，直径尺寸执行±0.1偏差。5.4绳轮的台阶未提出倒圆半径或者倒角高度尺寸按R0.5或0.5×45º执行。5.5加工机床的确认：加工轴承孔精度要求较高，外径尺寸φ648，选用CW6180车床，其精度达到出厂标准，外圆加工能满足要求。5.6开车前按照操作规程工序对设备进行检查、加油、空转运行等，备好绳轮加工的工具：活动顶针、划线盘、扳手，量具：游标卡尺、钢板尺、ZFT1115.1.1-1-JL/1φ640绳轮绳槽检验样板、ZFT1115.1.1-1-JL/2φ16绳槽刀具样板、内径百分表，刀具：偏刀、尖刀、内孔刀、槽成形刀等。5.7车加工：a）夹装绳轮：将工件吊装在卡盘中（卡爪由轮缘内侧向外撑夹紧），目测垂直和对中心。然后使用划线盘对称检查法：多点校正。找出轮缘宽度的最窄位置，确定中心线。保证毛坯在加工后轮缘两侧面不留下黑皮（铸造表面）和夹牢固绳轮。b）低速试运行，停车，再次紧固卡爪，压紧工件。c）车端面：保证轮缘、轮毂宽度（轴向距离）留余量5。d）粗车内孔和外圆，留1加工余量，倒内孔角2×45°。e）调头：将车过端面贴紧卡盘面定位，用划线校正外圆，夹紧工件。f）车端面：保证轮缘宽度145±0.3，保证轮毂宽度118±0.3。g）精车内圆：φ170+0.012-0.052，倒内角2×450h）将尾座专用活动顶尖顶住轮毂端面。紧固尾座，调好顶尖的压紧力，精车外圆φ648±0.3，粗糙度；车绳槽：用尖刀（或切刀）开槽，粗车出槽形，用成形刀加工到图纸要求。i）自检：在车床上检查槽形（使用φ16槽形样板）、外圆φ628±0.3、内孔φ170+0.012-0.052，并做好标记。5.8检验：控制点检验，检查槽形（使用φ16槽形样板）、外圆φ648±0.3、内孔φ170+0.012-0.052合格后转入下道工序。5.9铣钻a）用φ30的平面钻头锪油杯孔位端面。b）用φ8.4钻头钻油杯孔、角孔，攻丝8-M10×16。c）用φ6.6钻头钻轮毂上孔位（上钻模ZFT.0613.2.3-1-ZM）压紧，钻深25，攻丝8-M8×20。d）去毛刺、飞边、清除铁渣粉（使用永久磁铁贴吸）。5.10检验。检验攻絲深度205.11油漆：非加工的表面涂防锈底漆，黄色面油，加工面刷防锈油。5.12检验：检验合格后，贴标识，入库。4.6货梯立柱制作特殊过程作业检验轿厢立柱在产品质量特性重要度分级表中定为重要部件：承受轿厢的静载、动载的总载荷。焊接的部位是立柱的关键部位（有四根M20螺栓紧固），关系到整台电梯的安全，所以设为质量控制点。立柱工艺图如下：6.1严格执行立柱机械加工工艺程序，焊接工人要持有市级劳动部门颁发的焊工特种操作证才能上岗。6.2产品设计为Q235-A普通碳素钢,其焊接性能好(焊接强度σ=235MPa)：下料前Q235-A的槽钢、钢板材料主要元素进行确认（厂家提供的质保书，无质保书的材料不能用）。6.3型材矫正：型材在扎制、运输、堆放、搬运过程中会造成表面凹凸不平、弯曲、扭曲、波浪变形等现象，所以要对槽钢或钢板进行矫正。钢板的平面度和槽钢的直线度的允许值列表：名称形位公差f允许值/mm钢板平面度1000长度内平面度δ≤14，f=2；δ>14，f≤1。槽钢直线度f≤0.0015L矫正方法：a）用气割，热胀冷缩矫直。b）如下图示，用油压力机（千斤顶）矫直。6.4划线：对照图纸在槽钢上划线；使用无伸缩性钢尺定量（选用钢直尺、卷尺）。a）测量时要正视取点，减少视角误差，打样冲眼时，冲头垂直工件槽钢表面上。b）划中心线时要以基准面为起点测量。c）批量大的按图制定做划线样板（需经质检部门确认）。6.5切割加工：a）型材槽钢立柱：先划好线由气割下料，长度偏差±2，切口的垂直偏差±1,而且按图纸气割160×160方口,倒圆角R10,周边粗糙度。b）使用角磨机除去毛刺飞边。对表面锈斑较厚，凹凸较深的地方要打磨；焊接点面要去水，去污垢，确保焊缝强度。6.6钻孔槽钢在Z32K摆臂钻床上按样冲眼钻规定的孔径。首先选好孔直径对应的钻头；在砂轮机上磨好刃口，套装在主轴钻头夹上。摆动摇臂对准样冲眼，钻成后，去毛刺，检查孔径。6.7组焊：a）组装：将立柱体、联接体、角钢架、筋板、连接板、撑架吊装在组装工作台边的指定位置上，防倾斜和倒落。①分别将立柱体、联接体装在工作台上的定位块，若坯料变形不能套入定位块中，应该矫正后才上工作台。②对立柱、联接体进行塞焊操作，并焊后划线钻孔达到图纸要求。③把撑架与立柱体组装定位好，进行塞焊操作，达到图纸要求。④把角钢架与立柱体组装定位好，先四角进行点焊，然后再对周边进行手工平焊方式焊接，达到图纸要求。⑤分别将筋板和连接板与立柱体组装定位好，然后再进行手工平焊方式焊接，达到图纸要求。b）焊前准备①焊机的选定：普通BX1-300交流弧焊机或CO2气体保护焊机。②焊条型号：φ4的碳钢焊条，焊条受潮应该放入电热炉中加热200℃以上30分钟，才能使用。③检查焊接面罩，焊钳，要求完好才能使用。④劳保用品佩带齐全。c）塞焊：电流控制在160-250A内，用φ4的碳钢焊条。采用手工平焊方式焊接，先进行绕圆周焊接一层，然后去焊皮，清干净焊渣，接着焊接第二层，如此类推填满塞焊孔，保证熔池深度P=7mm，并保证高出表面高度h<3mm。d）点焊：使用φ4的碳钢焊条，电流调到200A，对角钢架与立柱体接触面对称点焊，焊点长15mm，熔池深度P=8mm。e）焊接：手工平焊方式，电流控制在160-250A内，用J422-423，φ4的碳钢焊条。焊接规范如下：①引弧方法：根据焊工的工作习惯自选其中一种：a.划擦法：注意回到原点开始焊接，划弧高15mm以下。b.直击法：对准焊点起弧，掌握腕力和速度。②焊条运动三个规范动作：保证焊缝质量：a.焊条送进与熔速相等，确保弧长（不能过长或过短）。b.横向摆动，控制缝宽为8mm。c.前移运动，达到熔池深要求时才能匀速前移（不得烧穿坯料）。d.焊条与焊接面夹角，运条方法，各焊工自定，建议：采用夹角为65-80°，锯齿形运条法。③焊接起头和收尾规范：a.起头焊接时，因温度低，需要将电弧拉长预热端头。b.接头在上根焊条收弧点前15mm引弧，不要在接头处起弧，防止出现焊肉叠高起的现象。c.收尾：焊缝收尾时候，应保证熔池温度，填满熔池，使焊缝平整美观。f）用尖角去渣手槌除去焊缝表皮焊渣：确认焊缝外观，平整（无咬边，堆叠，焊坑），无裂纹，气孔。g）首件交检查：由确认有资格的专职检验员检验后，方能批量生产。没有首检的批量产品，需要操作者配合检验员每件检查。h）不合格的产品返修，废品隔离；产品检验合格后方能入库。i）立柱焊接检验按本指导规范技术参数执行，做好记录存档。4.7、货梯导向轮轮轴制作特殊过程作业检验导向轮轴在产品质量特性重要度分级表中定为重要部件,它承受对重质量、轿厢质量和载重量T。即轮轴在合力的作用下受抗剪又受抗弯，关系到整梯的安全,特设定为质量控制点：轮轴加工工艺图如下：7.1严格执行轮轴机械加工工艺程序：操作车工具有六年以上车工工龄，有一定工作经验的师傅才能上岗操作。7.2严格执行车加工安全操作规程和轮轴机械加工过程卡规范，不能自动改变加工程序。7.3轮轴在加工前对其材质进行确认：（厂家提供的质量保证书合格证，无质保书，又不能识别其材料，不能使用）。7.4轴的线性尺寸执行m公差等级（中等级），未提出公差标准的长度尺寸执行±0.3偏差，直径尺寸执行±0.1偏差。7.5轴台阶未提出倒圆半径或者倒角高度尺寸按R0.5或0.5×45º执行。7.6确定为45#钢的φ95圆钢在锯床上下料长度为605mm；截面与轴心线垂直偏差±1mm，每根坯料用黄色油漆车端面标识一点确认为45#钢。7.7加工机床确认：轴加工表面粗糙度要求较高；所以选用CW6263车床，车床精度达到出厂标准。7.8开车前按照操作规程程序进行检查、加油、空车运行等准备工作，备好加工轴的工具：钻夹头、活动顶针、鸡心卡、划线盘、扳手；量具：游标卡尺、钢板尺、70-95外径千分尺；刀具：偏刀、尖刀、平口刀、中心钻等（中心钻选用A4型，锥角为60°，所选用的顶针锥度为60°配套使用）。7.9粗车加工程序：a）打中心孔：将φ95×605坯料圆钢装入CW6263车床的床头箱主轴孔内：其一端露出三爪卡盘的平面50-100mm，在尾座上的钻夹上装上A4中心钻，移动尾座到适当的位置，用扳手固定好，车端面，对准轴端面打中心孔，坯料调头车端面，打中心孔，保证599轴长度。b）车台阶：在主轴孔和尾座轴孔上装上顶针，将轮轴夹上鸡心卡，卡装在车床上：车去轴表皮，进刀1mm，保证直径φ93mm，走刀长度350mm，再进第二刀保证直径φ83mm，走刀长度308mm；换头：车φ93×40mm台阶，将其轴径车成φ83mm。c）检查是否有裂纹。（目测）7.10热处理：（外协）调质硬度HB217-255度。a）校正：全长平直偏差±1；b）检验裂纹。7.11精车加工程序：a）清理修正中心孔：去氧化皮，碰撞坏的要用刮刀修正，打黄油。b）夹装在机床上低速运行，目测跳动量或用划线盘检查偏差，超过±1要重新校正。c）精车：φ79-0.1-0.2粗糙度≥，长度261±0.3，倒角2-45°。d）精车：φ80+0.021-0.002粗糙度≥，长度50+0.20，速度的选用由车工自己决定。也可以用挤压的方法达到，用1.5R的圆弧刀修整R1.5圆弧倒角，并车台阶侧面。e）车台阶：长度34±0.2，黑皮不超过圆周1/8面积。f）调头精车：φ79-0.1-0.2粗糙度≥，长度204±0.3。g）精车φ80+0.021-0.002轴径位置，长度50+0.20用1.5R的圆弧刀车R1.5圆弧倒角，表面粗糙度≥。h）轴端头倒角2×45°。7.12自检：用50-75外径千分尺测轴径φ80+0.021-0.002尺寸，合格后交专业检验员首检，检验合格后方可批量生产，并要做好标记。7.13控制点检验：2个φ80+0.021-0.002轴径处，其它尺寸每10件抽检2件。7.14检验：按本指导书技术标准执行检验，做好标记。不合格的产品返修，废品隔离；产品检验合格并贴有标识方能入库；检验记录存档。7.15设计图纸更改,按图纸尺寸检验。4.8、轿架上梁安全装置组装过过程作业检验安全钳装置由安全钳和一套拉动楔块的杠杆系统组成,零部件由左撑条、右撑条、撑条弹簧、左右螺母、角架、衬圈、短轴组件、长轴组件、开关、垫板、垫头及联接紧固件组成。对主要零件控制尺寸要测量，避免返工,备齐零件后按下列工序组装检验：a）将轴衬分别装在左右槽钢的轴孔里(客梯是将长轴组件和短轴组件上的轴承支座装在对应的连接孔位上)，分别把长轴、短轴从一端插入衬套并装上拉手继续插入到另一端衬套中固定轴,衬套螺栓缓慢紧固,调整好轴间隙使轴旋转灵活。b）将角架衬圈拉条弹簧套在左撑条上，并与右撑条分别装在左右螺母两端。转动左右螺母调整好长度,右撑条孔端与短轴连接，左撑条孔端与长轴连接。固定好角架、限位开关垫板和垫头。c）拉条拉手分别在长轴和短轴上移至立柱的中心位置锁紧螺栓(拉条在组装轿厢后安装)，摆动拉条拉手，检查另一端拉条拉手是否同步运作。d）检验：要求零件齐全、紧固可靠、运转灵活、无碰撞声。4.9、机械加工过程质量检验a）检验依据的文件；①按规定程序批准，且处于受控状态的机械加工零部件图纸、工艺文件。②相关国家技术标准，顾客合同要求。③本规范。b）外观检验；①零件加工表面不允许有降低零件强度及寿命的缺陷，如勾痕、碰伤等。加工表面的毛刺应清除，锐边应倒钝。②零件淬火后表面不应有氧化皮，精加工配合表面不应有退火现象。c）尺寸检验；①凡图纸上未注明的倒角尺寸均应按0.5×45°倒角，未注明的铸造圆角按R3～5mm。②图样上未注明尺寸公差时，应符合GB1804-2000《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》的精度规定。凡用于装配有关未注公差尺寸的极限偏差，应为IT15；无装配关系，无特殊要求的应为IT17。③轴两端的中心孔是否保留，应在图样注明，或在工艺上说明，若未注明则认为中心孔有无均可。④图纸上未注形位公差的形位极限偏差应符合下列各项规定：a.直线度、平面度未注公差应按C级公差要求，对零部件各方面性能影响较小的可以放宽到D级公差要求。b.同轴度和对称度未注公差一般应按C级公差要求，对零部件各方性能影响较小的可放宽到D级。c.一般轴与孔的椭圆度、圆锥度、圆度等公差值应不大于尺寸公差值。d.对于标有的圆柱表面，其圆柱度应包容原则的规定；对于不标的圆柱表面由圆度、素线的直线度来注公差值和要素的尺寸分别控制。e.对于标有的平等要素，其平等度应遵守包容原则的规定；对于不标的平行要素，由平面度或直线度的未注明公差值和平行要素间的尺寸公差分别控制。f.垂直要素、倾斜要素由角度公差直线度或平面度的未注公差分别控制。g.跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形位位置公差的未注公差的综合值。⑤钻孔的直线公差，应按GB159钻孔制造精度等级确定。⑥螺纹部分：a.螺纹表面必须光洁。b.螺纹加工精度应符合图纸要求，若图纸上未注明时，一般按中等精度制造。c.螺纹中心线与杆部中心线的偏心允差应小于或等于螺纹径公差之半。d.螺栓、螺母光杆部分尺寸公差，在图纸上未注明时不得超过螺纹公差范围。e.车削螺纹表面，不允许有黑皮、压扁、乱扣及毛刺等。f.所有螺纹收尾图纸上未注明时，均按GB3-1997《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》制造。⑦键槽部分a.单键槽的轴线对于轴孔中心线的偏差，如图纸上未注明时必须符合有关标准。b.单键槽轴线对于轴（孔）的中线歪斜度偏差，如图纸未注明时，不得大于键槽长度的1/2000。c.对称双键槽，两键槽位置的偏移度不得大于±15。d）硬度检验；金属加工时，其硬度在HB170-230范围内，若有超过应进行相应的热处理等其它处理。e）检验规则机械零部件加工，除生产者自检、互检外，须报质安部质检员专检。主要零部件及批量（5件以上）应进行首检，检验合格后，方可继续加工，对容易出现质量问题的部位，还应加强中间巡检，每道工序完成后，应进行完工检。经全项检验合格后，才可入库或转工序生产。f）不合格品的处理；按《机加工工艺过程卡》或《不合格品控制程序》中的有关规定执行。g）检验中注意事项；①零件加工的每道工序，必须遵守工艺规程的规定，在每道工序检验合格后，方可转入下道工序的生产，直到成品入库。②下达任务和工序周转必须做到，图纸、工艺、施工单、检查记录、工件同时下达和周转，否则不予以检验。③在制品在工序周转中发生“坎，碰，损，变”应终止周转，并送交转前末工序复检，合格后方可继续周转。2.2轿厢及部件装配质量检验a）各部件的装配应符合图纸、工艺及技术标准的要求。b）用于装配的零部件，必须经检验合格，其图纸、工艺、施工单、检验记录齐全，无缺