隧道二衬砼质量缺陷处理专项方案

目录TOC\o"1-3"\h\u10914一、编制依据 Lu~1LuⅢ防渗层＞0.3Lu其它部位＞1LuⅣ防渗层钻孔过程中不回水及存在孔间串漏其它部位混凝土不密实性处理方法（1）混凝土不密实性处理通常以灌注水泥浆为主，灌浆材料采取P.O.42.5普硅新鲜水泥。（2）Ⅰ类区域：直接对检验孔进行封孔；Ⅱ类区域：对检验孔进行孔内循环灌浆；Ⅲ、Ⅳ类孔区域，依据详查情况另行制订专门方法进行灌浆处理。混凝土不密实性处理施工方法（1）灌浆孔部署依据缺点区压水（风）串通性情况，通常按孔距2.0m~4.0m部署灌浆孔。（2）灌浆前检验①通畅性检验全部灌浆孔（含检验孔）、封闭孔均需做压水（风）检验。具体统计单孔压水时和其它各孔串漏情况。②外漏检验依据漏水量大小，必需时应对渗漏点部位进行封堵。（3）灌浆①灌浆材料通常采取P.O.42.5硅酸盐水泥或P.O.42.5中热硅酸盐水泥。②灌浆压力灌浆压力指回浆管口压力。起始压力通常从0.1MPa开始，以后每隔5~15min增压0.1MPa，最大压力通常不超出0.3MPa。特殊部位要另行计算核定最大许可灌浆压力。③灌浆孔编组同一缺点区域内相互串漏若干灌浆孔，应编组进行灌浆。按摄影互串通情况，一组内可含1~5孔。在合适位置选择串通性好孔作为灌浆过程中排水（浆）孔。④观察要求灌浆过程中严密监控压力表改变情况，如有异常立即汇报。从开始加压直到灌浆结束，全过程应进行变形观察。灌浆过程中，变形观察值超出100μm时应立即降低压力或停止灌浆作业，并立即汇报。⑤灌浆作业a、浆液浓度初始水灰比通常为1:1，对于严重串漏者（串漏流量大于2L/min），可直接从0.6:1起灌，结束水灰比为0.6:1或0.5:1。b、排水、排浆灌浆开始时，排水（浆）孔应敞开排水、排稀浆。当排浆浓度靠近或达成进浆浓度时，改为间歇放浆，通常间歇10~15min，放浆3~5次。当出现下列情况之一时，排水孔即变换为灌浆孔开始进浆：①排水孔排浆浓度达成0.8:1或15min内不出浆；②当进浆孔平均单孔注入率小于0.1L/min；③排水孔排水作用不显著或不排水。c、灌浆结束标准当注入率小于0.2L/min（两孔以下）或0.4L/min(三孔以上)，维持设计压力和结束水灰比屏浆30min，结束灌浆。（4）灌浆质量检验①检验孔数量及检验项目灌浆结束7d后，按其灌浆孔数5~10%部署灌浆检验孔。以压水检验为主，少许检验孔做取芯及物探检测。②灌浆质量检验标准防渗层分段透水率小于0.15Lu，其它部位分段透水率小于0.5Lu。6.2混凝土表面缺点处理1、蜂窝现象：蜂窝是指砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞。原因分析：（1）模板安装不密实，局部漏浆严重，或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引发模板吸水、黏结砂浆等。（2）混凝土拌合物配合比设计不妥，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。（3）新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。（4）混凝土下料不妥（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。（5）输送到施工层面砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，将砂石洗得干洁净净，水泥浆大量流走。防治方法：严格控制混凝土配合比，确保计量正确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；预防漏振，过振；模板支撑牢靠、堵头堵塞严密，预防漏浆。处理方法：（1）对于数量不多小蜂窝，先用钢丝刷或压力水清冼，再用选1：2～1：2.5水泥砂浆抹面修正，并加强养护，待修补砂浆达成一定强度后，使用角磨机打磨一遍；对于要求较高地方可用砂纸进行打磨。（2）较大蜂窝处应凿去全部深度内微弱砼层和部分突出骨料，用钢丝刷和压力水清洗后，用比原标号高一级细石砼填塞快要平，仔细捣实，加强养护，其终凝后，再用选配适宜水泥浆表面抹平，加强养护，待表面砂浆凝固后用砂纸等打磨使之和周围衬砌表面砼颜色一致。2、麻面现象：麻面是指砼表面局部缺浆粗糙，或有很多小凹坑，但无钢筋和碎石。原因分析：和蜂窝形成原因相同。防治方法：模板表面要清理洁净；模板缝隙应用棉纱堵严；模脱剂涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实。处理方法：先将麻面处凿除到密实处，用清水清理洁净，再用喷壶向混凝土表面喷水直至吸水饱和，将配置好水泥干灰均匀涂抹在表面，此过程应反复进行，直至有缺点地方全部被水泥灰覆盖。待24h凝固后用镘刀将凸出于衬砌面得水泥灰清除，然后根据涂抹水泥灰方法进行细部修复，确保混凝土表面平顺、密实。用水泥灰修复具体操作过程以下：（1）首先是调配水泥灰。通常情况下，黑、白水泥配比采取5:2百分比，可掺入石粉或双飞粉。用喷壶对调制好配比水泥灰进行层层洒水，确保握在手里成团，放手后能松散开。（2）用水把需要修补部分充足湿润，待两个小时后即可修复。戴好橡胶水套，将水泥灰握于掌心，对着麻面进行涂抹填充。填充时要确保一定力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面进行揉搓，反复进行，直至麻面内填充密实，密实概念是用手指对着缺点处按压时，不出现深度凹陷。（3）处理完一处面积后，用手背（不能用手指）对修复过混凝土表面进行拂扫，抚平应按从上而下方向进行，其目标一是消除因涂抹形成不均匀痕迹，使颜色和线条一致。（4）另外，对于局部凸出混凝土面得湿润水泥灰应该用镘刀铲平。3、孔洞现象：是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或是蜂窝缺点过多过于严重。通常工程上常见孔洞，是指超出钢筋保护层厚度，但不超出构件截面尺寸三分之一缺点。原因分析：（1）在钢筋较密部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。（3）混凝土包含水、泥土或其它杂物。处理方法：（1）先将孔洞凿去松散部分，使其形成规则形状。（2）用钢丝刷将破损处得尘土，碎屑清除。（3）用压缩空气吹洁净修补面。（4）用水冲洗修补面，使修补面周围混凝土充足湿润。（5）填上所选择修补材料，振捣、压实、抹平。推荐可选择材料有:HGM高强无收缩灌浆料、HGM100无收缩环氧灌浆料等。（6）按所用材料要求进行养护。露骨、露筋现象：骨料外露于砼表面称为露骨。砼结构内部钢筋露在砼表面称为露筋。原因分析：（1）钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而外露。（2）粗骨料粒径大于钢筋间距，或杂物在钢筋骨架中被搁住，同时又混凝土漏振，形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。（3）混凝土泵管、振动棒等机械反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引发钢筋变形位移而外露。（4）混凝土配合比不妥，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或拆模过早，拆模时缺棱掉角，造成露筋。处理方法：对露骨部位处理采取先用钢丝刷或压力水清冼，再选择调色料填满抹平，并加强养护。避免表面露筋有效方法是使用高度责任感工人，提升工人质量意识，加强监控力度，确保钢筋布位正确，绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在混凝土浇筑过程中操作细致。假如表面出现露筋，首先应分析露筋原因和严重程度，再考虑修补所要达成目标。修补后不得影响混凝土结构强度和使用。露筋修补通常全部是先用锯切槽，划定需要处理范围，形成整齐而规则边缘，再用冲击工具对处理范围内疏松混凝土进行清除。（1）拆模后发觉部位较浅露筋缺点（表面漏筋），须立即进行修补。先用钢丝刷洗刷基层，充足湿润后用1:2～1:2.5水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在1.5～2.5cm之间，并注意结构表面平整度和后期养护。（2）假如露筋较深，应将微弱混凝土和突出颗粒凿去，洗刷洁净后，用比原来高一强度等级细石混凝土填塞密实，或采取喷射混凝土工艺或压力灌浆技术进行修补，并认真养护。气泡、水泡现象：砼经振捣产生气泡、水泡若得不到有效释放，就会聚集在模板表面，并在脱模后在砼表面产生对应凹坑。处理方法：采取白水泥和一般水泥按衬砌表面颜色对比试验确定百分比掺拌后，局部填补抹平。环接缝现象：施工冷缝和自然分缝。处理方法：采取弧度尺画线，切割机切缝，缝宽约2cm，不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。砼未能完全填充密实现象：砼表面局部有凹陷。处理方法：对衬砌内表面砼未能完全填充密实凹陷部位进行抹砂浆处理，将砂浆颜色调制成和砼表面相同颜色，立即将衬砌凹陷部位补平，待砂浆凝固后，用砂纸打磨，使之和周围衬砌颜色一致。错台现象：错台关键是因为浇筑过程中模板位移，或因为其它原因引发衬砌表面不平顺现象。处理方法：在拆模后，应立即对高出一侧部分先用灰刀等铲成坡口面填平，再用一适宜配合比（和衬砌面颜色相近）水泥浆将坡口面填平，待凝固后，用砂纸等打磨一遍，使其和两侧衬砌面砼颜色一致。缺棱掉角现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺点。处理方法：可将该处松散颗粒凿除，冲洗充足湿润后，调制适宜水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。裂缝原因分析：（1）混凝土温控方法不到位。（2）养护不到位。（3）有外力作用于混凝土结构，如受爆破震动影响或基础不均匀沉降等。（4）不一样品牌水泥混用也会使混凝土产生裂缝。不一样品牌水泥，其细度、强度、初终凝时间、安定性。化学成份等不尽相同，且还存在相容性问题。在混凝土施工时，应该严禁不一样品牌。不一样标号水泥混在一起使用。①细微裂缝现象：衬砌砼表面出现部分没有扩展性细微裂缝。处理方法：清洗洁净裂缝表面，然后涂刷环氧树脂浆液二至三遍，最终用刮抹料、调色料处理砼表面，使其颜色和周围衬砌砼颜色一致。（刮抹料由水泥、细砂、水组成；调色料由水泥、白水泥、107胶组成）。②贯通性裂缝现象：裂缝贯穿于衬砌厚度。处理方法：沿裂缝方向凿成5cm深3cmV形槽，在槽内骑缝每隔0.5m钻一孔，孔深为15cm（不得穿透衬砌层），用清水冲洗洁净槽内杂物及粉尘，在孔内插入φ10压浆管，利用环氧树脂水泥砂浆锚固，用灰刀将砂浆压实抹光。裂缝表面用刮抹料、调色料处理。砼表面颜色不均匀施工过程中，想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能，很多原因全部会引发混凝土表面颜色发生改变，比如原材料种类，施工配合比，混凝土养护条件，混凝土振捣情况，脱模剂使用情况，模板表面结构，模板吸附性能，拆模时人为造成颜色改变等。处理方法：所浇筑混凝土拆模后表面颜色不均匀，能够经过人工抹面使其颜色变得均匀，或采取砂纸反复擦拭数次以达成表面颜色均匀效果。二衬拱顶注浆现象：施工二衬浇筑时衬砌拱顶应控制不得预留空洞。处理方法：拱部出现高度小于5cm小空洞时，根据设计要求经过施工中预埋ф50PVC注浆管注入M30砂浆，填充二次衬砌和防水板之间空隙，注浆压力控制在0.1MPa以内，当孔口有水泥砂浆流出时停止注浆，结束后将注浆孔封填密实。当衬砌拱顶出现高度大于5cm大孔洞时，拆除重新浇筑。预留洞室周围处理预留洞室周围还应先清理洁净，然后喷水湿润，采取高标号、和二衬颜色相统一砂浆，抹平压光。混凝土缺点处理注意事项1、调配颜色多数处理工作失败是因为未能使用同周围混凝土表面相同配合比材料而造成。既使是使用了和原混凝土相同配合比，也极难确保修整部分颜色和原混凝土颜色一致。为了填补这一缺点，通常处理所用混合料有以下多个配比(具体最优配比只有经过现场调试得出)：（1）白色波特兰水泥+粉煤灰+水。（2）白色波特兰水泥+粉煤灰+沙+水。（3）白色波特兰水泥+一般水泥+沙+水。（4）白色波特兰水泥+沙+水。（5）一般水泥+沙+水。以上五种配合比为确保修补材料和原混凝土结合全部能够考虑加胶。2、控制吸水用水泥材料进行处理时，不能在干燥混凝土表面上进行，这是因为干面会吸收用于处理沙浆中水份，从而将降低新材料和原混凝土表面粘结，也会降低处理材料质量和耐久性。修整表面首先要浸湿，最好做法是充足湿润表面，在表面还有点潮湿时候进行处理效果较佳。打磨对于漏浆造成挂帘和模板安装不稳造成失准(混凝土表面凸起)，能够直接使用角模机(金刚磨盘)在混凝土表面打磨。八、缺点修复质量控制1、全部砼缺点均不许可施工队进行私自修补、隐蔽，对于私自修补部位将进行凿除，重新修补，并追究相关当事人质量责任。2、当拆模后发觉砼产生缺点时，砼施工队应立即上报质量管理部，由质检员会同监理到现场对缺点进行判定、描述，在确定修补方案前严禁砼队私自覆盖。3、缺点修补是一项技术性很强精细工作，需要对修补人员进行岗前培训，只有经考评合格，持证上岗人员才能进行缺点修补施工，工作时实施挂牌上岗制度。4、严格按“三检”制度对缺点修补每道工序进行检验、验收，修补处理每道工序应有对应质量检验统计，上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发觉有一道工序未按工艺要求实施，缺点修补视为不合格，必需返工，不留质量隐患。5、对关键部位缺点修补，应制订对应质量确保方法，应有质检员进行全过程跟踪检验，以确保工程质量。6、对用于缺点修补材料必需进行严格控制，分批购进材料应按要求进行质量检验，只有经检验合格材料才能用于缺点修补。7、修补人员应进行统一规范管理，实施责任追究制，预防修补缺点再次发生。九、缺点处理施工安全注意事项1、缺点修补所用材料等均含有化学腐蚀成份，对皮肤有严重腐蚀作用，施工时必需配戴橡胶手套，穿戴劳保用具。2、若不慎将所用材料粘到皮肤或衣物上时，首先擦去，然后再用丙酮、酒精等有机溶剂擦拭洁净。3、若不慎溅入眼睛内，应小心擦拭，严重者立即送医院诊疗。4、每班次工器具使用完成后要立即清理，并用有机溶剂（如丙酮、酒精等）清洗洁净。十、混凝土质量缺点预防方法10.1经过控制钢筋施工质量预防钢筋必需进行质量检验，选择有经验工人进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必需除锈、清洁，钢筋下料正确，安装正确，保护层厚度符合要求，固定牢靠，浇筑时安排专员随时检验。确保垫块数量和质量，以防露筋。10.2经过控制模板制作安装质量预防混凝土结构施工能否达成整体美观要求，首先取决于模板，模板制作安装质量是关键，混凝土平整度、光洁度、色差度全部和模板直接相关。若模板不平顺，板缝不密实，发生渗水、漏浆，甚至模板跑模、变形等，全部会引发混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序镜面加工，同时确保模板有足够强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢靠，接缝严密、尺寸正确。对模板从设计到安装，必需严密策划、细化实施。做到这些，能够大量降低蜂窝、麻面等质量缺点。10.3经过控制混凝土工艺质量预防混凝土搅拌运输和浇筑，原材料必需合格，随时测定材料含水量，按配合比称料正确，正确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输和浇筑间歇时间应适宜，必需在初凝时间内连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，预防离析现象。由混凝土沉降及干缩产生非结构性表面裂缝在拆模二十四小时内必需修复完成。1、混凝土配合比（1）水泥用量：延长混凝土模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土自然光洁度。若混凝土浇筑完成后二十四小时或3天后，或当混凝土强度达成2.5Mpa短时间内就要拆除侧模，可考虑采取比通常情况略微加大或维持一定水泥用量，对无外加剂混凝土可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况全部不宜增大用水量（加大坍落度）来增加水泥用量。（2）含砂率：砂石骨料含砂率除和级配、孔隙率相关外