2023年炼钢设备操作维修规程

XX钢铁（集团）XX炼钢厂

炼钢设备操作、维护、检修规程

（第一册）

提出单位：炼钢厂

编写：

审查：

审核：

批准：

日期:2011年11月18日

编制说明

合理的规章制度是客观规律的反映，是长期生产实践经验的总结，是企业

组织生产，进行科学管理的主要依据，为了对设备进行科学管理，正确地操作、

维护、检修，根据冶金工业部关于编写设备规程基本要求和我厂设备现状，编

写本规程。

本规程的内容与上级规定的有抵触时，一律以上级文件为准。

本规程的内容与安全规程相抵触的，以执行安全规程的有关条款为准。

本规程适用于炼钢厂从事一炼钢炼钢设备操作、维护、检修及管理的工程

技术人员使用。

本规程解释权归炼钢厂设备管理室。

目录

章

一总则........................................1

节

设备操作工人“三好四会”内容细则...........1

章

一转炉系统....................................2

节

设备性能参数..................................2

节

一转炉系统操作规程..............................6

节

一

一转炉系统维护规程..............................10

节

四

一转炉系统检修规程..............................12

i章

n吹氧系统....................................18

节

设备性能参数................................18

节

一吹氧系统操作规程............................19

节

二

四吹氧系统维护规程............................21

节

一吹氧系统检修规程...........................21

一

章

烟气净化及回收系统..........................22

节

设备性能和参数................................22

节

一烟气净化系统及回收操作规程...................29

节

一转炉烟气净化系统及回收维护规程.............41

一

节

四转炉烟气净化系及回收检修规程................44

章

四原料系统....................................47

节

设备性能参数...............................47

节

一原料系统操作规程..............................49

节

三原料系统维护规程..............................51

4节

1四

.n原料系统检修规程..............................54

章

五

地面车辆....................................61

节

设备性能参数..............................61

节

二地面车辆操作规程............................63

节

一

节地面车辆维护规程............................65

四地面车辆检修规程............................67

章

六

节混铁炉....................................70

节设备性能参数................................70

一混铁炉操作规程..............................71

第三节混铁炉维护规程..............................72

第四节混铁炉检修规程..............................75

第一章总则

第一节设备操作工人“三好四会”内容细则

1三好

1.1管好

1.1.1认真执行定人定机和凭操作证使用设备的办法。自己所用设备未经批

准，严禁别人任意使用、操作。

1.1.2对设备附件、工表量具、仪器仪表、线路管道及安全防护装置放置合理，

严禁别人任意操作。

1.1.3对设备附件、工表量具，仪器仪表、线路管道及安全防护装置放置合理，

要妥善保管，不得丢失。

1.1.4认真遵守并督促贯彻设备的三级保养，定期计划检修等各项设备管理制

度。每日做好交接班。

1.2用好：

1.2.1认真执行设备操作规程。不带病运转，不超负荷使用，不大机小用，不

精机粗用。合理发挥设备效能。遇到特殊情况，必须超规范加工时，应经领导

和机动部门有关人员批准，并采取可靠的防范措施后方可进行。

1.2.2爱护设备。坚持班前加油，班后清扫，周末强行保养的日常维护保养办

法。操作者不准脚踏床面，不准用脚踢操纵手柄和电器开关，力争作到高产、

优质、低耗，无事故。

1.2.3发生事故，要立即停机断电，保护现场，报告领导及有关人员及时检查

处理，不隐瞒事故、不免强作业。

1.3修好：

开动设备前或接班时，先进行检查，发现问题，及时排除。

熟悉加工努力完成生产计划，保证设备按期检修。努力学习设备维修技术，积

极参加检修工作，保证修理质量。认真开展设备三级保养，积极提供设备改进

意见。

2四会：

2.1会使用：

熟悉设备结构，技术性能，传动原理，掌握操作程序和要领。

工艺，工装刀具，合理使用设备。

2.2会保养：

按规定加油、换油，保持油路畅通，油标醒目，油毡油线清洁完整。

2.3会检查：

熟悉设备日常检查内容、掌握一般故障检查方法。

熟悉设备完好标准，掌握设备完好检查方法。

熟悉设备精度标准，掌握与加工有关的精度检验项目的检查方法。

2.4会排除故障：

能通过声音、温度、运行情况等现象，及时监测或判断出设备的异常状

态、故障部位，故障原因并及时采取措施。对力所不及的故障，及时通知检修

人员共同处理。

对于运行中出现的事故或故障，能够当机立断采取制止措施，防止事故蔓

延，尽量减少事故损失。对于事故原因，要认真分析后提出改进措施。

第一章转炉系统

第一节设备性能参数

1转炉炉体

炉体尺寸03900X5940mm

转炉公称容量35t

转速0.2—1.0r/min

倾动角度±180°

最大工作力矩560kN.M

事故力矩1680KN.m

2倾动系统

2.1驱动电机

型号YTSZ280M—8

变频调速范围3—50Hz

转速730r/min

功率55kW

负载持续力10%

2.2制动器

型号YWZ3—400/90

制动轮直径①400mm

功率250w

定制动力矩1.25kN.m

2.3主令控制器

型号LK4—148/4

传动比1

2.4增量型编码器

型号30—4201ia—1024

2.5转炉耳轴轴承

型号230/630CAE4NSK

主要尺寸0630/0920X212

2.6一次减速机（主减速机）

中心距Al=350mm

A2=650mm

A3=950mm

第一级模数5

第二级模数8

第三级模数14

第一级传动比5.05

第一级传动比6.05

第三级传动比5.15

第二级螺旋角30°13/

第二级螺旋角29°49'

第三级螺旋角30°27'

压力角20°

第一级齿数Z1/Z220/101

第二级齿数Z3/Z420/121

第三级齿数Z5/Z619/98

齿型

人字齿轴承型号32516

32518

2097730

1097760

2.7万向联轴器

型号SWP480X753

公称扭矩450kN.m

疲劳扭矩224kN.m

转速（正反转）10r/min

倾斜角W10°

伸缩量170nun

2.8二次减速机（悬挂减速机）

中心距1890mm

模数28

传动比4.4

螺旋角0

压力角20°

齿形直齿

齿数Z1/Z225/110

单列圆锥滚子轴承型号NU19/710(0950/e0710X106)NSK

双列圆锥滚子轴承型号710KBE9502+L(①950/①710X238.5)NSK

双列圆锥滚子轴承型号4201KBE7001+L(0700/0420X274)NSK

调心滚子轴承型牌23184CAE4(0700/0420X224)NSK

2.9扭力杆关节轴承型号GE180ES

2.10润滑方式：

一次减速机、二次减速机飞溅式稀油润滑

耳轴轴承润滑压延机用润滑脂（GB495-—65)

3稀油站

型号XYZ—125G

公称压力0.4MPa

公称流量125L/min

油箱容积1.6m'

过滤面积0.4m2

换热面积6m'

冷却水压力0.2—0.3MPa

冷却水耗量11.25m7h

电热器功率24kw

电机型号Y112MTT5

电机功率4kw

电机转速1440r/min

过滤精度0.08^0.12mm

齿轮泵型号CBT125

齿轮泵转速1450r/min

4PLC控制站

PS模块6ES7307-1EA00-0AA0

6ES7407-0DA00-0AA0

CPU模块6ES7313-1AD03-0AB0

6ES7414-2XC03

DI模块6ES7321-1BH02-0AA0

DO模块6ES7322-1BH01-0AA0

AI模块6ES7331-7KF01-0AB0

A0模块6ES7332-5HD01-0AB0

CP模块6ES7343-1EX11-0AE0

ET200M153-1AA03-0XB0

UPSBEST1000

微继MY4NT

锂电池3.6V6ES7971-1AA00-0AA0

锂电池3.6V6ES7971-0BA00

开关电源6EP1336-2BA00

信号隔离器RPG-1000

信号隔离器RWG-1140

小型断路器CN45

5计算机操作站及网络

5.1监控机

开发软件包9301-2SE2303

STEP7软件9324-RL0300ENE

DH+通讯卡1784-KTX

DH+通讯电缆1770-CD10(1000ft)

DH+连接器1770-SC

计算机HP/PIII800/10G/128M/CD/1.44M

显示器PHILIPS19Z/,1280*1024

打印服务器3C0M

针式打印机EPSONLQ1600K

5.2过程机

RSLinxforA-B9355-WABENE

数据库软件Foxpro6

工具软件VisaulBasic

DH+通讯卡1784-KTX

计算机HP/PIII800/10G/128M/CD/1.44M

大屏幕彩色显示器PHILIPS19//,1280*1024

第二节转炉系统操作规程

转炉冶炼过程中必须有专人统一指挥，检修后试运转及正常生产，各个系

统须有专人检查，监视设备的运转情况，发现异常须立即报告炉前操作室，以

便采取措施，保证人身及设备安全。

1开始冶炼前的准备程序

1.1检修工人在操作工配合下作一次各系统设备技术参数的确认和联动试车。

1.1.1转炉倾动系统（包括润滑系统）：主减速机，万向联轴器，悬挂减速机，

扭力杆装置，耳轴轴承等部分，经试运转，无异响、卡阻、明显振动。

1.1.2吹氧系统：包括升降小车、氧枪、氮封、横移装置、氧枪连锁装置试运转

无异响、卡阻、明显振动及冷却水流量N45m3/h。进行送氧下枪试氧（严禁对准

炉口）操作，并观察氧气压力、流量是否报警。

1.1.3检查汽化冷却烟道、汽包、蓄热器及其上附件等无漏水、漏气，阀门开关

灵活可靠，水位在规定范围。活动烟罩升降装置达到设备设定的技术要求并经

试运转无异响、卡阻、明显振动。

1.1.4加料系统的料仓，振动给料机，各种阀门动作可靠无误，无异响、卡阻、

明显振动，称量准确。

1.1.5各系统的用水须严格检查，且系统内本身及附件无明显泄漏，方能正式供

水。

1.1.6各连锁系统（包括氧压、水流量、温度、零位等）指示、超量报警连锁可

靠。

1.1.7烟气净化设备供排水正确、完整，系统无漏水、漏气及堵塞；除尘风机及

附件，机后三阀及煤气分析仪，提前试运转。

1.1.8地面车辆吊装到位，试车运行平稳，无异响、无卡阻。

1.1.9检查活动烟罩水封，必须有稳定的溢流水。

1.1.10操作工检查确认下列氧枪运行条件是否满足：

1.1.10.1转炉操作台紧停按钮不按下.

1.1.10.2稀油站油泵运行且压力0.2MPa.

1.1.10.3氧枪处于等候点以上.

1.1.10.4活动烟罩升到位.

1.L10.5工作逆变器准备好.

1.1.11确认汽包水位在25%—75%之间，旁通阀打开。

以上各项符合要求后，还须与各有关部门联系妥当，待得到各部门认可后，

方可按“安全工艺操作规程”操作。

1.2操作工应在检修工人调试的基础上再作一次各系统设备各技术参数的确

认和联动试车。

1.2.1选择相应操作点（操作室或摇炉室）；

1.2.2将倾动摇炉手柄按钮按下，慢速、匀速推或拉动手柄；

1.2.3转炉倾动到零位时，必须将手柄回到零位再进行操作；

1.2.4如遇紧急情况应立即按下紧停按钮并进行有效的应急处理。

1.2.5测试转炉定位准确，测量炉底深度，调整好枪位，进行送氧下枪试氧（将

氧枪下到等待点，转炉摇到80度位置，手动开氧气试氧操作），并观察氧气压

力＞O5MPa、流量在＞3000nr7h。

1.2.6通知汽化、上料、风机房及水泵站值班人员等，作好开炉的准备工作，必

须得到上述单位准确回复具备开炉的条件。

1.2.7打开高、低压冷却水进出口阀门，将水送到各使用点，并调整到规定参数。

1.2.8检查倾动设备是否润滑；散装料系统运转稳定，振动给料器无剧烈摆动,

电子称称量准确，阀门开关灵活，位置可靠。

1.2.9确认汽包水位在25%—75%之间，旁通阀打开。

以上项目确认好后，（炉长或工长到调度室签字，待调度通知可以生产后）

方可按“安全工艺操作规程”操作。

2吹炼中注意事项及巡视要求

2.1在吹炼中，每班都必须严格遵守“岗位点检制度”，确保设备运转稳定，

润滑可靠。

2.2吹炼中应与汽化、上料、水泵、风机房等值班人员经常保持联系，一旦接

到事故信号，立即提枪提罩，待事故排除后，再继续冶炼。

2.3严格监视各种仪表、仪器，定时、认真填写记录，发现异常及时上报处理。

岗位人员签字认可。

2.4开氧氧压最高不超过1.2MPa。开氧氧量最高不超过gOOOnf/h。

2.5氮封口在不跑烟冒火的前提下，尽量降低氮气流量、氮压。

2.6不准对着炉口试氧。

2.7开始吹炼时氧枪点不着火应立即提枪处理。

2.8不准用电动葫芦吊炉中粘钢氧枪吹炼。

2.9吹炼过程中，不准用氧气打烟道及炉口。

2.10吹炼2分种后，无异常情况，操作工应按煤气规程要求降罩操作。

2.11出完钢后，同时将炉口摇到零位，同时按电脑画面上的转换窗口将氧气转

换氮气，下枪即实现溅渣操作。之后按电脑画面上的转换窗口将氮气转换氧气，

即恢复吹炼操作。

2.12转炉在摇炉过程中，必须观察炉口情况到烟道下部时应慢速摇炉进行，避

免冷钢落下顶坏烟道。

3异常状态下的紧急处理规定

3.1当炉口水箱、固定烟道、活动烟罩、氧枪孔小烟道、下料管小烟道及氧枪

等大量漏水影响安全生产时，应立即停吹处理。

3.2发现氧枪漏气、漏水时、不准继续使用，应立即更换

3.3吹炼中，发现不明原因造成的烟气大量外泄，应立即提罩提枪，故障处理

后方可继续吹炼。

3.4当有关机械、电气等发生意外情况时，应立即采取有效措施，避免人身及

设备事故发生。

4停炉操作

4.1将该炉内剩余钢水和渣子倒净。

4.2将该炉氧枪提至换枪点以上，固定氧枪小车。

4.3该炉风机操作室停相应风机，然后切断电源。停附属设备。之后停相关炉

座的除尘水。

4.4将该炉座炉口与炉身、烟道内钢渣清理干净。

4.5未得到调度室通知，该炉座汽化冷却烟道必须保持吹炼水位。

4.6当炉内为红热状态时，炉口水箱不准停水（补焊漏点除外）。

4.7冬季停炉不准停水。如必须停水，须用空气或氮气将残余剩水吹净，以免

冻坏设备。

5摇炉操作：

5.1生产前的准备：

5.1.1检查确认下列氧枪运行条件是否满足。

5.1.2转炉操作台紧停按钮不按下。

5.1.3稀油站油泵运行且压力在20.2MPa。

5.1.4氧枪处于等候点以上。

5.1.5活动烟罩升到位。

5.L6工作逆变器准备好。

5.2选择相应操作点（操作室或摇炉室）。

5.2.1、将倾动摇炉手柄按钮按下，慢速推或拉动手柄。

5.2.2、转炉倾动到零位时，必须将手柄回到零位再进行操作。

6倒炉操作

6.1首先将炉内剩余钢水倒掉并可用氧气洗炉。

6.2关闭该炉座氧气、氮气系统阀门，清除余氧余氮。

6.3将该炉座烟道、烟罩内余水放净。

6.4将该炉氧枪提至换枪点以上，固定氧枪小车。如冷钢粘枪，可通知值班人

员割枪。

6.5通知风机操作室停风机，水泵站停除尘水泵，关闭氧枪水、设备水总阀。

6.6料仓内散装料放空，停附属设备，切断电源。

6.7检修人员将该炉座风、水、气、汽的进出口阀门可靠切断。

6.8将该炉座风机的V型水封、水封逆止阀补水至高水位并益流，旁通阀打开，

三通阀打到放散位置。室外温度低于时，必须启动水封逆止阀加热装置。

6.9将该炉座氧枪孔、炉口、炉身、烟道内及倾动平台等钢渣清理干净

第三节转炉系统维护规程

盘^5彳专^3力泡2-㈤

1机械部分

1.1点检检查炉口水箱进出水是否畅通（水量不低于35nl3/h）,防止断水烧坏。

（操、专）

1.2炉口、炉身及挡板结渣应随时清除，以免碰坏烟罩或使钢包车跳道。（操）

1.3严禁用废钢斗撞炉口结渣。（操）

1.4注意补炉，防止烧坏炉口。（操）

1.5点检检查托圈上挡座架与炉壳上吊架是否紧密接触、炉底与炉身联接螺栓

及炉口水箱与炉帽联接销子，炉身与托圈联接螺栓是否松动脱落，并及时处理。

（操、专）

1.6点检检查炉身钢板侵蚀情况、档渣裙、止动档板等连接情况。（操、专）

1.7检查压力表灵敏可靠。（操、专）

1.8检查油泵无异响，压力在额定值。（操、专）

1.9检查冷却水压力、流量达到要求。（操、专）

1.10油质无变质、污染。（专）

1.11检查管路是否有渗漏现象，各处油路是否堵塞。（专）

1.12检查油箱油位是否在2/3。（专）

1.13检查制动器动作是否灵活可靠，抱闸轮有无损伤，闸瓦磨损是否在规定范

围内，各部销、轴的松动情况及磨损情况。（专）

1.14检查连轴器的柱销磨损情况，是否需要更换。（专）

1.15检查齿轮有否磨损。（专）

1.16检查万向联轴器润滑及磨损情况（专）。

1.17检查扭力杆装置、主减速机、电机、耳轴轴承座等的连接轴螺栓及地脚螺

栓是否有松动情况，如发现应及时紧固。（专）

1.18检查耳轴轴承底座有无烧损、裂纹等现象（专）。

1.19注意观察轴承的润滑情况，轴承温度及运转情况是否正常。（专）

1.20转炉耳轴轴承每冶炼1000炉必须加油一次。（专）

2电气部分

2.1检查电动机运转情况，电压、电流、绝缘电阻是否符合要求。（专）

2.2擦洗各操作盘及操作室，5.55m、11.5m、18.4m平台清洁工作（专）。

2.3点检各电气开关和连锁装置是否灵活，发现问题及时处理。（专）。

3所有低压电器在送电前和交接之后，必须进行静态检查，只有确认无异状

态方可送电运行，并对下列的内容作重点检查（专）。

3.1各种开关在断电情况下进行操作检查，机构是否灵活，接点接触是否完好，

导线是否紧固（专）。

3.2各种继电器、接触器可动部分是否卡紧，动作是否灵活可靠（专）。

3.3所有紧固的连接螺钉和螺帽必须防止松脱（专）。

3.4可逆接触器的机械联锁是否灵活（专）。

3.5万能转换开关的手柄自复机构及传动片动作是否灵活可靠（专）。

3.6熔断器、保护开关、保护继电器等是否处于良好状态（专）。

4低压电器在运行中，每天对重点的低压电器巡回检查不得少于2次，且对

低压电器下述各点进行检查。

4.1各种开关导电部分和接头部分是否有发热现象，接触是否良好（专）。

4.2接触器、继电器线圈温升是否在内（专）。

4.3接触器、继电器运行声音是否有异响（专）。

4.4电器保护罩是否完好（专）。

4.5对保护机械位置和连锁装置的限位开关应定期检查调整。每日不少于一次,

会同生产岗位人员共同试验，确保开关动作可靠（操、专）。

4.6对运行设备的继电保护低压电器的整定值，应根据生产负荷情况确定，不

得随意改变（专）。

4.7在运行操作中严禁用手推接触器和零位继电器，不得擅自取消各种连锁装

置（专）。

5PLC控制站及计算机操作站

5.1每六个月对计算机主机清灰一次（专）。

5.2每三年更换计算机CPU风扇（炉前计算机）（专）。

5.3每个月对鼠标和键盘进行清理和清扫（由操作人员完成）。

5.4每周对网线进行一次巡查，发现故障及时处理，若因故不能及时处理，应

上报相关部门（专，

第四节转炉系统检修规程

1检修周期、工期与寿命：（见下表）

—-«_周期工期寿命

小修15—20天24h内20天

炉役修每炉役一次5〜8天12个月

中修3年10〜12天36个月

大修5年20〜30天60个月

2检修范围

2.1小修、项修范围原则上以主管科室下发的《设备定检计划表》的项目为主。

2.2中修、大修范围为本厂35吨氧气顶吹转炉系统中的转炉本体、倾动系统、

稀油站、吹氧系统、烟气净化及煤气回收系统、汽化冷却系统、散装料系统、

活动烟罩升降装置的大型部件或整机。

3检修内容（本内容包含了应检修的全部内容，实际检修的内容根据当时的

具体情况确定。）

4小修内容

4.1炉口、炉壳、出钢口补焊与修正。

4.2挡渣裙补焊修正，变形严重更换。

4.3水冷炉口补焊，漏水严重不能补焊的更换。

4.4水冷耳轴处理漏水，水冷炉口进出水管处理漏水。

4.5检查炉壳与托圈上的吊架、挡座架及M90螺栓，松动的紧固或加固。

4.6倾动部分制动器连接销、闸抡、闸皮、半联轴节等检查，损坏变形件更换

或调整。

4.7万向节轴承外观检查及加油。

4.8各润滑部位泄漏处理、堵塞疏通；压力表、阀门损坏更换，润滑油变质或

污染换油。

4.9各设备的地脚螺栓，结合面紧固螺栓松动紧固。

4.10通过窥视孔观察主减速机，悬挂减速机齿轮啮合情况、润滑情况及磨损

情况。

4.11炉前，后水冷挡板和固定挡板损坏修复。

4.12各电动振动给料器、扇形阀检查或调整。

4.13下料管漏料处补焊。

4.14全套系统中各种阀门、机器仪表，称量装置调整或更换。

4.15炉口水箱更换，进出水管更换。

4.16炉壳进行局部挖补基本按原形修复。严重变形和烧坏更换。

5炉役检修内容

其内容包括小修内容外，主要有

5.1炉口水箱、炉身、炉底及其附件更换。

5.2挡座架、M90螺栓更换。

5.3耳轴轴承检查磨损

5.4G1梁更换。

5.5氧枪孔、下料口小烟道、氮封更换。

5.6氧气、氮气等切断阀、调节阀更换。

5.7一次减、二次减检查齿面磨损。

5.8炉下保护板恢复。

5.9炉下轨道更换。

6中修内容

其内容包括小修内容外，主要有：

6.1炉壳、炉底、炉口水箱及M90螺栓更换。

6.2更换损坏的转炉周围水冷挡板。

6.3主减速机解体检修，齿轮、轴承部分更换。

6.4悬挂减速机揭盖检查轴承，齿轮，清洗。

6.5万向节轴解体检修，测量间隙，疏通油孔。

6.6耳轴轴承开盖检查：滚子保持架，内套、外套不应有损伤和严重的点蚀象。

清洗轴承油污，疏通油路。

6.7各基础螺栓和连接螺栓检查紧固。

6.8水冷耳轴装置设备检查，清理污泥杂物。

6.9制动器检查：制动轮磨损达5nlm时应更换。

6.10氧气切断阀，调接阀，截止阀更换。

6.11各种电气仪表、阀门检查或更换。

6.12炉下轨道调整或更换。

6.13散状料系统的料斗、下料管及扇形阀更换。铁合金旋转漏斗调整更换。

7大修内容

其内容包括小、中修内容外，主要有：

7.1托圈及耳轴轴承更换，各进出水管更换，挡渣板更换。

7.2主减速机解体检查，测量有关数据做好记录，部分或全部更换。

7.3联轴器闸轮更换。

7.4万向接轴及耳轴探伤检查或更换。

7.5检查耳轴与托圈的紧固情况。处理耳轴轴承座，地脚螺栓及基础缺陷。

7.6悬挂减速机全部或部分更换，扭力杆全部或部分更换。

7.7润滑系统所属设备检查，清洗或全部及部分更换。油更换，油箱清洗。

7.8各种仪表、阀门、称量装置及各种管道更换。

8检修、安装工艺要求、质量验收技术标准及检测方法

8.1炉体部分

8.1.1炉体装入托圈中后，调整炉体外圆与托圈内孔之间隙，要求在80mm±5m

之间。

8.1.2炉壳中心线对托圈平面的不垂直度不大于0.5/1000以保证氧枪对正子中

心。

8.1.3至氧枪升降导轨中心吊重垂线为基准，测量炉口部分和炉底部分法兰处的

中心偏差。要求中心偏差不大于20mll1。

8.2倾动系统

8.2.1主减速机

8.2.1.1装配前全部零件及轴承用煤油洗净，并进行外观尺寸确认。

8.2.1.2装配时各配合面及螺纹连接处须涂润滑油。

8.2.1.3除低速轴轴端之轴承予以压紧外，其它三根轴的轴承与压盖、套筒间保

持2mm的轴向间隙。

8.2.1.4齿轮安装要求

第一级沿齿长接触不少于60%,沿齿高接触不少于45%,齿间隙0.26—0.53mm。

第二级沿齿长接触不少于50%,沿齿高接触不小于40%,齿间隙0.28—0.67mm。

第三级沿齿长接触不小于50%,沿齿高接触不少于40%,齿间隙0.37—0.85mm。

8.2.1.5轴承游隙要求：32516轴承径向为0.03—0.06mm,32518轴承径向游隙

为0.035—0.08mm。2097730轴承轴向游隙为0.40—0.50mm。1097760轴承轴

向游隙为0.65—0.85mnio

8.2.1.6安装须确保油路畅通无阻，油池清楚可见油液。

8.2.1.7所有接触面螺栓要紧固，各接触面的填料必须均匀，不许有漏油现象。

8.2.1.8油泵安装不允许漏油，密封必须良好。

8.2.1.9安装或检修后，须空载试车正反各1小时，在运转过程中，应无冲击、

异响、振动等现象。轴承温度不得超过7(TC,油池温度不超过352。

8.2.2万向节轴：

8.2.2.1组装前，必须核对万向节的型号及安装尺寸，检查外表。

8.2.2.2拆检轴承座，清洗轴承并加油，较制法兰孔及花键孔涂润滑脂。

8.2.2.3保证轴承座油路畅通。

8.2.3悬挂减速机：

8.2.3.1大齿轮齿顶圆径向跳动公差0.24mm，小齿轮齿顶圆径向跳动公差0.12mm。

8.2.3.2大齿轮基础端面跳动公差0.156mm。

8.2.3.3齿面接触要求：沿齿高不小于30%,沿齿长不小于40%。

8.2.3.4齿侧间隙O53mm。

8.2.3.5轴承游隙要求：3003156轴承，径向0.12—0.18mm。1097992轴承，轴

向0.610.8mmo

8.2.4倾动系统组装对中要求：

8.2.4.1电机与减速机安装，带制动轮联轴器对中要求径向0.18mm,轴向0.2

一0.3mmo

8.2.4.2主减速机与悬挂减速机对中要求径向±lmm。轴向0.16—0.20mmo

8.2.5耳轴轴承

8.2.5.1两轴承座安装水平度要求0.

8.2.5.2两耳轴轴承水平度全长不得大于0.5mm。而且只允许悬挂减速机侧偏高。

8.2.5.3轴承游隙要求30031/530轴承径向0.21—0.32mm0

9操作站、控制站检修程序

9.1操作站、控制站硬件故障诊断：

9.1.1INTF红色灯为内部错误故障灯。

9.1.2EXTF红色灯为外部错误故障灯。

9.1.3BUS总线故障灯。

9.1.4RUN运行灯。

9.1.5STOP停机灯。

9.2检修中，必须执行“先断电，再动手”的原则。

9.3拆线时，不要用力过大，以免造成接口插针断裂。

9.4若作业中手要接触电路板，需将双手先行放静电，再接触电路板，尽量不

要接触元器件和电路芯片部分。

9.5使用I/O插槽时要注意固定好电路板的金属片以免电路板翘起，导致接触

不良。

9.6每次给风扇加油不要加得太多，以免油溢出，造成短路。

9.7检修完后，要将计算机恢复到操作状态，并与操作工进行交接，确定完后

才能离开。

9.8每三个月对PLC模块进行表面清灰一次，清灰前备份一次程序。在清灰时，

对电源开关同时进行检查和清灰处理。

9.9LED灯为红色故障灯，灯亮表示系统有故障。可用螺丝刀短接板上VBB或

GNT端子让处理器返回工厂初始状态。也可将钥匙开关从RUN-PROG-RUN清除故

障。

9.10每周对软件查毒、杀毒一次，防止病毒损坏计算机及局域网；根据计算

机病毒特点不定期对系统进行检查。

9.11发现病毒后应线备份一次程序，避免因操作不当而使程序丢失。

9.12模块的更换必须在关掉电源模块，在机架失电的状态下进行。将开关从RUN

位置拨到MRES位置，保持3秒钟能将所有程序清除。

9.13模块的更换必须在关掉电源模块，在UR2机架失电的状态下进行。

9.14模块的主要指标

指令二进制储存空计数计时

CPUDI/DOAI/AO通讯接口

运行间器器

CPU

8K512与0.2Ns4K256256MPI/DP

412-2

CPU

16K1KNO.INS8K256256MPI/DP

412-2

10逆变、变频器的检修程序

10.1变频器适用于功率范围37kw〜2200kw的三相交流传动设备。使用环境条

件为温度T0℃〜4(TC,相对湿度80%,不能超过允许使用的海拔高度，否则应

降低功率使用。

10.2更换逆变或变频器上的任何元器件时必须切断该设备的供电电源。

10.3在通电的逆变或变频器上操作时要确认好后才能进行，带电检查处理故障

时要仔细，提高警惕，不能接触带电部分。

10.4带电测量要使用符合要求的测量设备，有条件要穿上防静电服。

10.5检修人员应站在绝缘和抗静电的地板上。

10.6逆变或变频器的接地连接点必须与大地保持安全可靠的连接。

10.7接线时绝对不能将逆变或变频器的输入电源线与输出线接反，否则将严重

损坏逆变或变频器。

10.8严禁在变频器与电机之间安装任何电磁开关。

10.9电机使用抱闸，则抱闸必须使用单独的供电电源，不得与变频器的输入或

输出电源共用。

10.10如果起动、停止比较频繁或电机的负载较重时，应选用较大一级功率的变

频器。

10.11变频器与电机的连接必须使用四芯以上的电缆。必须用未使用过的电缆,

线芯两头将变频器的接地连接点与电机接地连接点可靠的连接起来。

10.12变频器供电给电机的三根电源线要对地保持良好的绝缘，线与线之间也要

保持良好的绝缘，防止短路，否则将严重损坏变频器。

10.13确认逆变器、变频器安装可靠且接线正确后送上电源。

10.14逆变器、变频器受电后，按说明书要求操作面板显示正常，检查散热风扇

正常运行即可进行参数调整操作。按说明书要求进行参数调整。

11其他

11.1锂电池的使用

11.1.1锂电池可为RAM提供后备电源。

11.1.2作为STEP7可编程序控制器后备电源，在线时间为2-5年。

11.1.3用笈17小口1(：转换开关转换到现用位置，同时对应电池指示灯亮。在巡

检过程中，发现电池灯不亮时应及时更换电池，以免程序丢失。

11.1.4更换电池时要在通电运行时进行，以免程序丢失。

11.2钥匙开关的使用：

11.2.1RUN档键位置使处理器工作在RUN（运行）模式，处理器扫描和执行梯

形图程序，检测输入设备，激励输出设备。在RUN模式下，不能对在线程序进

行编程操作。

11.2.2将开关从RUN位置拨到RUN-P位置，能对在线运行程序进行编程操作。

在正常运行状态下，不允许将开关打在RUN-P位置。

11.2.3STOP位置为PLC停机。

11.2.4MRES内存复位。

第二章系统

第一节设备性能般

1卷扬传动装置

卷扬能力1500kg

卷扬速度6—42.6m/min

提升高度11425mm

变频调速电机型号YTSZ160LT

变频调速电机功率15kw

变频调速电机转速206—1460r/min

减速机型号（特殊定货）QJR—D280—251XC

减速机传动比25

制动器型号YWZ5—200/30

主令控制器型号LKT8—10J148/4

控制回路数8路

调定载荷5000N/支

编码器型号（附在电机上）30^1201ia—1024pvml0—12G2i

行程开关型号WLCA2—TH

钢丝绳6X(37)+7*7—15—170"杂号一甲镀一左同(右同)

2横移台车装置

横移速度3.5m/min

横移距离1.435m

针轮摆线减速电机型号XWED0.75-74-473

针轮摆线减速机速比1/473

针轮摆线减速输出扭矩1471N.m

电机功率0.75kw

横移行程开关型号WLCA2—TH

3锁定装置

带制动器电机型号YEJ90L—6

带制动器电机功率1.Ikw

带制动器电机转速910r/min

蜗轮丝杆升降机型号QWL10—1—A—111—200Z

最大提升力lOkN

行程200mm(1.56mm/r)

4氧枪及升降车装配:

氧枪：外管直径X壁厚0152X9

中管直径X壁厚①⑵X5

内管直径义壁厚①89X5

氧气压力0.8—1.2MPa

氧气流量8700m3/h

冷却水流量45m,/h

冷却水压力0.95—1.2MPa

升降车

双绳提升形式

动滑轮直径①240nm

动滑轮间距200nm

钢丝绳直径：015.5mm

导向轮直径①180mm

导向轮偏心距4111n

第二节吹氧系统操作规程

1生产前的准备程序：

1.1转炉处于零位。

1.2氧枪水球阀切换到位。

1.3氧气球阀切换到位。

1.4氧气压力20.8MPa,氧气流量＞3000mm7h。

1.5氧枪横移小车到位、锁紧到位。

1.6氮封压力在0.1MPa—0.2MPa,氮封流量2250m：'/h。

1.7紧停按钮未按下，变频器准备好。

1.8氧枪张力在250—500kg。

2生产中的操作程序

2.1氧枪升降速度设定:低速小于或等于6m/min,高速小于或等于40m/min。

2.2CRT画面出现报警时，必须做好检查和确认。方可再进行操作。

3操作中异常状况的紧急处理程序

3.1当转炉不在垂直位置时（允许偏差±3。）时，氧枪不能下降。氧枪进入

炉口后，转炉不能倾动。

3.2当氧枪下降至炉内经过开氧点时，氧气自动接通；提升氧枪，经过此点，

氧气自动切断。

3.3当氧压低于规定值0.8MPa,氧枪水压力低于规定的0.7MPa或氧枪水量低

于45m3/h或氧枪水温度高于规定值502时，氧枪报警；氧枪水量低于40m：'/h自

动提升。

3.4当氧枪漏水或自动提升不起作用时，可按事故提升按扭，使氧枪迅速上升。

3.5不明情况的烟气大量外泄或接到风机房、汽化操作室、水泵站要求停吹的

通知，必须紧急提枪。

3.6氧枪发生失控可立即按下紧急提升按钮。

4横移小车操作程序

4.1自动换枪

4.1.1检查换枪条件满足（A、B枪是否提到换枪点），选择自动换枪

4.1.2观察锁紧装置是否到松开位置。

4.1.3观察横移小车横移是否到备用枪位置。

4.1.4观察锁紧装置是否到锁紧位置。

4.1.5手动操作将氧枪水球阀切换到位，换枪完毕。

4.2手动换枪

4.2.1检查换枪条件满足（A、B枪是否提到换枪点），选择手动换枪。

4.2,

4.2.

4.2.

4.2.

车专电拿C枪享绽传现”闰2图

1检查电机运转情况，电压、电流、绝缘值是否符合要求。（专）

2检查横移装置、张力装置是否损坏。（专）

3检查升降锁定装置定位是否损坏。（专）

4检查氧枪与金属软管联接是否紧固，是否有漏气、漏水现象。（专）

5更换后的氧枪，氧、水管不得打麻花及与其它设备、平台等挂卡，影响氧、

水的正常流通（专）。

6正常操作情况下，应保证备用氧枪完好。（专）

7定期打开减速机小盖，检查齿轮磨损情况。（专）

8检查钢绳固定点是否磨损，钢绳是否断丝、松动。（专）

9检查滑轮是否有松动碎裂，卡死情况。（专）

10检查横移车装置车架是否有裂纹，卡阻现象。（专）

11检查各结合面连接螺栓是否松动，否则应紧固。（专）

第四节吹氧系统检修规程

1检修周期、工期与寿命：（见下表）

小修15—20天24h内20天

中修3年10~12天36个月

大修5年20〜30天60个月

2小修内容

2.1钢绳检查，视磨损情况更换，其磨损情况以每一个节距断丝1、2根为报

废标准。

2.2制动器松紧与氧枪停止操作不会下滑为准。制动器调整以南北闸轮与闸皮

严密接触为准；闸皮厚度检查，磨损超过原厚度的1/3时更换。

2.3链条磨损检查以滚子磨损超过原直径的1/4或孔径大于原来的1/3或有裂

纹时更换

2.4电机接线、极限开关的接线及地脚螺栓的检查和位置调整，松动及裸露的

紧固及包扎。

2.5减速机、联轴器、轴承座及滑轮架等连接螺栓、地脚螺栓的检查及紧固，

不足的不齐。

2.6滑轮的检查，轮槽磨损超过原尺寸的1/3或明显变形时更换。

2.7润滑油位在油标的上下刻度之间，否则加油。油质与无变质或污染为准。

2.8系统各部件清灰。

3中修内容

除小修内容外还有

3.1氧枪升降机构减速机拆检加油，齿轮齿厚磨损超过10%更换。

3.2卷筒轴承座及轴承检查更换。

3.3滑轮拆检加油，钢绳更换。

3.4升降小车更换。

3.5固定滑道、活动滑道更换

4大修内容

除中修内容外还有

4.1传动部