连铸辊堆焊技术规范

ICS77.180

CCSH90

T/CASME

中国中小商业企业协会团体标准

T/CASMEXXX—2023

连铸辊堆焊技术规范

Technicalspecificationofweldingforcontinuouscastingroll

（征求意见稿）

2023-XX-XX发布2023-XX-XX实施

中国中小商业企业协会发布

T/CASMEXXX—2023

前  言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起

草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由扬州欣欣重工机械有限公司提出。

本文件由中国中小商业企业协会归口。

本文件起草单位：扬州欣欣重工机械有限公司、扬州兄联冶金科技有限公司、安徽工业大学、扬州

市欣欣冶金设备制造有限公司、扬州兄联焊业科技有限公司、常州泰如机械有限公司、扬州市浦江气割

工具厂、常州市正标机械有限公司、丹阳市弘和机械制造有限公司、扬州欣华锐机械制造有限公司、常

州登翔机械有限公司、纵坐标（江苏）标准技术服务有限公司、常州庭盛机械有限公司。

本文件主要起草人：王斌、仇斌、王海军、高启珊、仇圣中、王素林、陈瑞平、丁胜青、庄峰峰、

张存礼、薛伟丽、刘晨斌、陈建庭。

本文件首次发布。

II

T/CASMEXXX—2023

连铸辊堆焊技术规范

1范围

本文件规定了连铸辊堆焊的材料、工艺评定、制造工艺、使用寿命、质量检验、标志、包装和储运

等技术要求。

本文件适用于连铸辊的堆焊复合制造。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T222钢的成品化学成分允许偏差

GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量

GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法

GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法

GB/T223.13钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量

GB/T223.14钢铁及合金化学分析方法钽试剂萃取光度法测定钒含量

GB/T223.19钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量

GB/T223.23钢铁及合金镍含量的测定丁二酮肟分光光度法

GB/T223.25钢铁及合金化学分析方法丁二酮肟重量法测定镍量

GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法

GB/T223.36钢铁及合金化学分析方法蒸馏分离-中和滴定法测定氮量

GB/T223.40钢铁及合金铌含量的测定氯磺酚S分光光度法

GB/T223.43钢铁及合金钨含量的测定重量法和分光光度法

GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量

GB/T223.65钢铁及合金钴含量的测定火焰原子吸收光谱法

GB/T223.67钢铁及合金硫含量的测定次甲基蓝分光光度法

GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法

GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法

GB/T3375-1994焊接术语

GB/T4879-2016防锈包装

GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定

GB/T12604.1-2020无损检测术语超声检测

GB/T12604.3-2013无损检测术语渗透检测

GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)

GB/T26953焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级

JB/T13496-2018板坯连铸机用堆焊辊通用技术条件

1

T/CASMEXXX—2023

YB/T4326-2013连铸辊焊接复合制造技术规范

3术语和定义

GB/T3375-1994、GB/T12604.1-2020和GB/T12604.3-2013界定的以及下列术语和定义适用于本文

件。

3.1

堆焊层weldoverlay

在连铸辊表面进行焊接而获得的具有特殊性能的熔敷金属层,其厚度为过渡层和工作层之和（见图

1）。

图1堆焊层结构示意图

3.2

工作层workoverlay

为了满足连铸辊使用工况要求在辊坯上采用焊接方法获得直接与连铸坯接触并具有特定性能的焊

接层。

3.3

过渡层transitionoverlay

为了满足辊坯和工作层的焊接工艺及成分匹配要求，在辊坯和工作层之间采用焊接方式获得具有特

定化学成分和性能要求的焊接层。

3.4

工艺评定procedurequalification

在新产品新材料投产前，为制定焊接工艺规程，通过对焊接方法、焊接材料、焊接参数等进行选择

和调整的一系列工艺试验，从而确定获得标准规定的焊接变量的正确工艺。

4材料

4.1一般规定

4.1.1连铸辊母材及焊接材料应符合设计文件的要求，并应具有辊坯制造厂和焊接材料厂出具的产品

质量证明书和检验报告。

2

T/CASMEXXX—2023

4.1.2采用新的辊子或焊接材料时，必须进行必要的试验与检验，符合设计技术要求后方可使用。

4.2连铸辊母材

4.2.1连铸辊母材的化学成分和力学性能应满足连铸辊使用和焊接的要求。

4.2.2连铸辊母材推荐使用35CrMo、42CrMo，其化学成分、力学性能应符合YB/T4326-2013中4.2.1

的规定，化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。

4.2.3辊子母材质量应符合JB/T13496-2018中6.2.2的规定。

4.2.4焊接前，制造厂应对辊子母材化学成分、力学性能、质量进行检验。

4.3焊接材料

4.3.1焊接材料应满足连铸辊表面工作负荷要求，并应具备必要的高温热强性能、耐磨性能、耐腐蚀

性能、抗热疲劳性能,并应满足设计要求和国家现行相关标准的规定。

4.3.2根据焊接工艺需要，焊接填充材料过渡层材料和工作层材料，过渡层焊丝推荐使用CY430材料，

工作层焊丝推荐使用414N材料，应使用与之相匹配的堆焊剂为SJ604。

5工艺评定

5.1一般规定

5.1.1制造商首次采用的连铸辊母材、焊接材料，应在焊接制造前根据连铸辊母材和焊接材料、焊接

方法特点，制定工艺评定方案，进行堆焊工艺评定。

5.1.2当焊接工艺评定结果不符合技术要求时，应调整工艺重新进行评定，直至合格为止。

5.1.3进行焊接工艺评定的操作人员应具备相应焊接方法的操作技能。

5.1.4工艺评定采用的焊接设备应与实际焊接所用设备一致并应符合相应的管理规定。

5.1.5焊接前应检查连铸辊母材的热处理硬度满足设计要求

5.1.6焊接前应清除连铸辊母材表面的油污、锈蚀等影响焊接的污物。

5.2工艺评定替代规则

5.2.1焊接工艺评定应对每一种母材分别进行，对同一材质不同直径规格连铸辊坯，按以下直径范围

划分：

a)辊直径＜150mm；

b)150mm≤辊直径＜300mm；

c)辊直径≥300mm。

5.2.2在本文件5.2.1划分的各直径范围内，分别提供一件连铸辊坯进行工艺评定。

下列条件之一发生变化，应重新进行焊接工艺评定：

a)焊接方法的变化；

b)焊接方式的变化；

c)焊接材料型号或规格的变化；

d)母材材质或影响其关键性能指标的交货状态的变化；

e)焊接电流、电压和焊接速度的变化分别超过评定值的10％、7％和10％时；

f)预热温度、层间温度和焊后热处理条件的变化。

5.3工艺评定试验辊的制备

3

T/CASMEXXX—2023

5.3.1应按照实际焊接产品和本文件5.2.1的规定选取工艺评定用辊坯直径，实际焊接层沿轴向宽度

不应小于200mm。

5.3.2焊接前应将焊接材料和连铸辊母材按要求分别进行烘干和预热。连铸辊母材预热的方法应与实

际焊接一致，且应按照不同辊坯直径和加热方法确定其加热保温时间。

5.3.3预热温度、层间温度的测量可采用接触式测温仪或红外测温仪，测量位置和层间温度测量时间

间隔应符合表1的要求。

表1预热温度、层间温度的测量要求

层间温度测

最小轴向测点

焊接尺寸轴向和周向测量位置示意图量间隔时间

数

min

L＞1006×3=1820

200≤L≤

4×3=1220

1000

注：进行层间温度测量时，当测量点与焊接电弧的距离小于100mm时，测量点位置改为距焊接电弧150mm处；若层间

温度超过工艺指导书的要求，则应立即进行升温或降温处理。

5.3.4以扇形段辊子为例（扇形段最小辊径为Φ230），采用Φ223×500L辊坯堆焊，堆焊层单边厚度

为3.5mm（4mm），加工至Φ230成品后检测，具体工艺流程为：

a)备料（调质后的辊坯）Φ230×500L：

b)焊前加工辊面Φ223×500L（Φ222×500L）；

c)辊面渗透检测(PT)或磁粉探伤(MT)合格；

d)预热工件；

e)堆焊至Φ236；

f)去应力热处理退火；

g)加工至成品Φ230；

h)检取样；

i)在试样500mm上去二端各50后截取200+200二段，并打钢印做标记，其中一段用来制作试样

与化验检测，另一段提供给客户（若客户需要）；

j)检测。

5.4工艺评定试验辊的检验

5.4.1技术要求

5.4.1.1堆焊后的表面无可见的气孔、夹渣、裂纹和成型不良等缺陷。

5.4.1.2堆焊层渗透检测要求应符合YB/T4326-2013中5.5.1的要求。

5.4.1.3堆焊层表面硬度必须达到42～48HRC，硬度均匀度不大于3HRC。

5.4.1.4堆焊层化学成分要求应符合JB/T13496-2018的要求。

5.4.1.5堆焊层超声探伤要求应符合YB/T4326-2013中附录H的要求。

4

T/CASMEXXX—2023

5.4.1.6堆焊层力学性能应符合JB/T13496-2018中6.4.3的要求。

5.4.1.7金相组织应为回火马氏体。

5.4.2检验方法

5.4.2.1表面目测（VT）

焊接工艺评定试验辊制造完成后，应在试验辊完全冷却到常温48h后用用目视+10倍放大镜进行无损

检测，无损检测合格后，方可进行其他项目的检验。

5.4.2.2渗透检测(PT)

应对辊面进行100%检测，检测方法按GB/T26953的规定执行。

5.4.2.3硬度检查

表面硬度检测从辊身上两端从边缘起40mm处各检测3个值，中间位置检测3个值，3次测量部位沿圆

周分布，取其平均值。分层硬度检测从辊面开始向内每0.5mm打一硬度（HV5），深共6mm。

5.4.2.4化学成分检测

采取从堆焊层（厚度3.5mm）表面开始及1mm、2mm，按GB/T223中相应部分、YB/T4326-2013、GB/T

20123的规定分别检测其化学成分。

5.4.2.5超声检测(UT)

检查堆焊辊辊身表面25%（深10mm），以成120°角的3条扫描线进行扫描，要求最大允许值为2mm，

试验方法按GB/T11345的规定执行。

5.4.2.6力学性能试验

抗拉、屈服、冲击熔敷金属取样，侧弯120°（在焊缝与辊坯的结合处取样），按GB/T228.1、GB/T

229的规定进行试验。

5.4.2.7金相组织检验

取样在焊缝与辊坯的结合处的剖面切开，做宏观金相、200倍金相（焊缝、熔合区和热影响区）并

拍照。

5.5堆焊辊的评定

堆焊辊的技术指标应满足本文件5.4.1的要求，若一项不满足，应在原辊上加倍复验，复验结果应

符合上述要求，否则应重新进行工艺评定。

5.6工艺评定报告

工艺评定报告由试验分厂提供，具体需涉及下列内容与数据：

a)工艺参数：焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝伸出长度、焊缝搭接量、焊接层数、预热温

度、层间温度；

b)实验结果：表面目测（PT）、超声检测（UT）、硬度、化学成分、金相。

6制造工艺

5

T/CASMEXXX—2023

6.1堆焊工艺

药性焊丝埋弧自动焊。

6.2堆焊具体工艺要求

堆焊具体工艺要求如下：

a)检查辊面调质硬度（HB）是否符合设计要求；

b)堆焊部位油污、锈应彻底清除，渗透检测辊面表面不得有裂纹，超声波探伤辊身不得有裂纹；

c)预热温度：预热至100℃，升温速度：25-35°C/h，保温1h以上；

d)层间温度：控制在约200℃-250℃，边旋转边保温；

e)施焊作业为环向堆焊；

f)堆焊过程应一次完成,并随时测量堆焊工件的温度；

g)焊接完的连铸辊应及时放入加热炉或石棉箱内，缓慢冷却；

h)堆焊层加工后，单侧加工后有效工作层的厚度应不小于3.5mm，硬度范围为42～48HRC；

i)辊子在常温下，长度方向上单边应有2.5～3mm加工余量；

j)无需热处理；

k)焊后去应力处理；

l)辊子精加工及检验：按图纸要求。对辊身堆焊进行着色探伤，抽样进行整体超声波探伤。

m)焊后焊缝缺陷修理工艺如下：

1)辊子堆焊完后肉眼检查其表面缺欠，如发现较深或较大凹坑，则应将该处打磨圆滑直至露

出金属本色，采用手工电弧焊或氩弧焊进行修补；

2)将修补后的辊面适当打磨，再进行渗透检测，发现裂纹等缺陷即时返修；

3)修补所用焊材应与堆焊焊丝相应，并通过工艺试验，保证最终辊面金属成分及硬度在规定

规范内。

7连铸辊使用寿命

连铸辊使用寿命要求如下：

a)结晶器：不少于10万吨；

b)弯曲段：不少于10万吨；

c)弧形段：不少于30万吨；

d)矫直段：不少于30万吨；

e)水平段不少于60万吨。

8质量检验

8.1一般规定

质量检验包括焊前检验、焊中检验（过程检验）和焊后检验。

8.2焊前检验

连铸辊焊接前应确认辊坯、焊材的牌号、材质、规格及质量证明文件，确认操作人员资质及认可范

围，确认焊接工艺评定文件、焊接工艺指导书及操作规程。

6

T/CASMEXXX—2023

8.3焊中检验

连铸辊焊接过程中，应对照焊接工艺指导文件要求，对采用的焊接方法、焊接方式、具体的焊接工

艺参数以及焊后缓冷、回火参数进行检查、记录，确保焊接过程符合要求。

8.4焊后检验

应在连铸辊冷却至室温后进行外观检测、尺寸测量、无损探伤、硬度测量等检验。

8.5验收标准

连铸辊的质量检验项目、检验条件及检验范围应符合表3的规定。

表2连铸辊质量检验规则

检验条件检验项目检验范围要求

化学成分

精加工中的连铸辊每批次焊接材料检验一次本文件4.3

铁素体含量

1．辊面无残留、刀痕或其他有害伤痕；

外观检查全部辊

2．通水孔内无锈蚀、碎屑等污物

尺寸及公差检查全部辊按图纸

精加工后的连铸辊表面粗糙度大于等于10%的辊按图纸

渗透探伤大于等于10%的辊，若发现超本文件5.4.1.2

超声波探伤标则将检验范围扩大到20%，本文件5.4.1.5

硬度测试仍有超标出现，应逐件检验本文件5.4.1.3

9标志、包装和储运

9.1经检验合格的连铸辊应在辊子的端面上打上标记和辊号，如需方有特殊要求的应在技术协议中注

明。

9.2连铸辊的防锈包装按双方协议进行，未要求的按GB/T4879-2016中D级执行，在正常保管情况下，

防锈漆不得小于半年。

9.3连铸辊的外包装应用木板箱或栅板包装，包装质量应符合运输包装的要求。

9.4连铸辊的包装标志应包括合同号、堆焊辊型号、出厂编号、重量、包装日期等。

9.5随机文件应包括合格证、装箱单等，随机文件应用塑料袋封装后放在包装箱内。

9.6合格证书应由质量检验方负责填写，盖章并随产品交付需方。

9.7连铸辊应存放于干燥、通风的地方。

_________________________________

7

T/CASMEXXX—2023

目  次

前言.................................................................................II

1范围................................................................................1

2规范性引用文件......................................................................1

3术语和定义..........................................................................2

4材料................................................................................2

5工艺评定............................................................................3

6制造工艺............................................................................5

7连铸辊使用寿命......................................................................6

8质量检验............................................................................6

9标志、包装和储运....................................................................7

I

T/CASMEXXX—2023

连铸辊堆焊技术规范

1范围

本文件规定了连铸辊堆焊的材料、工艺评定、制造工艺、使用寿命、质量检验、标志、包装和储运

等技术要求。

本文件适用于连铸辊的堆焊复合制造。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T222钢的成品化学成分允许偏差

GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量

GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法

GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法

GB/T223.13钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量

GB/T223.14钢铁及合金化学分析方法钽试剂萃取光度法测定钒含量

GB/T223.19钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量

GB/T223.23钢铁及合金镍含量的测定丁二酮肟分光光度法

GB/T223.25钢铁及合金化学分析方法丁二酮肟重量法测定镍量

GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法

GB/T223.36钢铁及合金化学分析方法蒸馏分离-中和滴定法测定氮量

GB/T223.40钢铁及合金铌含量的测定氯磺酚S分光光度法

GB/T223.43钢铁及合金钨含量的测定重量法和分光光度法

GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量

GB/T223.65钢铁及合金钴含量的测定火焰原子吸收光谱法

GB/T223.67钢铁及合金硫含量的测定次甲基蓝分光光度法

GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法

GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法

GB/T3375-1994焊接术语

GB/T4879-2016防锈包装

GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定

GB/T12604.1-2020无损检测术语超声检测

GB/T12604.3-2013无损检测术语渗透检测

GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)

GB/T26953焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级

JB/T13496-2018板坯连铸机用堆焊辊通用技术条件

1

T/CASMEXXX—2023

YB/T4326-2013连铸辊焊接复合制造技术规范

3术语和定义

GB/T3375-1994、GB/T12604.1-2020和GB/T12604.3-2013界定的以及下列术语和定义适用于本文

件。

3.1

堆焊层weldoverlay

在连铸辊表面进行焊接而获得的具有特殊性能的熔敷金属层,其厚度为过渡层和工作层之和（见图

1）。

图1堆焊层结构示意图

3.2

工作层workoverlay

为了满足连铸辊使用工况要求在辊坯上采用焊接方法获得直接与连铸坯接触并具有特定性能的焊

接层。

3.3

过渡层transitionoverlay

为了满足辊坯和工作层的焊接工艺及成分匹配要求，在辊坯和工作层之间采用焊接方式获得具有特

定化学成分和性能要求的焊接层。

3.4

工艺评定procedurequalification

在新产品新材料投产前，为制定焊接工艺规程，通过对焊接方法、焊接材料、焊接参数等进行选择

和调整的一系列工艺试验，从而确定获得标准规定的焊接变量的正确工艺。

4材料

4.1一般规定

4.1.1连铸辊母材及焊接材料应符合设计文件的要求，并应具有辊坯制造厂和焊接材料厂出具的产品

质量证明书和检验报告。

2

T/CASMEXXX—2023

4.1.2采用新的辊子或焊接材料时，必须进行必要的试验与检验，符合设计技术要求后方可使用。

4.2连铸辊母材

4.2.1连铸辊母材的化学成分和力学性能应满足连铸辊使用和焊接的要求。

4.2.2连铸辊母材推荐使用35CrMo、42CrMo，其化学成分、力学性能应符合YB/T4326-2013中4.2.1

的规定，化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。

4.2.3辊子母材质量应符合JB/T13496-2018中6.2.2的规定。

4.2.4焊接前，制造厂应对辊子母材化学成分、力学性能、质量进行检验。

4.3焊接材料

4.3.1焊接材料应满足连铸辊表面工作负荷要求，并应具备必要的高温热强性能、耐磨性能、耐腐蚀

性能、抗热疲劳性能,并应满足设计要求和国家现行相关标准的规定。

4.3.2根据焊接工艺需要，焊接填充材料过渡层材料和工作层材料，过渡层焊丝推荐使用CY430材料，

工作层焊丝推荐使用414N材料，应使用与之相匹配的堆焊剂为SJ604。

5工艺评定

5.1一般规定

5.1.1制造商首次采用的连铸辊母材、焊接材料，应在焊接制造前根据连铸辊母材和焊接材料、焊接

方法特点，制定工艺评定方案，进行堆焊工艺评定。

5.1.2当焊接工艺评定结果不符合技术要求时，应调整工艺重新进行评定，直至合格为止。

5.1.3进行焊接工艺评定的操作人员应具备相应焊接方法的操作技能。

5.1.4工艺评定采用的焊接设备应与实际焊接所用设备一致并应符合相应的管理规定。

5.1.5焊接前应检查连铸辊母材的热处理硬度满足设计要求

5.1.6焊接前应清除连铸辊母材表面的油污、锈蚀等影响焊接的污物。

5.2工艺评定替代规则

5.2.1焊接工艺评定应对每一种母材分别进行，对同一材质不同直径规格连铸辊坯，按以下直径范围

划分：

a)辊直径＜150mm；

b)150mm≤辊直径＜300mm；

c)辊直径≥300mm。

5.2.2在本文件5.2.1划分的各直径范围内，分别提供一件连铸辊坯进行工艺评定。

下列条件之一发生变化，应重新进行焊接工艺评定：

a)焊接方法的变化；

b)焊接方式的变化；

c)焊接材料型号或规格的变化；

d)母材材质或影响其关键性能指标的交货状态的变化；

e)焊接电流、电压和焊接速度的变化分别超过评定值的10％、7％和10％时；

f)预热温度、层间温度和焊后热处理条件的变化。

5.3工艺评定试验辊的制备

3

T/CASMEXXX—2023

5.3.1应按照实际焊接产品和本文件5.2.1的规定选取工艺评定用辊坯直径，实际焊接层沿轴向宽度

不应小于200mm。

5.3.2焊接前应将焊接材料和连铸辊母材按要求分别进行烘干和预热。连铸辊母材预热的方法应与实

际焊接一致，且应按照不同辊坯直径和加热方法确定其加热保温时间。

5.3.3预热温度、层间温度的测量可采用接触式测温仪或红外测温仪，测量位置和层间温度测量时间

间隔应符合表1的要求。

表1预热温度、层间温度的测量要求

层间温度测

最小轴向测点

焊接尺寸轴向和周向测量位置示意图量间隔时间

数

min

L＞1006×3=1820

200≤L≤

4×3=1220

1000

注：进行层间温度测量时，当测量点与焊接电弧的距离小于100mm时，测量点位置改为距焊接电弧150mm处；若层间

温度超过工艺指导书的要求，则应立即进行升温或降温处理。

5.3.4以扇形段辊子为例（扇形段最小辊径为Φ230），采用Φ223×500L辊坯堆焊，堆焊层单边厚度

为3.5mm（4mm），加工至Φ230成品后检测，具体工艺流程为：

a)备料（调质后的辊坯）Φ230×500L：

b)焊前加工辊面Φ223×500L（Φ222×500L）；

c)辊面渗透检测(PT)或磁粉探伤(MT)合格；

d)预热工件；

e)堆焊至Φ236；

f)去应力热处理退火；

g)加工至成品Φ230；

h)检取样；

i)在试样500mm上去二端各50后截取200+200二段，并打钢印做标记，其中一段用来制作试样

与化验检测，另一段提供给客户（若客户需要）；

j)检测。

5.4工艺评定试验辊的检验

5.4.1技术要求

5.4.1.1堆焊后的表面无可见的气孔、夹渣、裂纹和成型不良等缺陷。

5.4.1.2堆焊层渗透检测要求应符合YB/T4326-2013中5.5.1的要求。

5.4.1.3堆焊层表面硬度必须达到42～48HRC，硬度均匀度不大于3HRC。

5.4.1.4堆焊层化学成分要求应符合JB/T13496-2018的要求。

5.4.1.5堆焊层超声探伤要求应符合YB/T4326-2013中附录H的要求。

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T/CASMEXXX—2023

5.4.1.6堆焊层力学性能应符合JB/T13496-2018中6.4.3的要求。

5.4.1.7金相组织应为回火马氏体。

5.4.2检验方法

5.4.2.1表面目测（VT）

焊接工艺评定试验辊制造完成后，应在试验辊完全冷却到常温48h后用用目视+10倍放大镜进行无损

检测，无损检测合格后，方可进行其他项目的检验。

5.4.2.2渗透检测(PT)

应对辊面进行100%检测，检测方法按GB/T26953的规定执行。

5.4.2.3硬度检查

表面硬度检测从辊身上两端从边缘起40mm处各检测3个值，中间位置检测3个值，3次测量部位沿圆

周分布，取其平均值