隧道综合项目工程作业指导说明书

黔桂铁路扩能改造QG8标内平三号隧道工程施工作业指导书1.施工方案1.1.开挖内平三号隧道Ⅴ级围岩开挖采取分部台阶法；大山隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩地段在超前支护下（洞口段采取注浆小导管作超前支护）开挖，Ⅳ级围岩地段采取短台阶法开挖；其它隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩地段采取短台阶法开挖，台阶长5～8m；Ⅲ级围岩地段采取全断面开挖。全部隧道均采取自制多功效台架，人工手持风钻钻爆施工，循环进尺：Ⅴ级1.0～2.0m、Ⅳ级2.0～3.0m、Ⅲ级3.0～5.0m。1.2.出碴、运输Ⅳ、Ⅴ级围岩地段采取人工或PC200挖掘机翻碴至下部，和下部一起采取ZL-40B正装侧卸式装载机装碴，8t自卸汽车运输；Ⅲ级围岩地段采取ZL-40B正装侧卸式装载机装碴，8t自卸汽车运输。弃碴运至弃碴场或作路基填料。1.3.早期支护系统锚杆、钢筋网、喷射砼、工字钢架或格栅钢架并结合超前注浆小导管、超前锚杆等和围岩共同组成早期支护体系。喷射砼采取TK961型湿喷机作业，按设计施作超前及早期支护。认真落实监控量测工作，确保隧道施工不出现坍塌事故。1.4.二次衬砌隧道二次衬砌采取MDC-12型全断面液压衬砌台车施工，仰拱（铺底）及矮边墙砼先行，砼由拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，泵送入模。按设计在砼中掺加防水剂以提升砼抗渗能力。钢筋采取在预制场加工，现场绑扎。隧道按设计要求施工防水板，施工缝设置止水带，隧道达成不渗不漏要求。防水板采取无钉铺设工艺，接头采取热楔粘接法施工。2.施工方法、施工工艺及技术方法2.1.洞口施工大山隧道进口端洞口开挖前先根据设计处理滑坡，待抗滑桩达成设计强度后进行洞口开挖。进出口洞口开挖前应清除坡顶危石，提前做洞顶截水沟，洞口边仰坡土石随同洞口土石方一起自上而下分层开挖，并立即锚喷支护，分层高度2.0m，挂齿进洞前，对隧道洞口进行超前小导管（长3.5m，环向间距40cm）、挂网、喷砼加固，锚杆沿隧道开挖轮廓线外20cm部署，确保施工安全及边仰坡稳定。2.2.洞门及隶属工程隧道门端墙处土石方开挖完成后，应立即施作端墙，并宜避开雨季。基础必需置于稳固地基上，虚碴、杂物、积水、软泥必需清除洁净。隧道门拱墙应和洞内相邻拱墙同时施工，并采取同级混凝土。隧道门端墙砌筑和回填应两侧对称进行，不得对衬砌产生偏压。洞口挡土墙、翼墙施工程序应按设计要求进行。隧道门排水、截水设施应配合洞口施工，同时完成。2.3.地质预报超前大山隧道洞身所在岩层中存在断层破碎带、涌水、岩溶等不良地质现象，为有效避免安全事故发生，确保工期、质量，隧道施工中必需进行超前地质预报工作，预先探查掌握前方地层不良地质情况。依据掌子面前方地质结构情况，立即优化施工方案，安排防护方法。超前地质预报工作关键：2.3.1.主动配合地质预报单位搞好地质预报工作，会同地质预报单位对各施工阶段进行模拟分析、预报结果进行分析和应用。2.3.2.各施工阶段模拟分析2.3.2.1.分析方法：隧道施工时充足利用隧道超前地质预报和测试工作，提前探明地质，取得地层参数(初始地应力参数、岩体物理力学参数)，结合拟采取施工方法，依据结构断面，施工开挖方案，施工作业方法，包含分部开挖次序，支护结构形式和施作时机等具体施工步骤，选择对应分析域，模拟施工作业步骤，对特殊地段进行三维弹塑性有限元数值分析，得出施工前后地层应力场和位移场、塑性区情况和支护结构内力，为现场施工技术人员提供进行优化设计、施工数值和理论上依据。2.3.2.2.地质预报结果分析和应用计算结果包含各施工阶段不一样围岩特征、不一样开挖方案下围岩应力场、隧道周围（拱顶、墙顶、墙中）最大位移，和地面沉降和围岩屈服区、主应力等值线等经过分析结果，说明各施工阶段围岩和支护应力随时间增加改变、应力集中、最危险部位和预报抵达危险时刻，进而提议合理开挖和支护方法，另外还应结合现场监控量测，依据实测资料，反馈设计合理参数，指导设计修正。2.4.洞身开挖2.4.1.爆破设计2.4.1.1.依据开挖方法V级及洞口段围岩采取弱爆破（微振动爆破）台阶法分部开挖；Ⅳ级围岩采取短台阶法开挖。为减轻爆破对围岩扰动，开挖断面采取多段位非电毫秒雷管进行网路设计。2.4.1.2.掏槽方法：对于软弱围岩及浅埋破碎段，当采取手持风钻钻孔时，采取斜眼掏槽。2.4.1.3.循环进尺控制在Ⅴ级1.0～2.0m、Ⅳ级2.0～3.0m。2.4.1.4.除围岩破碎，节剪发育等不良地质外，开挖断面周围爆破一律进行光面爆破或预裂爆破。2.4.1.5.洞内一律采取非电导爆管起爆网路，严禁使用火花起爆系统。2.4.2.钻爆作业全隧采取多功效作业台架，人工手持风钻钻眼，V级围岩及洞口段采取弱爆破（微振动爆破）台阶法分部开挖；Ⅳ级围岩按短台阶施工。2.4.2.1.钻爆作业必需根据钻爆设计进行。当开挖条件出现改变时，爆破设计随围岩条件改变而作对应改变。2.4.2.2.钻眼前绘出开挖断面中线、水平和断面轮廓，并依据爆破设计图，用红油漆将炮孔部署在齐头上，布孔满足精度要求。精度要求：中心掏槽孔不得大于±3cm；其它各孔不得大于±5cm。2.4.2.3.经检验符合设计要求后方可钻眼，钻眼必需做到“准、平、直、齐”四要素并满足以下要求：.挂眼（开门）误差：掏扩槽孔小于±3cm,其它各孔小于±5cm；.钻孔不平行误差：掏槽孔小于±3cm/m，其它各孔小于±5cm/m；.各炮孔底部参差误差小于炮孔深度10%。.钻眼完成，按炮眼部署图进行检验并做好统计，不符合要求炮眼重钻，经检验合格后方可装药爆破。.装药前将炮眼内泥浆、石粉吹洗洁净，按设计药量装药，当开挖面凹凸不平时，其各孔装药量可随炮孔深浅改变作对应调整。2.4.3.Ⅴ级围岩及浅埋地段围岩开挖Ⅴ级围岩及浅埋地段施工严格根据“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、早封闭、勤量测”标准进行组织施工。采取台阶分步法进行施工。台阶长度取5～8m。2.4.3.1.上台阶弧形导坑开挖采取人工手持YT28凿岩机配简易开挖台架钻孔，孔深控制在0.5～1.0m，周围眼间距控制在0.5m左右。当弧形导坑内围岩较软弱时，可用风镐直接开挖。开挖前按设计先打设超前小导管并预注浆进行超前及早期支护。2.4.3.2.开挖后，立即初喷砼5cm、架设上部钢架、复喷砼至设计厚度。对应上部钢架进行下部钢架安装、复喷砼至设计厚度，和上部早期支护形成整体。钢架和超前小导管尾部焊接牢靠以确保钢架稳定。2.4.3.3.上台阶关键土及下部中槽采取YT28凿岩机配简易开挖台车钻孔，孔深控制在1.5～2.0m。上台阶关键土及下部中槽同时爆破。2.4.3.4.马口施工采取跳槽开挖，每进尺控制在0.8～1.5m，人工手持风钻钻孔。当两相对马口施工完后，施工仰拱，施工次序见下图。说明：1、2马口开挖及边墙支护施工；3仰拱支护施工。2.4.3.5.爆破均采取弱爆破开挖，开挖出碴后，均应按设计要求立即施作支护。施工支护完全达成设计强度以后，方能进行下次开挖。2.4.3.6.开挖支护施工次序：．施作注浆超前注浆小导管①；．开挖上弧形导坑②，拱部锚喷支护，架立钢支撑③；．开挖中核④和下部中槽⑤；．跳槽开挖马口⑥,边墙及仰拱架立钢支撑，锚喷支护⑦；．灌注仰拱及铺底⑧；．铺设环向盲沟及防水板，整体灌注二次衬砌砼⑨；2.4.4.Ⅳ级围岩开挖Ⅳ级围岩施工严格根据“锚杆超前、短开挖、弱爆破、强支护、早封闭、勤量测”标准进行组织施工。2.4.4.1.优异行拱部开挖，和下部形成小于5m～８m台阶后，然后上、下断面利用多功效作业台架人工手持风钻同时进行钻眼、起爆（弱爆破）。台阶长度保持在5m～８m，开挖进尺2.0～3.0m，上部石碴由人工翻至下部。开挖前按设计先行打设超前锚杆进行超前及早期支护。2.4.4.2.开挖后，立即初喷砼5cm、架设上部格栅钢架、复喷砼至设计厚度。然后对应上部格栅钢架进行下部格栅钢架安装、复喷砼至设计厚度，和上部早期支护形成整体。格栅钢架和超前锚杆端部焊接牢靠以确保钢架稳定。2.4.4.3.二次衬砌在早期支护完成后施作，首先施工仰拱、填充砼及边墙梁，绑扎钢筋时预留墙部受力钢筋，每轮仰供施工长度3.0～5.0m；待砼达成强度后，进行拱、墙钢筋绑扎，全部钢筋绑扎完成后，连续灌注二次模注砼。2.4.4.4.Ⅳ级围岩开挖布骤以下图所表示：施工次序：1——小导管并预注浆超前支护；2——上部开挖；3——上部早期支护；4——下部开挖及早期支护。2.5.超前支护和早期支护2.5.1.超前小导管施工手持风钻钻孔，人工打入安设，注浆管和小导管尾端用管卡连接，注浆由两侧向拱部逐孔完成，以防浆液堵塞邻近导管，注浆结束后立即用木塞堵住管口，注浆采取30号水泥浆。施工工艺见小导管注浆施工工艺框图。超前锚杆、小导管支护应满足下列要求：①宜和格栅钢架配合使用；②长度宜为3.0～3.5m，并应大于循环进尺2倍；③超前锚杆外插角宜为10°～20°，小导管外插角宜小于10°。小导管注浆施工工艺框图小导管注浆施工工艺框图围岩地质调查（土质、孔隙率等）施工准备（确定参数、测量放样、制造小导管、机具检修等）钻孔、安设小导管喷砼封闭掌子面拌浆联接管路及封闭孔口压水检验是否达成要求注浆压力流量是否达成要求结束是是否2.5.2.中空注浆锚杆及早强砂浆锚杆施工2.5.2.1.施工前准备工作锚杆除应确保原材料规格、品种、质量、技术性能满足设计要求外，还应作以下准备工作：2.5.2.1.1.依据围岩类别，选择钻孔机具；2.5.2.1.2.按设计长度，截取杆体，并整直、除锈和除油；2.5.2.1.3.宜优先使用一般硅酸盐水泥，砂用清洁、坚硬中细砂，粒径不宜大于2.5mm，使用前应过筛。2.5.2.2.锚杆施工2.5.2.2.1.在土层中钻孔，沿隧道周围径向钻孔，碰到和岩层面平行时，可依据实际另选择角度方向，钻孔深度误差不宜大于±50mm。2.5.2.2.2.砂浆标号不低于C20，砂浆配合比为1：1，水灰比为0.38～0.45，在砂浆中掺0.6～1.5％NF-JX高效早强减水剂，5％氧化镁膨胀剂。砂浆应拌和均匀，并确保和易性，随拌随用，一次拌和砂浆应在初凝前用完。2.5.2.2.3.安设锚杆前应吹孔，并查对孔身是否符合设计要求。安设前应检验风压，风压不得小于0.4Mpa。在推进过程中，要保持凿岩机-锚杆－钻孔中心线在同一轴线上。2.5.2.2.4.注浆管和中空锚杆连接后开始注浆，注浆孔口压力不得大于0.4Mpa。注浆体积应多出计算所需体积。砂浆在未达成设计强度70％时，不得随意碰撞锚杆头，通常要求3天内不得悬挂重物。锚杆安设后，不得随意敲击。2.5.3.铺设钢筋网钢筋网材料、直径、网格尺寸应符合设计要求，搭接长度应为1～2个网格。铺设钢筋网应符合下列要求：2.5.3.1.除在砂土地层中开挖隧道外，钢筋网宜在喷一层3～5cm混凝土并将局部凹坑大致喷射平顺后铺挂，使其和喷射混凝土形成一体；2.5.3.2.砂层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土；2.5.3.3.依据开挖进尺长度，先在钢筋加工场预制成3m×1m～2m网片，在洞内进行拼装连接，并用锤子捶击，将网片和初喷射砼密贴；2.5.3.4.采取双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm；2.5.3.5.钢筋网应和锚杆.格栅或其它固定装置连接牢靠；2.5.3.6.开始喷射时，应减小喷头至受喷面距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于2cm。2.5.3.7.喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应立即清除。2.5.4.钢架施工2.5.4.1.钢架宜选择钢筋、型钢、钢轨等制成。2.5.4.2.钢架应在开挖或喷混凝土后立即架设。2.5.4.3.钢架安装应符合下列要求：2.5.4.3.1.安装前应清除底脚下虚碴及杂物。钢架安装许可偏差；横向和高程为±5cm，垂直度为±2°；2.5.4.3.2.钢架安装可在开挖面以人工进行，各节钢架间宜以螺栓连接；2.5.4.3.3.沿钢架外缘每隔2m应用钢楔楔紧。2.5.4.4.钢架应和喷混凝土形成一体，钢架和围岩间间隙必需用喷混凝土充填密实；钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。2.5.5.微纤维混凝土施工隧道喷微纤维混凝土采取湿喷施工，分二次喷够设计厚度，初喷厚度3～5cm，复喷在安设锚杆、挂网、安装钢拱架后进行，复喷达成设计厚度。采取喷射机喷射，喷混凝土效率为10m3/h。严格湿喷工艺作业：严格控制微纤维砼配合比，其含砂率为40%～55%，液态速凝剂掺量2%～4%，XD-F型微纤维掺量0.9kg/m³，水灰比0.4～0.5，在洞外搅拌砼，砼罐车运到洞内，直接卸料到喷射机械手进料漏斗，喷射砼先供风后供料，喷射时喷嘴垂直于受喷岩面，保持1米左右距离，分片作螺旋往复运动，直抵达成要求厚度。对于渗漏水比较小地方，喷射应从无水处向有水处进行，对于渗漏水较大地方，应先采取引流方法后再喷砼。微纤维在使用前先用水煮散，方便于搅拌均匀，施工工艺见下图。作业要求：喷射混凝土前，应检验开挖断面净空尺寸，清除松动岩块和拱、墙脚处岩屑等杂物。隧道开挖后，要求立即对岩面喷射混凝土，避免岩体暴露时间过长。喷射混凝土前，埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射混凝土厚度。湿喷砼施工工艺步骤湿喷砼施工工艺步骤碎石砂拌合机砼运输水泥30%水料盘湿喷机受喷面高压风制作试件检验厚度液体速凝剂喷嘴70%高压水喷射作业分段、分片由下而上进行，岩面有较大凹洼时，应先喷凹处找平。喷嘴和受喷面保持垂直，同时和受喷面保持1.0～1.5m距离。新喷射混凝土按要求洒水养护。2.6.出碴运输Ⅴ级围岩及洞口段上部采取人工翻至下部和下部一起采取一台ZL-40B型正装侧卸式装载机装碴，8t自卸式汽车运输；Ⅳ级围岩地段采取PC200-6挖掘机配合一台ZL-40B型正装侧卸式装载机装碴，8t自卸式汽车出碴运至洞外弃碴场或作路基填料。2.7.防排水隧道衬砌防排水是控制隧道工程质量一个关键项目，其质量优劣直接影响到运行，为此，防水工程在充足了解设计意图基础上，制订适应防水工程需要施工方法和工艺步骤。严把防水材料和混凝土质量关，加强管理，严格按施工工艺作业，层层设防，制订有针对性方法。克服防水工程中质量通病，确保隧道防水施工质量。隧道防排水根据“以防为主、防排结合、综合治理”标准进行施工。2.7.1.防水层施工防水层施工技术方法关键点在于：材料选择；焊接工艺；铺设工艺。依据设计要求，WRM-100型防水板采取无钉铺设。先在初支基面上铺贴土工布保护层衬垫，用射钉固定，然后铺设防水板，用热焊法将WRM-100型防水板焊接于土工布衬垫上，见防水卷材固定方法示意图。防水板之间采取热焊机双焊缝焊接。焊接质量用充气法检验。隧道设置全断面防水层，铺设次序依据二次衬砌工艺步骤。基面处理：铺设防水层之前，先将喷射混凝土表面凹凸不平处用早强砂浆抹平，并清除浮碴。割除基面上钢筋及凸出管件等尖锐突出物，在割除部位用砂浆抹成圆曲面，以免防水板被扎破。转弯处阴阳角均应做成圆弧，阴角处圆弧半径大于15cm，阳角处圆弧半径大于5cm。防水层铺设：防水层铺设前，按设计位置，在早期支护上铺设纵向和变形缝处环向软式透水管，透水管用土工布包裹，用木楔和卡子进行固定。侧墙透水管预留和内侧沟相接管道，纵向管和横向管、预留管均采取三通管连接。土工布保护层铺设，首先在隧道拱顶标出中心线位置，将土工布保护层依次用塑料垫板和钢钉固定在基面上，固定间距为拱部0.5～0.7m、边墙1.0～1.2m，呈梅花型部署，钢钉和钢钉之间土工布不能紧绷，以手抓成皱状为宜，预防灌注混凝土时被拉裂。防水板铺设，洞内搭设挂板台架，由拱顶向两侧用焊机焊接固定于塑料垫板上，塑料垫板之间卷材预留一定余长，以预防混凝土灌注时防水板被牵拉破损。焊缝采取ZPR—210型爬行热合机双缝焊接：防水板搭接经过热熔加压而有效粘结，搭接要求平顺，搭接宽度10cm,焊缝宽度大于20mm。焊接处理以下图。防水板接缝焊接：竖向焊缝和横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外多出边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度＞12mm，以确保焊接质量和焊机顺利经过，见焊缝处理示意图。防水层施工工艺步骤见防水层施工工艺步骤图。焊缝处理示意图焊缝处理示意图洞内洞内准备洞外准备防水层施工工艺步骤图固定土工布缓冲层固定防水板焊接防水板搭接缝焊缝补强质量检验固定土工布保护层质量检验热焊法将防水板焊接固定上弹→装钉→枪口放塑料垫圈→射击移挂防水板台架热焊法将防水板焊接于塑料垫板上1.防水板质量检验2.划防水板焊缝搭接线3.分段截取防水板，将拱部防水板对称卷起1.挂防水板台架就位2.基面处理3.拱顶划分隧道中心，铺烫一环时应划分出垂直隧道中心线方法方法射钉枪施工准备结束防水层成品保护：防水层铺设完成后必需对其加以保护，在后续工序施工过程中必需以不损伤已作好防水层为标准。施工中做好以下几点：钢筋安装过程中，不得在安装部位现场弯制以免钢筋抵触防水层而造成防水层破损；不得直接以5cm厚砂浆保护层作支点撬拗钢筋、调整钢筋位置，应加垫木板；混凝土灌注时，架设在已作好防水层上面混凝土输送管支架不得直接和砂浆保护层接触，应在砂浆保护层上堆码沙袋，支架下垫方木块放在沙袋上；进行拱部基面处理时，用铁皮对边墙处防水层进行保护，不得有碴子掉入防水层和初支混凝土之间缝隙中；钢筋焊接和挡头板施工时，应采取洒水湿润土工布和对防水板进行遮蔽等方法，预防高热焊碴烧坏土工布及防水板；在防水板预留搭接部位需在防水板两侧固定0.6mm厚钢板，对防水板进行保护。2.7.2.衬砌背后注浆回填防水层和喷射砼密贴程度受喷射砼表面平整度影响，它们之间往往存在一定空隙，再加之泵送砼灌注时不能完全把拱部灌满，这就会使隧道拱部轻易形成空隙，形成一个存水囊和渗水通道，对隧道结构受力和防水均不利。隧道复合式衬砌背后充填注浆。沿隧道纵向每3m在拱部、拱腰设3根预埋注浆管，注浆管和二衬纵向钢筋焊接固定在防水层表面，便于后续注浆堵漏。从注浆孔中注入纯水泥浆或注入超细水泥浆填充防水层和二次衬砌砼之间空隙。注浆参数：P=0.3～0.5MPa，水泥浆液1:0.5～1:0.8。2.7.3.特殊部位防水施工缝防水施工：结构施工缝是因为混凝土一次连续浇注不能太长或必需分部施工而留下施工接缝，它是结构自防水一个微弱步骤，其防水质量取决于施工缝两端混凝土质量和止水带和防水板粘贴质量。所以施工时控制挡头板密闭不漏浆，止水带和防水板粘贴密实不透水。其施工方法以下：结构施工前，先排干积水和截断外部流入施工面处地下水。实践证实很好作业环境有利于确保施工缝止水带安装质量和混凝土浇注施工。按设计要求在施工缝部位设置止水带，将隧道分隔成各自独立防水区域。止水带粘贴在防水层表面，粘贴部位应密实不透水。挡头板经过挡头方木和短钢筋固定于衬砌纵向钢筋上。挡头板和止水带之间缝堵塞严密以防漏浆。2.7.4.排水复合防水板后设置环向φ50透水盲管，环向盲管按间距10m一道设置，围岩渗水量较大处应对应加密。在两侧矮边墙设置纵向φ100透水盲管，采取三通和环向盲管连接，将聚集围岩渗透水经过横向φ100排水管引入隧道两侧水沟。在隧道洞内设置双侧水沟，水沟过水断面宽为40cm。隧道出口出洞后线路为上坡，为避免外面水流入洞内，洞内侧沟应做成大于2‰反坡顺接路基侧沟，侧沟起点距洞口1m，并在距洞口2m处设横向盲沟一道。2.8.监控量测2.8.1.量测项目隧道量测项目包含：洞内外观察、净空水平收敛、拱顶下沉量测、浅埋地段包含地表下沉量测。具体内容以下：2.8.1.1.洞内外观察开挖面观察内容:岩层种类和分布情况，岩层强度、风化和变质情况；节理裂隙发育程度和方向性、填充物性态；断层位置、倾角、倾向和破碎程度；开挖面自稳能力，拱部有没有围岩剥落和坍塌现象;涌水位置、涌水量、涌水压力和水质。已施工地段观察内容：有没有锚杆拉断，托板松动或陷入围岩现象;喷射混凝土是否产生裂缝、剥离和剪切破坏;钢架变形、压屈位置和状态，钢架和喷射混凝土粘结情况;二次衬砌变形、开裂和破坏情况；漏水大小和范围；有没有底鼓现象。地表观察内容：在浅埋或洞口周围施工时，对地表下沉、开裂、滑移、边坡及仰坡稳定和地表水渗透、地表建筑物安全情况进行观察。2.8.1.2.净空变形量测依据变形值、变形速度、位移-时间、位移速度-时间关系曲线等用以判定围岩稳定性、早期支护设计和施工方法合理性、模筑二次衬砌时间。2.8.1.3.拱顶下沉量测监测拱顶绝对下沉值，掌握断面改变情况，判定拱顶稳定性，预防坍方。2.8.1.4.地表下沉量测判定隧道开挖对地表产生影响及预防沉陷方法效果，推测作用在隧道上荷载范围。2.8.2.测点部署净空位移和拱顶下沉量测，测点设在同一断面，量测断面间距视围岩类别、埋置深度等确定，每个断面部署1～2对净空收敛测点和1个拱顶下沉测点，参考下表选择。围岩等级断面间距（m）每断面测点数量净空水平收敛拱顶下沉Ⅴ～Ⅳ10～202条基线1点隧道浅埋地段地表下沉量测断面宜和洞内净空改变和拱顶下沉量测设在同一横断面内。为正确掌握地表沉降范围，在和隧道中线垂直横断面上部署测点，间距通常为2～5m，每个断面7～11个测点。其部署示意图见地表下沉测点部署图。2.8.3.量测频率净空位移和拱顶下沉量测频率依据下表变形速度和距开挖面距离选择较高频率。变形速度mm/d量测断面距开挖面距离m量测频率≥10(0～1)b1～2次/d5～10(1～2)b1次/d1～5(2～5)b1次/2～3d<1>5b1次/周2.8.4.数据处理及围岩稳定性判定每次量测后应立即进行数据整理，并绘制量测数据位移——时间曲线和距开挖面关系图。并对量测数据进行回归分析以了解围岩应力状态、变形规律和稳定性程度。2.8.5.监控量测程序见隧道监控量测步骤图。隧道监控量测步骤图隧道监控量测步骤图制订监控量测计划分析研究地质勘测资料监控量测仪器校验监控量测操作人员培训隧道施工按设计、监理批复计划方案实施监控量测监测准备工作面状态评价量测数据处理分析洞内外观察地质状态观察周围位移量测拱顶下沉量测支护状态量测其它项目量测继续施工修改支护参数稳定不稳定稳定性判定施工结束2.9.二次模注衬砌施工全段隧道均按复合式衬砌设计，衬砌采取仰拱（填充）超前、拱墙混凝土一次灌注成型方法作业。待防水层铺设好以后，先施作隧道两侧矮边墙，然后进行拱墙衬砌施工。衬砌采取12m长全液压衬砌台车进行施工。2.9.1.仰拱及填充 全宽一次施工成形，每次施工节段长度为5m。为确保洞内运输通畅，新灌注砼段两端用工字钢梁上铺设焊接钢筋网片进入上台阶施工。仰拱及填充砼灌注采取砼运输车直接运到施工地点卸料灌注，插入式捣固棒进行捣固。2.9.2.矮边墙为便于衬砌台车进行拱墙混凝土施工，先施工矮边墙。矮边墙施工高度依据设计断面而改变。见仰拱矮边墙施工断面示意图。2.9.3.拱墙2.9.3.1.施工前准备工作2.9.3.1.1.二次衬砌施作条件二次衬砌应在围岩和早期支护变形基础稳定后施作，过早会使二衬承受较大围岩压力，过晚又不利于早期支护稳定，关键条件是：⑴隧道周围位移速率有显著减缓趋势；⑵拱脚周围水平收敛小于天天0.2mm，或洞顶位移速度小于天天0.15mm；⑶施作二衬前，已产生位移量已达成总位移量80％以上；⑷早期支护表面没有再发展显著裂缝。2.9.3.1.2.早期支护验收因早期支护属于隐蔽工程，经质量验收合格后，方可进行衬砌施工。制取标准试件检测喷射砼强度，凿孔或电测法检验喷射砼厚度，作拉拔试验检验锚杆长度、间距、角度、方向、锚固力等，用激光断面仪检测断面。早期支护外观要求为：无漏喷、离鼓现象，表面密实，蜂窝麻面面积不超出0.5％，深度不超出10mm。当喷层有裂缝、脱落，应予修补，凿除喷层重喷或进行整改。2.9.3.1.3.材料准备钢筋、水泥、砂、碎石、外加剂等先经过试验检测合格方可利用，并应确保库存量。施工用水来自高位蓄水池，施工用电除正常照明电外，还应配置200kw内燃发电机组。2.9.3.1.4.防排水施工砼衬砌施工前，沿边墙脚设置纵向软式透水管和环向弹簧排水管，边墙底部设横向泄水支管，将边墙纵向暗管和中央排水管连通形成排水体系，将水排出洞外。防水层挂设前应将锚杆等外露物进行清除，表面尖锐处进行凿除，对凹凸显著部分应分层喷射找平，外露锚杆头及钢筋网应齐根切除，并用水泥砂浆抹平。防水层用EVA复合防水板(1.2mm×400g/m2，幅宽4m)。防水层铺设利用简易作业台架,采取无钉挂设技术。用冲击钻钻眼，打入膨胀螺栓，用防水层垫圈和绳扣吊挂在固定点上，其固定点间距：拱部为0.5～0.7m，侧墙1.0～1.2m，在凹凸处合适增加固定点；固定点之间防水层不得绷紧，以确保灌注砼时和砼面能密贴。防水层从拱顶向两边进行挂设。防水层焊接采取热楔焊接工艺，即经过高温加热，使所需焊接两片塑料防水层局部熔化，然后靠焊机挤压力将两片塑料防水层粘接起来。相邻两幅之间搭接长度不小10cm。防水层接头处应擦洁净，焊接最好温度为230～265℃，焊接速度为0.13～0.2m/min。施工缝设置橡胶止水带或止水条，预防施工缝形成渗漏。安装图以下：止水带必需固定可靠，避免在浇注时发生位移。2.9.3.1.5.机械设备调试混凝土采取电子计量设备控制施工配合比，全部由混凝土拌合站拌制；混凝土罐车运输；混凝土采取插入式振捣器配合衬砌台车上附着式平板振捣器进行振捣，确保捣固密实；二次衬砌混凝土浇筑标准上采取全断面液压钢模台车，隧道长度大于300m必需采取全断面液压钢模台车，小于300m能够采取自制衬砌台车，台车尺寸、强度、刚度必需满足施工要求。砼搅拌机、输送泵、砼罐车、振捣器均应检测其机械性能，电子计量设备必需配累计量局进行标定，配置应急机械。衬砌台车应严格检验其净空断面、表面平整度、模板接缝，为确保衬砌不侵入隧道净空，将衬砌轮廓线加大5cm。操作人员由经验丰富施工人员担任。2.9.3.1.6.边墙施工应符合下列要求:⑴墙基虚碴、淤泥、积水应清除洁净；⑵灌筑中边墙应稳定，超挖部位回填应按设计要求进行；⑶边墙基础扩大部分及仰拱拱座应结合边墙施工一次完成。2.9.3.2.二次衬砌砼施工方法2.9.3.2.1.钢筋制作和安装所用钢筋调直、弯曲、截断和制作等均在加工房制作，完后用人工运输至隧道内安装，钢筋外侧保护层用同级混凝土垫块绑扎于钢筋上，纵向和环向均每隔2米设置1块。进场钢筋必需有出厂质量证实书和试验汇报单，并按规范对每批钢筋进行抽样复检合格后方能投入使用。钢筋使用前，应将其表面油渍、漆皮、鳞锈等清除洁净。钢筋焊接采取双面搭接焊，其焊缝总长度大于5d，为满足焊接接头长度区段35d范围内受拉钢筋接头面积不超出50%规范要求，将其接头错开1m进行搭接。=1\*GB3①钢筋焊接前，必需依据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必需持证上岗。=2\*GB3②钢筋拼装前，对有焊接接头钢筋应检验每根接头是否符合焊接要求。=3\*GB3③拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和断面加大。=4\*GB3④施焊次序宜由墙到拱对称进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻焊缝采取分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。2.9.3.2.2.台车就位钢筋安装经监理工程师检验合格后，依据隧道中线、标高就位台车，确保误差在规范要求范围之内。2.9.3.2.3.施工技术方法=1\*GB3①台车对位、关模、加固a.衬砌模板台车在专业钢模生产厂定制，模板台车运到工地前进行试拼，在工地拼装后再次检验几何尺寸。b.已施工隧道底上铺设轨枕木，架设43Kg级钢轨；衬砌台车走行在轨道上，台车为自行式，必需时可用装载机牵引。c.液压衬砌台车行至预定位置，进行中线、水平校核。台车就位后进行挡头板关模和台车加固。台车加固必需牢靠，预防砼灌注过程中跑模，形成错台、漏浆。d.模型就位，安装好对应预埋管件或预埋洞室，作好施工缝或沉降缝处止水条，关好挡头板。e.砼输送泵拖至现场，连接好导管。②防水砼拌制和运输按设计要求，隧道二次衬砌采取防水砼，在结构中不仅负担结构受力作用，并含有良好抗裂性能。防水砼由拌合站集中进行拌制，必需严格控制原材料质量，严格根据配合比配料，严格控制砼坍落度，拌制后由砼罐车运输至工作面。砼拌和后，应立即浇注。砼运输时间通常不得超出45min，以预防产生离析和初凝，严禁在运输途中加水，在运输途中坍落度损失不应超出30％。砼中应加入减水缓凝性外加剂，为提升砼外观及加强和易性，砼中掺入粉煤灰。③防水砼灌注和捣固采取砼输送泵泵送入模。砼对称、水平、分层进行灌注，分层厚度小于30cm，两侧砼高差小于1m。砼捣固采取插入式和附着式振捣器。捣固必需根据“快插慢抽、先边缘后中央”标准进行捣固。严格控制捣固时间，避免发生翻砂和蜂窝麻面。捣固时必需依次进行，避免漏捣。施工缝处加强进行砼捣固，在插入式振捣器不能振捣区域，应用附着式振捣器捣固。附着式振捣器运行时应加强对台车观察，避免台车移位。刹尖时依据经验合适加大泵送压力，待砼自挡头板挤出浆时，稳定压力连续几分钟后，不能灌入砼则拱顶砼已灌满。④依据设计图纸，用木模作好避车洞箱，作好多种洞室和管线预埋。⑤砼养护和拆模洞内温度和湿度有利于砼养护，砼养护采取自然养护和人工养护相结合。灌注完成二十四小时后拆除挡头板，砼达成2.5Mpa时可拆除台车支撑，如承受围岩压力较大时，砼达成100％设计强度时方可拆除台车。脱模后洒水养护，以保持砼良好硬化条件，养护时间通常为7～14天。脱模后清除模板上残留并涂抹脱模剂，进行下一循环施工。⑥二次衬砌背后需填充注浆时，应预留注浆孔。⑦围岩稳定性差，在较长时间内达不到基础稳定条件，喷射砼将会出现大量显著裂缝，而支护能力又难以加强，应及早施作仰拱以改善围岩变形条件，在围岩仍不能稳定、围岩变形无收敛趋势时，采取加固方法，使早期支护基础稳定后，及早施作二次衬砌，以提供支护抗力，避免早期支护坍垮。2.9.3.2.4.预防和较少裂缝关键方法①砼加减水剂因为砼收缩和水泥水化热，使砼灌注后温度上升，经过3～5天后温度下降等原因，使衬砌受拉超出砼极限强度后而出现裂缝。在砼中加入减水剂，可降低单位水泥和水用量，从而降低水化热，降低砼收缩应变。②在改善砼施工工艺同时，可放慢灌注速度，并在两侧边墙对称分层灌注砼，到拱脚处停止1h左右，待边墙砼衬砌下沉稳定后，再灌注拱部砼衬砌。当砼灌注速度过快，沉降不均匀易产生裂缝，拱脚周围裂缝更多。本方案未详部分，严格根据铁路隧道工程施工规范及验收标准进行施工。衬砌施工工艺见《模筑衬砌施工工艺步骤图》。衬砌技术要求：选定合理配合比，预防混凝土在灌车内凝固，堵塞输送管，影响施工进度。在确保设计强度和质量情况下，提升早期强度，确保拆模工序正常进行。采取适宜坍落度，确保有效泵送高度和长度。泵送混凝土时左右平衡进行，混凝土灌筑间断时间小于1.5h。2.9.4.隶属工程隶属工程施工不得影响正洞工作面正常作业，风动凿岩机钻孔，毫秒雷管微差起爆，光面爆破，湿喷砼，随开挖随支护。隶属洞室（梯车洞、大、小避车洞）衬砌砼作业采取整体式钢模板，和正洞衬砌同时施作，灌筑成整体结构。隶属洞室均设防水层，施工时直接镶入洞室内和正洞防水板焊接成一体。施工中注意衬砌施工缝不得设于隶属洞室处。水沟电缆槽设计为双侧，在二次衬砌浇注完成后安排施作。中线水平测量中线水平测量边墙基顶修凿台车轨道铺设脱模松开各丝杆千斤顶用边模液压千斤顶将边模脱开用轴颈液压千斤顶将拱脱开松开轨卡台车就位紧固下部中间支孔丝杆千斤顶紧固轨卡用轴颈液压千斤顶调整拱顶标高用模移液压千斤顶调整拱部中线用边墙液压千斤顶调整边墙净空紧固各丝杆千斤顶泵送混凝土经前后灌注口入模分层灌注砼输送管从拱顶灌注入模向前后挤压行走定位水平定位立模拱部中心线定位边墙模板净空定位拱墙模板固定成型涂脱模剂灌注混凝土脱模养生模筑衬砌施工工艺步骤图施工准备结束无损检测2.10.施工辅助设施2.10.1.施工通风大山隧道施工通风采取压入式通风，选择直径为1.5m拉链式软管。见下图。通风管理：当风管经过混凝土衬砌模板台车时，风管从台车架子二层操作平台上经过。用铁皮作成园形通风管，两端设为弧形，软式风管从铁皮管内穿过。示意图以下。风机由专业人员管理，并统计电机工作电流和电压及U型管压力。U型管安装在风机出口l0～20m处，U型压力管可粗略了解风机工作压力，以免造成风阻过载而烧毁电机。并经过性能曲线监测通风管路故障，以确保风机正常运行。压入风管出风口距工作面15～30m，通风管安装做到平顺，接头牢靠严密，避免转小于135°急弯，弯管半径大于管径3倍。2.10.2.施工排水隧道进口施工时为上坡，排水采取顺坡排水沟自然排水。出口端施工时为下坡，排水采取在洞内设集水坑，利用水泵多级排水至洞外。洞外经过排水沟集中引入隧道进出口施工废水沉淀池，经处理达标后排放。2.10.3.风、水、电供给2.10.3.1.施工供风在进出口端洞口分别设置空压机房，各配置2台20m³/min电动空压机，提供施工用高压风，另各配置1台12m³/min内燃空压机备用。供风