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压力管道测厚工作管理规定

压力管道测厚工作

管理规定

第一章总则

为适应加工高含磺原油的需要,使压力管道处于完好状态,及时

发现和消除事故隐患，保证生产安全、稳定、长周期运行，特制

定本管理规定。

压力管道测厚和管理工作分别执行以下规程和标准：

国家技术监督局颁发布的《压力管道安全管理与监察规定》。

国家劳动部颁布的JB4730-94《压力容器无损检测》标准。

集团总公司颁布的《加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理

规定》（试行）。

中石化总公司颁布的《工业管道维护检修规程》。

第二章管理职责

总厂设备主管厂长负责国营贯彻执行管道测厚管理工作的有关

标准和规定,负责审查、批准测厚工作的总体方案,及时听取测厚

工作情况汇报,检查测厚工作进展情况,处理工作中遇到的问题,

并作出决定。

机动科职责

组织贯彻实施各类管理规定和标准,制定总厂压力管道测厚管

理制度和实施细则。

负责组织编制总厂压力管道的总体测厚方案。

负责审批本厂管道的总体测厚方案。

负责汇总并分析测厚数据，及时向主管领导和上级部门汇报测

厚工作情况，对存在的问题提出处理意见。

组织本厂测厚工作情况的检查、考核和经验交流。

理化实验室职责

协助管理部门及使用单位编制本厂的测厚方案。

负责本厂测厚工作的技术准备和技术指导,对重点设备和重点

部位进行检测。

对在测厚结果进行最后的评审和裁定。

及时、准确地向使用单位提交测厚结果及分析报告。

负责建立全厂测厚网络。

负责对新的测厚技术和方法的应用和推广,协同有关部门作好

职工培训，提高测厚人员的素质，不断提高测厚工作水平。

负责建立全厂重要管线的台帐和空视图。

使用单位职责

O

,绘制本单位的测厚布点图，并及时上报主管部门。

,对新增部分的工业管道应及时测厚,协助检测单位完成现场检

测工作。

及时认真研究测厚结果和分析报告,针对存在的问题提出处理

意见,必要时对布点位置和测厚频率提出意见。

各使用单位选取熟悉工艺流程、工作责任心强的技术人员负责

管道的测厚和管理工作,并具有一定的超声测厚经验,人员需相

对固定。

第三章测厚管理

一般规定

1.测厚工作包括普查测厚和定点测点。定点测厚分为在线定

点、定期测厚和检修期间定点测厚。

1.管道的普查测厚应结合工业管道的检验工作进行。普查测厚

点应包括全部定点测厚点。

测厚监测主要针对管道的均匀腐蚀和冲刷腐蚀，对于氢腐蚀、

应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测。在高温硫腐蚀环境

中，应重点对碳钢、铝铝合金钢制管道进行测厚监测。

新建或新投用的管道,在投用前就应确定和标注好测厚位置，并

取得原始壁厚数据。

3.2定点测厚管理

3.2.1产装置上的测厚检查原则上都应定点。各生产装置都必

须建立本装置的定点测厚布点图。

3.2.2定点测厚必须有明显的标识和编号，在裸管上的测厚点,

可用耐候耐温漆涂一个301nm左右的圆形标记；有保温的部位上

的测厚点，应安装可拆卸式保温罩（盒），并做上标记。

3.2.3对管道上测厚部位（测点截面位置）和测厚点的标注方

法做以下规定：

3.2.3.1:测厚部位（测点截面位置）：顺管道内介质流向，各

测厚部位依次用阿拉伯数字1、2、3……标注。

3.2.3.2:每个测厚点的具体位置则分别用测厚点所在测厚部

位（测点截面位置）的数值加上、下、东、西、南、北或U、D、

E、W、S、N……来表示。

例:9W—-表示该测厚点是在管线第9个测厚部位（测点截面位

置）的西面。

装置检修期间应对所有的定点测厚点进行常温测厚。

定点测厚布点由设备管理部门组织车间的设备及技术人员根据

工艺工况及介质的腐蚀性和历年的腐蚀检查情况确定,应能覆盖

全厂的腐蚀部位。

应对腐蚀减簿量设计腐蚀裕度的数据及时核对数据的准确性,

如确认无误,应分析原因,提出原因,提出处理建议。

定点测厚布点原则

下列易腐蚀和冲刷部位优先考虑布点：

a.管线腐蚀冲刷严重的部位:弯头、大小头、三通及喷嘴、阀门、

调节阀、减压阀、孔板附近的管段等；

b.流速大（大于30m/s）的部位，如:常减压转油线、加热炉炉

管出口处、机泵出口阀后等；

c.环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位；

d.硫腐蚀环境下气相和气液相交界处；

e.流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位；

f.同一管线的热端；

g.换热器、空冷器的流体入口管端；

h.塔、容器和蒸发器的气液相交界处；

i.换热器、空冷器壳程的入口处；

j.流速小于lm/s的管线（包括水冷却器管束），有沉积物存在

易发生垢下腐蚀的部位；

k.盲肠、死角部位,如:排凝管、采样口、调节阀副线、开停工

旁路、扫线头等。

3.3.2输送腐蚀较强介质的管道，直管段长度大于20m时，一般

纵向安排三处测厚部位,长度为10〜201n时,一般安排两处,

小于是10m时可安排一处。

3.3.3介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段（两个弯头间的连

接管）安排一处测厚点。

3.3.4管线上的弯头、大小头及三通等易腐蚀、冲蚀部位应尽

可能多布置测厚点。

3.3.5考虑现场实际，一般不要将在线测厚点选在测厚人员不

易操作的位置（腐蚀特别严重，需要特别重视的部位除

外）。

3.3.6对大小头、弯头、三通管、调节阀或节流后、集合管等

有关管道常见结构的布点位置；可参考中石化工股份有限

公司颁发的《加工高含硫原油装置设置及管道测厚管理规

定》（试行）中的附图所标注的。

3.3.7管道上同一截面处原则上应安排4个测厚点，一般布置

在冲刷腐蚀严重的部位和焊缝附近（主要在介质流向的下

游侧）。

3.4测厚频率的确定

〜〜，应每三个月测定一次。

〜〜2年之间时,应每6个月测定一次。

,能够在每次停工检修期间测定一次。

3.4.4对腐蚀极为严重（）或剩余寿命小于是年的部位应进行

监控。对监控部位应增加测厚频率（测厚频率及位置由测厚管理

部门、车间共同确定）。

3.4.5停用管线重新启用前应增加一次测厚。

3.4.6当原料中硫含量发生明显变化时，应及时调整测厚频率。

第四章测厚方法及数据处理

4.1器采用超声波测厚仪,，测量误差应在土(H±)mm范围内

(H-壁厚，mm)。

4.2应根据被测管道的温度选择探头和耦合剂。

4.3每次测厚前，应对测厚仪进行常温标定，同时对被测对象

进行表面处理,保证被测对象的材质和表面状况与标定试块基本

一致。

4.4推荐采用二次测厚法，即在探头分隔面相互垂直的两个方

向上探头分隔面应与轴线垂直或平行。并且测定两次，以最小值

为准。。

4.5对中高温条件下(100℃~500℃)的测厚，所测数据比实

际值偏大，应进行修正。

4.6腐蚀速率按下式计算：

腐蚀速率=某两次所测的常温厚度(mm)/对应两次测厚的间

隔时间(a)

4.7剩余寿命估算

4.7.1剩余寿命估算方法是:用所测得的剩余壁厚常温值减去

按照GB150-1998和SH3059-1994所确定的最小壁厚，所得差值

除以平均腐蚀速率即为管道的剩余的寿命。该剩余寿命的可靠程

度取决于测厚数据的可靠程度，且只能用于均匀腐蚀，可指导确

定检测频率，不宜作判废依据。

4.7.2对DN100及以上的管道，当剩余壁厚转换值W3nmi时，

则应对应部位的剩余寿命按0处理。

4.8记