【PDCA质量管理工具在S公司汽车座椅生产中的应用探究9500字（论文）】

[12]。若振动特性存在问题，在颠簸路段乘坐者便会感到不适。二是座椅骨架产生异响，有2张座椅存在此问题，占比0.61%。根据座椅骨架的生产工艺可知噪声的来源可以是金属与金属的撞击，可以是脱落的焊渣掉落与骨架产生噪声，还有可能来源于泡沫与面料之间的摩擦，或者零件松动也会产生噪声，座椅调节高度时可能会发出声响，除此之外还会出现头枕抖动异响、驾驶员靠向靠背时靠背发出声响等。三是坐盆处严重变形，有5张座椅存在此问题，占比1.52%。座盆部分在发生交通事故时出现明显下沉状况属于骨架刚度问题。在正面碰撞的交通事故中，座椅的靠背部分没有发生明显的变形，坐盆部分形变量较为明显。骨架强度密切关系着驾驶员在遭遇碰撞时座椅总成对驾驶员的保护。检测数据如表4-1：表4-1质量问题检测结果质量问题种类不合格数量不合格占比（%）座椅舒适度欠缺30.91座椅骨架产生异响20.61坐盆处严重形变51.524.1.2分析质量问题产生的原因质量问题已经确认，接下来就是对质量问题产生的原因进行分析。座椅舒适度欠佳可能的原因有：座椅使用了低舒适感的填充物、座椅皮套使用的皮质不够舒适或座椅的振动特性不良，而座椅振动特性的好坏直接影响座椅的舒适性。90%的用户表示在路过颠簸地带时，颠簸感很强烈。颠簸感强烈就是振动体验感不佳的最直观反映，振动特性不良有两方面的原因：一是车身振动特性不好，二是座椅本身振动特性不良。座椅的头枕、靠背、调角器，甚至于座椅中的零件、焊渣都可能会产生异响。一张座椅虽然很小，但麻雀虽小，五脏俱全，座椅中有很多零件，金属零件的撞击、摩擦都会产生响声，由金属零件撞击造成的响声占比超过1/3。座椅调节高度时发出声响的现象也层出不穷，占比超过1/4，而这种响声与扭簧处油脂不足相关。其他产生噪音的原因包括：头枕抖动、焊渣脱落靠背异响、填充物与座椅面罩摩擦产生噪音。骨架强度不合适包括头枕部分骨架硬度不合适、靠背部分硬度不合适以及座盆部分硬度不合适。在发生交通事故的车辆中，约有54%的驾驶员会由于坐盆形变量过大而被安全带伤害。而坐盆形变量过大的原因主要为防下潜管形变量过大没有起到支撑作用。防下潜管由于管材硬度较差或设计结构并不能完全承受撞击时产生的向前下方的力而产生较大形变时便会造成坐盆严重变形的现象。4.1.3确定质量问题产生的主要原因为了更准确的对产生异响的原因进行分析，收集所有有噪声现象的33张座椅进行了原因排查得出产生噪声问题的原因及比例，如表4-2。表4-2产生噪声原因分析表序号原因频数（个）频率（%）累计频率（%）1金属零件撞击1236.3636.362扭簧油脂不足927.2763.633头枕抖动515.1578.784焊渣脱落39.0987.875靠背声响26.0693.936填充物与面料摩擦26.06100总计-33100-用MINITAB作帕累托图如图4-1。图4-1产生噪音原因帕累托图通过帕累托图法分析，金属与金属之间的碰撞导致的噪声在所有原因中占比最高，为36.36%，由于扭簧处油脂不足导致的调节座椅高度时产生的噪声占比27.27%，二者合计63.63%，根据质量管理原则应从这两个原因着手；靠背异响和填充物与面料摩擦产生异响所占比例最小，共计12.12%。在发生交通状况时最明显的问题是座椅防下潜管出现下潜或未能起到防止下潜的作用，也就是说防下潜管的强度不够或防下潜管的设计使得它在发生交通事故时不能支撑驾驶员以保持正确坐姿，是驾驶员坐姿发生明显变化的主要原因，而驾驶员坐姿发生变化往往会使安全带对驾驶员的保护作用降低，甚至可能被安全带伤害。座椅舒适度欠缺的主要原因是座椅的振动特性不好；骨架异响有两个主要原因：金属零件撞击和扭簧处油脂不足；坐盆严重变形的主要原因是防下潜管形变量过大。4.1.4制定改进计划由于车身系统牵涉较多，操作难度较高，故而选择通过对座椅本身振动特性的优化使得人体的体验感更舒适。金属零件撞击产生的噪音可以通过金属挂塑来避免，座椅调节高度时异响可以将扭簧加油步骤单出来变为一个独立工序，并对员工进行精准培训，操作规范写入作业指导书。针对于座椅骨架硬度改进措施主要是增加骨架原料硬度，或调节焊接设备，使焊接处能够有足够的硬度，而座椅坐盆处严重变形可以将防下潜管由直管改为弯管，提高坐盆处防下潜管的刚度。从而得出总体的实施方案如表4-3：表4-3实施方案问题要因目标措施座椅舒适度欠缺座椅振动特性不良优化振动特性焊接加强件座椅骨架异响金属零件之间的碰撞消除金属零件的碰撞而产生的噪音金属挂塑扭簧处油脂不足消除座椅调节高度时的噪音将扭簧加油步骤单出来作为独立工序坐盆处严重变形防下潜管形变量过大优化防下潜管结构将防下潜管直管改为弯管4.2执行阶段根据实施方案分以下两方面进行实施。一是根据改进建议对工艺进行有针对性的更改：在生产座椅骨架的过程中，增加焊接加强件工序以改善振动特性；增加金属零件挂塑的工艺以消除撞击声；将扭簧加油步骤单出来变成一个独立工序以避免调节座椅高度时因油脂不足而产生噪音；将防下潜管原有的直管结构改为弯管结构，可以增加防下潜管的承受力。二是对人员的培训：对工艺步骤进行改进，就意味着需要对操作人员进行再次培训，增加焊接加强件、金属零件挂塑操作、给扭簧加油、更改防下潜管原有结构都需要将工艺流程给相关生产人员进行培训。先给相关人员讲解过后让他们逐个进行实践，并对他们所生产出来的工件进行检查，直至所有人员通过考核，全部合格后上岗。4.3检查阶段进行焊接加强件、金属挂塑、将扭簧加油作为单独工序以及改变防下潜管结构这些操作之后，我们再次对3562张座椅进行了检验。对振动特性进行改进后振动特性的不合格率降低为0.14%。改进前假人实验可以清晰地观察到在轿车路过不平路面时的振动状况，对座椅焊接加强件后由于路面不平引起的颠簸对座椅的振动影响减小，座椅舒适度得到了提升。对金属零件进行金属挂塑处理以及将给扭簧加油工序单独作为一个工序后，在检测的座椅中产生噪声的座椅数量占比变为0.17%，相比改进前降低了0.44%。对防下潜管进行改进前的假人实验表明，原座椅在正面碰撞中防下潜管的严重变形导致试验中的冲击力与安全带产生的拉应力集中于假人胸部，对假人的胸部造成了严重伤害。针对防下潜管的刚度不足，通过将直管改为弯管的设计方式来解决假人在碰撞中的下潜问题，改进后再次进行了假人实验，实验证明假人模型的胸部伤害指标明显下降。坐盆下潜问题出现的频率变为0.28%，降低了1.24%。4.4处理阶段A阶段为整个循环的整理阶段，该阶段的工作包括总结质量改进活动的经验、巩固改进成果以及提出新问题。对轿车前排座椅的整个加工过程的各个环节进行了评估，以便对质量问题做出预判，并加以预防；对生产完成的座椅层层把关，保障出厂质量。改进后的座椅上述质量问题均得到很好的解决，并未再次出现相关问题，说明此次质量改进活动成效显著。针对于有效的改进措施进行了标准化和程序化，以保障日后的生产可以保持稳定。具体操作如下：将防下潜管刚度检测列为关键质量控制点。首先完善企业拥有的质量手册中的《质量控制点操作控制程序》，其次还需增加《关键工序作业指导书》，在指导书中描述对增加防下潜管刚度的改进措施，同时还应该增加对座椅振动特性和噪音现象的改进操作规范。相关质量文件内容更新后，对旧的相关文件进行回收，并且发放新文件，并予以记录，使新文件可以被员工熟知。将纠正报告以及改进措施记录在案，以便进行参考。此次改进活动得出，针对于质量问题不应该采取发现问题之后才进行更改的改进态度，更多地应该及时预防，对可能出现的问题做出预判。企业应加强对各种质量数据的敏感度，及时进行收集、归纳、分析，尽早发现，及时更改。到此为止第一个循环结束，基于PDCA对轿车前排座椅的一个完整的质量改进活动就此结束。4.5改进效果总结为了更好的对比效果，在质量改进前后都对生产的座椅进行了检验，从表4-4的数据来看，改进前振动特性不良问题占比0.91%，噪声问题占比0.61%，防下潜管刚度问题占比1.52%，累计占比3.04%；改进后振动特性不良问题占比0.14%，噪声问题占比0.17%，防下潜管刚度问题占比0.28%，三项质量问题的合计不合格率降低为0.59%，由此可见，此次改进较为有效。其中防下潜管的改进工作最为明显，虽然防下潜管的质量问题依旧占比最大，但所占百分比降低1.24%；座椅产生噪音的不合格率降低较少，可作为未解决问题进入下一个循环再次进行改进。表4-4改进效果比较表检验阶段检验类别检验总数振动特性问题百分比（%）产生噪声座椅百分比（%）防下潜管刚度问题百分比（%）合计（%）改进前质量问题确认检验3280.910.611.523.04改进后质量问题检验35620.140.170.280.59第5章结论本文以PDCA循环为理论基础，轿车前排座椅为研究对象，对前排座椅目前的质量问题进行分析改进，以便进一步提高座椅的质量水平。在P阶段，首先根据投诉情况得知最迫切需要解决的质量问题有：座椅舒适度欠缺、座椅骨架产生异响和坐盆处严重变形。利用帕累托图分析得到产生质量原因的主要因素分别为座椅的振动特性不好；金属零件撞击和扭簧处油脂不足；防下潜管形变量过大。针对这些影响因素制定了改进计划：通过对座椅本身振动特性的优化使得人体的体验感更舒适；金属零件撞击产生的噪音可以通过金属挂塑来避免，座椅调节高度时异响可以将扭簧加油步骤单出来变为一个独立工序，进行员工培训，并将操作规范写入作业指导书；座椅坐盆处严重变形可以将防下潜管由直管改为弯管，提高坐盆处防下潜管的刚度。在D阶段，按照既定的计划进行实施，对相关工艺进行完善。在生产座椅骨架的过程中，增加焊接加强件工序以改善振动特性；增加金属零件挂塑的工艺以消除撞击声；将扭簧加油步骤单出来变成一个独立工序以避免调节座椅高度时因油脂不足而产生噪音；将防下潜管原有的直管结构改为弯管结构，可以增加防下潜管的承受力，同时进行人员培训。在C阶段，对计划实施过程以及实施结果进行监视。振动特性问题降低了0.77%；进行金属挂塑和将扭簧加油单独作为一个工序后座椅的噪声减少了0.44%；通过对防下潜管结构的优化，坐盆处在遭受撞击时形变量减小，坐盆出现下潜的比例降低了1.24%。在A阶段，将坐盆刚度检测列为关键质量控制点，完善企业拥有的质量手册中的《质量控制点操作控制程序》，其次还需增加《关键工序作业指导书》，在指导书中描述对增加防下潜管刚度的改进措施，同时还应该增加对座椅振动特性和噪音现象的改进操作规范。此次质量改进活动的结果显示，改进后的座椅不合格率由3.04%降为0.59%，以防下潜管改进最为有效。基于PDCA循环进行的质量改进活动科学严谨、思路清晰，且效果良好。实践证明，科学的工作程序应用到产品质量改进中有助于提高产品质量改进水平，可以使座椅生产水平逐渐提高。参考文献曾雄辉.基于PDCA的X汽车零部件公司产品质量管理研究[D].西南交通大学,2016.张桂林,范辀.输变电工程信息化项目质量管理成熟度模型及评价研究[J].华北电力大学学报(自然科学版),2011,01:66-70.DavidLeiser,YoellaBereby,AvrahamMelkman.Acomparisonofdisplaymethodsforspatialpointlayout.Behaviour&InformationTechnology,1995,14(3):38-42.ZadryHR,DarwinR.TheSuccessof5SandPDCAImplementationinIncreasingtheProductivityofanSMEinWestSumatra[J].IOPConferenceSeries:MaterialsScienceandEngineering,2020,1003(1).DavidNg,TomCassar,CliffordM.Gross.Evaluationofanintelligentseatsystem[J].AppliedErgonomics,1995,26(2).NaddeoAlessandroeta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