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文档简介
中石化第卜建设有限公司江苏斯尔邦石化工程项目部
SINOPECTENTHCONSTRUCTIONCOMPANY工艺管道施工方案
目录
一.概述....................................................................1
二.编制依据...............................................................1
三.施工程序..............................................................2
四.管道组成件检验要求....................................................2
4.1管道组成件要求........................................................2
4.2管道支、吊架要求......................................................3
4.3管道组成件检验........................................................3
4.4材料色标管理.........................................................4
4.5阀门检验与试验........................................................5
五.管道防腐除锈及预制要求..................................................5
5.1管道防腐除锈........................................................5
5.2管道切割下料.........................................................7
5.3管道焊接施工.........................................................7
5.4管道施工保护.........................................................8
六.管道焊接要求............................................................8
6.1焊接材料选用.........................................................8
6.2焊接工艺选择.........................................................8
6.3焊工、焊材、坡口型式.................................................8
6.4焊缝布置.............................................................9
6.5坡口加工及管道开孔...................................................9
6.6焊接接头组对........................................................10
6.7接缝定位焊..........................................................10
6.8焊接方法的选择......................................................10
6.9焊接材料选用........................................................11
6.10管道焊接要求........................................................11
6.11不锈钢管道焊接.....................................................12
6.12铭铜钢管道焊接......................................................13
6.13异种钢管道焊接.....................................................13
6.14焊缝返修............................................................13
6.15工艺管道热处理.....................................................14
七.焊接质量检验15
7.1外观质量检查.........................................................15
7.2管道无损检测.........................................................16
7.3内洁质量检查.........................................................17
八.管道安装要求...........................................................17
8.1安装具备的条件.......................................................17
8.2安装的一般要求.......................................................17
+4i7中石化第卜建设有限公司江苏斯尔邦石化工程项目部
8.3管道安装允许偏差.....................................................18
8.4传动设备配管.........................................................19
8.5管道的预拉伸(或压缩,下同).........................................20
8.6热力管道安装........................................................20
8.7伴热的预制安装......................................................21
8.8阀门安装.............................................................22
8.9支架安装............................................................23
8.10管道静电接地安装...................................................24
8.11管道补偿器安装.....................................................24
九.管道压力试验...........................................................25
9.1管道压力试验准备....................................................25
9.2管道试压工艺及顺序..................................................26
9.3管道试压介质及压力..................................................26
9.4管道试压用盲板......................................................27
9.5管道压力试验........................................................27
十.工艺管道施工计划.......................................................29
十一.项目组织机构.......................................................31
十二.质量管理措施.........................................................32
12.1质量管理体系.......................................................32
12.2质量目标...........................................................33
十三.HSE管理措施.........................................................34
13.1安全保障体系.......................................................34
13.2HSE风险分析........................................................35
13.3HSE保证措施........................................................35
13.4HSE应急措施.........................................................37
十四.施工相关计划..........................................................38
14.1劳动力计划.........................................................38
14.2施工机具计划.......................................................38
14.3施工技措用料.......................................................39
十五.交工技术文件..........................................................40
十六.HSE工作危险性分析表(JHA)...........................................................................................42
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^IllODGuSNOPECTENTHCONSTRUCTIONCOMPANY工艺管道施工方案
一.概述
江苏斯尔邦石化有限公司醇基多联产项目一期工程90万吨/年MTO装置,其中工艺
管道安装工程由我公司承建,此工程是由中国石化工程建设有限公司设计,洛阳石化工
程建设集团有限责任公司负责现场监检,我公司进行施工;此装置工艺管道施工主要工
程量如下:
管道安装工作量大,总寸径约70万左右,管道材质种类规格多样,包括20#、20G、
L245、A333-6、A335-P11,A358-304、A358-304H、A358-316L,A671-CC60.A672-C65、
A106-B、A312-TP304.A312-TP304H、A312-TP316.A312-TP316L、0Crl8Ni9等,材料选
用中有国标材质也有美标,这就要求所有入场材料色标及时准确,并核对标记;管线安
装工期短、施工密集,高处作业和交叉作业较多,预制和安装同时面临雨季、冬季施工;
为确保施工质量、施工进度和施工安全,施工应严格按照《施工方案》进行作业,严格
遵守施工工艺纪律,确保质量管理体系及HSE保证体系正常运行。
二.编制依据
2.1中国石化工程建设有限公司提供相关图纸资料;
2.2《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》(SH3501-2011);
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》(GB50236-2011);
2.4《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》(GB50517-2010);
2.5《承压设备无损检测》(JB/T4730-2005);
2.6《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》(GB50683-2011);
2.7《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-2011);
2.8《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005);
2.9《石油化工设备和管道隔热技术规范》(SH/T3010-2013)
2.10《石油化工钢制管道工程施工技术规程》(SH/T3517-2013)
2.11《石油化工不锈钢、复合钢焊接规程》(SH/T3527-2009)
2.12《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》(GB7231-2003)
2.13《石油化工阀门检验与管理规程》(SH3518-2013)
2.14《石油化工工程建设交工技术规定》(SH3503-2007)
2.15《石油化工建设工程施工安全技术规范》(GB50484-2008)
2.16业主相关施工管理规定和HSE管理规定
2.17《石油化工铭铜耐热钢焊接规程》(SH/T3520-2004)
2.18《石油化工铭银不锈钢、铁银合金和锲合金管道焊接规程》(SH/T3523-2009)
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2.19《石油化工低温钢焊接规程》(SH/T3525-2004)
2.20《石油化工异种钢焊接规程》(SH/T3526-2004)
三.施工程序
施工程序图:
管道施工程序
图3-1管道施工程序图
四.管道组成件检验要求
4.1管道组成件要求
4.1.1材质、规格、型号应符合设计文件的规定;
2
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4.1.2无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
4.1.3锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度,不应超过产品标准允许的壁厚负偏差;
4.1.4螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;
4.1.5管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、拉杆、安全保护装置等)必须具有质
量证明书或合格证,无质量证明书或合格证不得使用;
4.L6不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触,所有暂时
不用的管子均应封闭管口;
4.1.7格铝合金钢、含锲低温钢、含铝奥氏体不锈钢管道组成件中的管子、管件
应采用光谱分析或其他方法对主要合金元素含量进行验证性检验。
4.1.8所有管道组成件,均应有产品标识;
4.1.9任何材料代用必须经设计、总包及监理单位同意,不允许任意不加区别地以
大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。
4.2管道支、吊架要求
4.2.1弹簧支吊架等成品采购支架应有合格证明书;
4.2.2弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷;
4.2.3尺寸偏差应符合设计要求;
4.2.4在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2%o
4.3管道组成件检验
4.3.1在使用前应按单线图及管道规格表核对管子、管件的规格、数量、材质和标
记,并审查质量证明书的内容。
4.3.2螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷,螺栓、螺母应配合良好,
无松动或卡涩现象,每批光谱抽检5%,且不少于1件,低温管道用的格铝合金钢螺柱应
进行低温冲击性能试验,每批抽检不少于2根,设计压力等于或大于10Mp管道用的铭
铝合金钢螺柱和螺母应进行硬度检验,每批抽检不少于2件;设计压力等于或大于10Mp、
设计温度低于-29℃、设计温度等于或大于400C管道用的格铝合金钢螺柱和螺母应采用
光谱分析对其主要合金元素含量进行验证性检验,每批抽检5队且不少于10件.
4.3.3法兰密封面、各种垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷,石棉垫表面应
平整光滑,不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
4.3.4输送有毒、可燃介质的管子,使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数
量和标识。根据规范要求,格铝合金钢,含镁低温钢,含铝奥氏体不锈钢管子管件主要
合金含量每批抽检10%,且不少于1件进行光谱检测,且要覆盖所有炉批号。
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4.3.5管件的尺寸允许偏差见下表
表4-3-5管件尺寸允许偏差
管径125-20250-400
管件形式25-7080-100
件检查项0无缝有缝
外径偏差±1.1±1..5±2.+2.5±3..5
弯外径椭圆±1.1+1..5±2±2..5+3.5
壁厚偏差不大于公称壁厚的12.5%
头长度L偏差±1.5±2.5
端面垂直偏差△W1W1.5
外径偏差±1.1±1.5±2..0±2..5±3.5
外径椭圆±1.1±1.5±2..0+3.5±3.5
壁厚偏差不大于公称壁厚的12.5%
异
长度L偏差+1.5±2.5
径
端面垂直偏差AW1.0W1.5
管
同心异径管两端中
(al-a2)/2WDv%,且W5
心线偏心值
外径偏差±1.1±1.5±2..0土2..5±3.5
外径椭圆±1.1±1.5±2..0+2..5±3.5
壁厚偏差不大于壁厚的12.5%
长度L偏差±1.6±2.4
端面垂直偏差△^1W1.5
支管中心位置偏差±0.8±1.2
通
支管垂直偏差Ab△bWH%,且W3
高度偏差±1.6±2.4
外径偏差与弯头的规定相同
管外径椭圆
壁厚偏差
帽端面垂直度A
高度n偏差±3.2
4.4材料色标管理
4.4.1色标涂刷
4.4.1.1管道组成件应该用涂色标示法进行材质标示。其中用于不锈钢、有色金属的油
漆,应该不溶于水,并且不含铅、锌、硫、氯化物等有害成分,若“原厂标示”与本规
定不一致,应该重新涂刷,覆盖“原厂标示”。
4.4.1.2色标宽度宜为8mm〜12mm,可根据管道元件外径大小适当调节色标宽度;两条
或两条以上的色标应平行标示。
4
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管道材料色标标识部位表
序号器材类别色标标识部位备注
1管材全长色带
2管道配件沿轴线全长色带弯头做在背部
3紧固件与轴线垂直的端面上
4.4.2色标标识方法如下:
附表色标彦泡划分
序号材料类别管子材质对应色标颜色管件材质
1磕涧A106-B不标示不;A105,A234IPB.A234VPBW
2磕涧20#GB994820#GB9948
3幽冈20#GB3087艳绿20#GB3087
4陶冈20#GB/T8163中汰蓝20#GB/T8163
5砌冈20G白色,20G
6中低温裱涧A672-C65紫___一而』______:
7低温磕钢A671-CC60,A333-6桔黄A350-LF2>M2QWPL6
8台金悯A335-P11天歆蓝-象牙A182-FU
9合金钢1245艳球4艮色Q245R
10奥氏体不锈涧0Crl8Ni9大红-海茨0Crl8Ni9
11里氏体不锈烟A312TP304FOR-1960C,A358-304FOR-196°C大红-苹果绿A182-F304FOR-196。C
12里氏徐不就i冈A312TP304FOR-101°C,A358-304FOR-101°C大红-紫A182-F304FOR-101°C
13A312TP304大纤A182-F304
14奥氏体不锈钢A312TP304H.A358-304H大红冬黄A182-F304H
15里氏体不锈涧A312TP316大红黑色A182-F316
16奥氏体不锈钢A312TP316L,A358-316L大红•天肽蓝A182-F316L
序号蟒栓和螺母材质对应色标颜色备注
135CrMoA/35#苹果绿
235CrMoA/30CrMoA淡黄
3A193-B7/A194-2H不标示
4A193-B16/A194-4白色
5A193-B8MCL1/A194-8M紫
6A320-L7/A194-4S3大红
7A320-B8CL2/A194-8SI海篮
4.5阀门检验与试验
(阀门试压具体见阀门试压施工技术方案)
五.管道防腐除锈及预制要求
5.1管道防腐除锈
5.1.1施工准备
(1)现场配备必要的抛丸除锈及涂料防腐蚀的施工机具,机具应安全可靠并满足施工
要求;
(2)施工场地应平整,搭设工作厂房,以防止粉尘扩散伤人;
(3)对进厂的管子管件进行标识和记录,并在除锈后将标识进行移植,材料标识的移
植及色标执行项目统一规定;
5.1.2材料管理
(1)所到的底漆、中间漆、面漆、稀释剂应根据产品说明书配套使用,不同厂家不同型
号的防腐涂料不允许掺合使用。
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(2)涂装表面的温度应比露点温度高3℃。
(3)不应在风沙、雨、雪天进行室外涂刷,防腐涂料品种的选用和涂层层数、漆膜厚度
应符合设计要求。
(4)防腐涂料在贮存、施工及干燥过程中,不得与酸、碱及水接触,并应防尘、防爆晒,
严禁烟火。
(5)使用防腐涂料时,应先搅拌均匀,当有碎漆皮或其它杂物时,必须除净后方可使用,
开桶后的剩余涂料必须密闭保存。
5.1.3防腐施工
(1)所有需防腐的管道及管支架均需按除锈工艺进行表面处理,将其表面的氧化皮、
锈斑、铁屑、油脂、灰尘、杂物等彻底除净。
(2)焊缝位置采用手工机械除锈,除锈等级为St3,要求管道表面应无可见的油脂、
污垢、铁锈、氧化皮等附着物,底材显露的表面应具有金属光泽。
(3)钢材表面处理后,应在4小时内涂底漆,超过4小时或钢材表面返锈时,应重新
进行表面处理,防腐不得在雨天、风沙较大的环境中进行。
(4)管材两端50mm焊缝位置不得涂漆,所有焊缝位置在管道试压结束后再进行防腐,
涂装前表面必须干燥,前一道漆膜干后,方可涂刷下一道漆,底漆施工在防腐厂
进行,中间漆和面漆为现场涂刷,底漆涂刷完毕后,所有管道分类摆放,并按规
定涂刷色标。
5.1.4工程验收
(1)防腐施工必须按要求进行工序的质量检查,办理工序交接手续,检查合格签字后,
才能进行下道工序;
(2)所有钢材除锈等级必须达到Sa2.5,钢材表面无可见油污,氧化皮、铁屑和油漆涂
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层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的色斑;
(3)每道涂层的外观应平整、颜色一致,无漏涂、泛锈、气泡、流挂、皱皮、咬底、
剥落、开裂等现象;
(4)管道防腐层厚度可用干膜测厚仪检测,检查按同管径、同一除锈等级总延长米进
行。每300m抽查3点(不足300m,按300m考虑),每个检测点面积宜为100cm2,该检
测点面积范围内任意测量5个数据,测量结果去除1个最大值和1个最小值后取平均值
作为该测点的厚度值。
5.1.5工艺管道除锈防腐具体要求如下:
涂漆代表面处理
最终于腴厚
号(pm)底漆中间漆面漆表面色
系统DFT
PAINTSURFACEPRIMER「膜厚度DFTNTERMEDtATE干股乐馍DFTFINISHi-KWDFTFINISH
SERVICEpm
SYSTEMPREPCOATpmCOATpmCOATpmCOLOR
TOTALDFT
(AnchorProfte
pm
pm)
小保温碳点钢.低合金钢
操作温度到90・CSa2.5坏轼富柞底漆(Epoxy新肪族型软隙面深
1IxSO环氧云帙漆(Epoxy)1x1001x40>190
UninsulatedCarton&LowAioySteel(25-50)polyamideresinzincrich)Polyurethane
90#CMax.OprTemp.
不保温碳东钢,低合金刖
操作温度91'100'C40SC有机硅耐热
400C有机硅耐热漆
UninsulatedCarbon&LowAloySteelSa2.5无机富锌底漆面漆
21x50HighHeatS«cone<4001x202x20MI10
91to400℃Opr.Temp.(25-50)InorganicZncrichHighHeat
匕)
S«cone(400r)
不保湿碳素钢.版合金钢
操作温度401'600*C60011有机环铝构耐热eoor行机硅恺酚
UninsulatedCatton&LowAloySteelSa2.5底漆耐热面漆
3
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