蒸球综合项目施工专项方案

第一章前言复合板蒸球引用标准1、GB150-1998《钢制压力容器》；2、QB2351-1997《造纸用蒸球》；3、TSGR0004-《固定式压力容器安全技术监察规程》；4、JB4733-1996《压力容器用爆炸不锈钢复合钢板》；5、GB/T13148-1991《不锈钢复合板焊接技术条件》；6、JB/T4708-《钢制压力容器焊接技术评定》；7、JB/T4709-《钢制压力容器焊接规程》；8、《钢制压力容器压力管道焊接工考试和管理规则》第二章施工方案2.1、前期准备2.1.1、多种材料应有质量证实书，并严格按压力容器办理验收、复检、入库、材料移植手续。2.1.2、钢板及配件表面应平整、而且无分层、气泡、裂纹、夹渣、折皱等缺点，复合板应进行复检（100%超声检测），并进行力学性能试验。2.1.3、钢板厚度质量符合施工图纸和国家标准要求2.1.4、焊材储存、领取和使用严格按压力容器对焊接材料管理要求。2.1.5、复检压制蒸球筒体用胎具，并进行修磨处理。2.1.6、设备检验：由设备部派专员对所用设备进行检修和接地检验。2.1.7、样板采取2.0mm不锈钢板制作，由质检部派质检员对样板进行检验。合格后应由专员保管。2.1.8、钢板切割应用机械加工或等离子切割加工2.1.9、全部组对、焊接及水压工作在指定地点进行。2.2、预制加工2.2.1、长轴头预制2.2.1.1、铸件由外协单位铸造轴头。材质：ZG230-450.2.2.1.2、检查检验轴头材质合格，按GB11352-89Ⅱ级检验和验收。2.2.1.3、车按图纸要求车削轴头先车轴面再车端面2.2.1.4、划线按图纸或给定标准尺寸划螺栓孔线。2.2.1.5、钻孔螺栓孔或通孔中心圆直径和相连两孔弦长许可差为±0.6mm，任意两孔弦长允差为±1.5mm螺孔中心线和端面垂直允差不得大于0.25%。2.2.1.6、液压试验根据图纸要求以1.3MPa压力进行液压试验。试验用液体（水）温度不得低于5℃2.2.1.7、检查检验合格备组焊。2.2.2、短轴头预制2.2.2.1、铸件由外协单位铸造轴头。材质：ZG230-450.2.2.2.2、检查检验轴头材质合格，按GB11352-89Ⅱ级检验和验收。2.2.2.3、车按图纸要求车削轴头先车轴面再车端面2.2.2.4、划线按图纸或给定标准尺寸划螺栓孔线。2.2.2.5、钻孔螺栓孔或通孔中心圆直径和相连两孔弦长许可差为±0.6mm，任意两孔弦长允差为±1..5mm螺孔中心线和端面垂直允差不得大于0.25%。2.2.2.6、液压试验根据图纸要求以1.3MPa压力进行液压试验。试验用液体（水）温度不得低于5℃2.2.2.7、检查检验合格后备组装。2.2.3、端板预制2.2.3.1、划线在材质为18+3（碳钢+316L）复合钢板上，划展开尺寸线见右图，留有引弧板和收弧板，移植材料标识。2.2.3.2、下料（1）按图纸展开图，每边放工艺余量20-30mm作主板下料样板。（2）按样板领料，确保足够切割余量。（3）用氧乙炔气割按线切割下料并打出坡口，切割时配用圆割规切割弧线，以确保下料质量。（4）清理毛刺及熔渣，将周围修磨圆滑，端面不得有裂纹、气泡、夹杂和分层等缺点。2.2.3.3、点焊及焊接按焊接工艺要求。2.2.3.4、检验按GB150-98及QB2351-97标准检验：（1）焊后棱角E≤4.0mm；（2）焊缝余高e=0-1.5mm（3）焊缝应宽窄均匀，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣、分层等缺点（4）焊缝表面不许可咬边2.2.3.5、修磨将焊缝修磨和母材齐平，修磨深度≤1mm2.2.3.6、成型清理切割表面氧化物，压制成型时，用垫板将凹凸面垫平压制采取冷压成型，成型后应符合图纸及QB2351-97要求：用弦长大于1000mm样板检验端板和样板任何部位间隙不得大于3mm。2.2.3.7、检验（1）封头最大形状偏差小于25mm，（2）对焊缝进行100%射线探伤,按JB/T4730.2-Ⅲ级合格。合格后移植材料标识。2.2.3.8、二次切割用顶针划出圆弧线用切割机切割。满足2.2.3.2项中下料要求，去除引弧和收弧板并割出坡口，准备和主板组对。2.2.4、轴头垫板预制2.2.4.1、划线在材质为18+3（碳钢+316L）复合钢板上，划展开尺寸线按图纸。共2个。移植材料标识。2.2.4.2、下料（1）用氧乙炔气割按线切割下料并打出坡口，切割时配用圆割规切割弧线，以确保下料质量。（2）清理毛刺及熔渣，将周围修磨圆滑，端面不得有裂纹、气泡、夹杂和分层等缺点。2.2.4.3、垫板拼接如垫板需拼节工序以下：焊前清理坡口，要求离焊缝20内mm处不得有油污、铁锈等，且呈金属光泽点焊固定纵焊缝，长20-40mm，间距150-250mm.且点固焊缝低于母材。错边量≤1mm.焊接根据焊接工艺。2.2.4.4、检验按GB150-98标准检验：（1）焊后棱角E≤4.5mm；（3）焊缝余高e=0-1.5mm（4）焊缝应宽窄均匀，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣分层等缺点（5）焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超出焊缝长度10%2.2.4.5、修磨焊缝修磨深度≤0.8mm2.2.4.6、成型在1000t压力机上用40M3球成型胎，压制成型。合格后移植材料标识。2.2.4.7、割孔在焊接轴头垫板之前先将垫板上所包含焊接接头打磨和母材齐平。按图纸要求割出塞焊孔。2.2.4.8、检验检验合格后备组装。2.2.5、料孔盖预制2.2.5.1、划线在材质为不锈钢板上，划展开尺寸线按图纸。板移植材料标识。2.2.5.2、下料（1）用等离子切割按线切割下料并打出坡口，切割时配用圆割规切割弧线，以确保下料质量。（2）清理毛刺及熔渣，将周围修磨圆滑，端面不得有裂纹、气泡、夹杂和分层等缺点。2.2.5.3、成型将工件加热到700-800°C时，在500t压力机上用2.2.5.4、修边按图纸要求，用样板划线，然后气割修边缘。板移植材料标识。2.2.6、料孔圈预制2.2.6.1、划线在材质不锈钢平板上按下列尺寸划各筒节展开线，移植材料标识。2.2.6.2、下料（1）按划线用等离子切割下料。（2）清理毛刺及熔渣，并用机加工开破口。2.2.6.3、拼板焊接焊接按焊接工艺。2.2.6.4、卷筒在卷板机上卷制料孔圈，并点焊固定纵焊缝，长10-15mm，间距50-80mm.且点固焊缝低于母材。错边量≤3mm2.2.6.5、检验（1）焊后棱角E≤5mm；（2）焊缝余高e=0-2.25mm；（3）焊缝应宽窄均匀，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣2.2.6.6、校圆将焊接好料孔圈校圆。（1）筒体同一端面上最大内径和最小内径之差≤8mm。（2）筒体表面修磨处深度≤5%δs，即≤1mm；2.2.6.7、探伤A类焊缝100%射线探伤。按JB/T4730.2-Ⅱ级合格。2.2.6.8、车削按图纸要求车削料孔加强圈端面至图纸尺寸。2.2.6.9、检验按图纸检验合格后待组装。2.2.7、主板预制2.2.7.1、划线在材质为复合板板上，划展开尺寸线按图纸。共8片。移植材料标识。2.2.7.2、下料（1）按图纸展开图，每边放工艺余量20-30mm作主板下料样板。（2）按样板领料，确保足够切割余量。（3）用数控切割机按线切割下料并打出坡口，切割时按图纸要求直接成型，以确保下料质量。（4）清理毛刺及熔渣，将周围修磨圆滑，端面不得有裂纹、气泡、夹杂和分层等缺点。（5）要求:a:长度方向弦长偏差为±2.5mm；b:任意宽度方向弦长偏差为±2mm；c:任意两对角线应处于同一平面内，其错开距离在交叉处不得大于2mm。2.2.7.3、成型清理切割表面氧化物，压制成型时，用垫板将凹凸面垫平。压制采取冷压成型，成型后应符合图纸及QB2351-97要求压制采取冷压成型，成型后应符合图纸及QB2351-97要求:纵向用弦长大于mm、横向用弦长1000mm样板检验，(a)纵向只许可两端有间隙，且不得大于6mm，（b）横向只许可中间有间隙，且不得大于3mm。2.2.7.4、检验检验合格后备对接。2.2.8、附件预制2.2.8.1、划线按图纸要求划各附件线。2.2.8.2、检验按图纸检验确定。2.2.8.3、割孔用气割出各孔，并清理洁净。2.2.8.4、垫板和球体焊接垫板和球体焊接采取J422，Φ4焊条打底，焊接按焊接工艺。2.2.8.5、清理清理洁净。2.2.8.6、探伤双面焊缝要求着色探伤按JB/T4730-Ⅰ级合格2.2.8.7、轴头垫板塞焊塞焊采取J422，Φ3.2，焊接电流/电压120～140A/24V，焊角0.75～1板厚。2.2.8.8、去掉工艺轴去掉工艺轴，并清理洁净。2.2.8.9、穿轴找正（1）车球心轴穿入球内，由TQ1706A-1.1MZ找正架架起后用划针按找正线找正。（2）同心度≤2mm（3）垂直于轴线最大圆切面上球壳内径允差小于10mm2.2.8.10、检验检验合格后转下道工序。2.2.8.11、车球（1）加强板加工后最薄处厚度≥20mm（2）将轴和球壳点固后按图纸要求，靠模车出配合弧面和孔Φ3452.2.8.12、检验检验弧面及Φ345孔加工质量，合格后转装配工序2.2.8.13、喷放小鼓制作（1）在钢板不锈钢上划Φ520圆。移植材料标识。（2）按线下料，清理毛刺。（3）按图纸要求压制，成型尺寸见图纸。2.2.8.14、检验检验合格后转下道工序。2.2.8.15、长短轴头焊接长短轴头和轴头垫板焊接，采取电弧焊，焊条J422，Φ4，电流160-180A/26V，焊角为24mm；长短轴头和球壳焊接，采取电弧焊，焊条J422，Φ4，电流160-180A/26V焊角为≥8mm2.2.8.16、探伤长、短轴头和垫板处角焊缝和垫板和球壳外表面角焊缝及长短轴头和球壳内表面角焊缝进行着色探伤，JB/T4730-Ⅰ级合格，长短轴头和垫板及球壳处角焊缝必需在完全冷却后再进行着色检验。2.2.8.17、气密性试验长短轴头分别以0.4～0.5MPa进行气密性试验，无渗漏，无异常响声为合格。2.2.8.18、喷放小鼓焊接按图纸焊接喷放小鼓，焊条J422/Φ4，电流160-180A/26V，焊角为18mm2.2.8.19、其它附件焊接按图纸焊接其它附件。2.2.8.20、清理清理洁净。2.2.8.21、检验球体焊缝表面应均匀整齐，不应有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺点，焊缝表面不许可有咬边。球壳钢板表面应避免机械损伤，对严重尖锐伤痕应进行修磨，使其圆滑过渡，修磨深度不得超出板厚5％，超出时许可焊补。机械加工表面不得有鋭楞、毛刺、斑痕和其它机械损伤。2.2、球体组装2.2.1、主板对接焊前清理坡口，要求离焊缝20mm内处不得有油污、铁锈等，且呈金属光泽点焊固定纵焊缝，长20～40mm，间距150～250mm.且点固焊缝低于母材。错边量≤1mm，对接焊缝形成棱角（用弦长大于1000mm样板检验）≤7mm，直径Φ4300±10mm2.2.2、开孔在主板组件和端板组对前，先开料孔口。2.2.3、主板和端板对接（1）主板、端板Ⅰ准备完成，环缝对接前清除焊缝两边20～30m内杂质且显金属光泽，点焊固定，点固焊缝低于母材，点固焊缝长15～20mm，间距150～200mm。对接时，环焊缝对口错边量≤1mm.主板焊缝和端板Ⅰ焊缝错开距离≥100mm（2）主板和端板Ⅰ组件、端板Ⅱ准备完成，环缝对接前清除焊缝两边20～30m内杂质且显金属光泽，点焊固定，点固焊缝低于母材，点固焊缝长15～20mm，间距150～200mm。对接时，环焊缝对口错边量≤1mm.主板焊缝和端板Ⅱ焊缝错开距离≥100mm2.2.4、点焊垫板将垫板点焊到端板Ⅰ、Ⅱ上采取电弧焊，焊条J4222.2.5、开工艺孔在端板Ⅰ、Ⅱ上开工艺孔，开孔时应先找中心。开孔Φ260～280mm2.2.6、穿轴上转胎将工艺轴用筋板和球体焊接，焊材用J422，清理球体内部。调整焊接小车各部分，焊剂干燥，焊丝除锈、除油。2.2.7、焊接按焊接工艺2.2.8、检验按GB150-98及QB2351-97标准检验：（1）焊后棱角E≤10mm；（2）焊缝余高e=0～1.5mm；（3）焊缝表面应均匀整齐，不应有有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等；（4）焊缝不许可咬边；（5）焊后球体圆度≤30mm2.2.9、探伤壳体A类焊缝进行不低于每条焊缝长度20%且大于250mm射线探伤，按JB/T4730.2-Ⅲ级合格.焊缝交叉部位及以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径圆中包含焊接接头必探。（端板A类焊缝不需再探）2.2.10、检验按图纸检验合格后备安装附件。2.3、焊接工艺2.3.1、点焊工艺2.3.1.1、复合板点焊工艺：在基层利用半自动切割机按图纸要求开破口，焊前清理坡口，要求离焊缝20内mm处不得有油污、铁锈等，且呈金属光泽点焊固定纵焊缝，长20-40mm，间距150-250mm.且点固焊缝低于母材。错边量≤1mm。点焊位置先点焊在基层，在复合层面上进行加焊段焊。2.3.1.2、不锈钢点焊工艺：利用机加工按图纸要求开出破口，利用角磨机清除毛刺，点焊在破口内进行。2.3.2、焊接工艺2.3.2.1、复合板焊接工艺：层数焊接方法焊材牌号规格焊接电流/电压焊接速度焊接位置1埋弧焊H08AΦ4.0/HJ431750-820A/38V22m/h打底焊2碳弧气刨内部清根开破口3电弧焊A302，Φ3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊4电弧焊A022，Φ4.0160-180A/24V8-10m/h盖面焊5埋弧焊H08AΦ4.0/HJ431750-820A/38V22m/h盖面焊2.3.2.2、不锈钢焊接工艺厚度焊接方法焊材牌号规格焊接电流/电压焊接速度焊接位置＜6氩弧焊ER316LΦ2.4220-250A/28V12~15m/h打底焊电弧焊A022，Φ4.0160-180A/22V8-10m/h填充焊≥8电弧焊A022，Φ3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊电弧焊A022，Φ4.0160-180A/24V8-10m/h填充焊2.3.2.3、角焊缝焊接工艺（不锈钢和复合板）位置焊接方法焊材牌号规格焊接电流/电压焊接速度焊接位置内部氩弧焊ER316LΦ2.4220-250A/28V12~15m/h打底焊电弧焊A022，Φ4.0160-180A/22V8-10m/h填充焊外部电弧焊A302，Φ3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊电弧焊A302，Φ4.0160-180A/24V8-10m/h填充焊2.3.2.4、角焊缝焊接工艺（碳钢和复合板）层数焊接方法焊材牌号规格焊接电流/电压焊接速度焊接位置1电弧焊J427，Φ3.2100-120A/22V8-10m/h打底焊2电弧焊J427，Φ4.0160-180A/24V8-10m/h填充焊2.4、检验2.4.1、过渡层及复合层焊接采取100%着色剂由质检员进行检验，Ⅰ级合格。2.4.2、壳体A类焊缝进行不低于每条焊缝长度20%且大于250mm射线探伤，按JB/T4730.2-Ⅲ级合格.焊缝交叉部位及以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径圆中包含焊接接头必探。2.4.3、水压试验2.4.3.1、产品总检按图纸及GB150《钢制压力容器》，QB2351-97《造纸用蒸球》、《压力容器安全技术监察规程》进行全方面检验，其检验项目符合产品总体检验统计要求。2.4.3.2、液压试验根据图纸要求以1.22MPa压力进行液压试验。试验用液体（水）温度不得低于5℃第三章产品质量确保方法3.1、产品质量保质方法3.1.1、产品分批进行流水作业，各部件均在指定地点进行组装焊接，下料在数控下料车间采取数控等离子下料，精细加工在机加工车间进行，产品压制、组装、焊接在铆焊车间进行，焊缝探伤在探伤试验室进行，水压在水压试验区进行。3.1.2、设备依据使用要求，由埋弧自动焊、直流焊机、氩弧焊机、交流焊机、等离子、半自动切割机、数控切割机和相关机床组成。使用前由设备部派专员提前检验，使用过程中派人巡检。3.1.3、施工前由技术部下达，排料图、施工用图、检验卡、施工步骤卡，施工人员按施工步骤卡及施工用图进行施工，施工人员持上岗证，焊工按所持焊工项次进行施工焊接。3.1.4、质检检验由质检部派专业质检员及锅检所3.1.5、焊缝检验：针对复合板分层焊接分为基层、过渡层、复合层；其中基层为强度层，焊缝检验采取射线探伤检验。过渡层为预防渗碳，焊缝检验采取100%着色探伤检验，复合层为耐腐蚀层，焊缝检验采取100%着色探伤检验。3.2、材料质量确保方法3.2.1、全部材料,其尺寸偏差符合国家标准要求,性能检验符合国家标准要求,并向买方提供产品合格证书和化学成份汇报、材料质量证实书,炉号、批号和材料必需相符,压力容器材料需要复验提供复验汇报单,材料牌号、规格和数量需经买方检验并认可。所使用焊接材料提供生产厂家及质量确