钢结构施工主要施工方案及施工技术措施

4.1工程施工难点分析及对应措施 24.2工程吊装总体思路及方案 34.3施工部署 54.4安装前准备工作 74.4.1地脚螺栓的预埋 74.4.2施工要点 84.4.3钢构件进场 94.5安装工艺流程 94.6基础和支撑面 104.7钢梁的安装方法 104.8构件的连接和固定 124.9吊机选择及性能 144.10吊具（吊绳、卸扣） 144.10.1吊绳及卸扣选用 144.10.2吊点布置 164.11钢梁现场焊接工艺 164.11.1钢梁现场焊接工艺要求 164.11.2钢构件焊接质量控制和检测方法 184.12现场涂装工艺 214.12.1防腐涂装概况 214.12.2防腐涂装施工准备 214.12.3防腐涂装施工 224.12.4涂层检查与验收 244.12.5防腐施工质量保证措施 254.13围护系统的安装 254.13.1压型钢板制作检查验收 254.13.2板的安装 264.13.3密封胶的应用 304.14特殊气候条件下的施工方案 304.14.1冬雨季施工措施 304.14.2防汛、防台措施 304.1工程施工难点分析及对应措施本工程钢结构施工难点即以下关键部位的控制要点，我们会严格控制每个工序，并进行相应的应对措施。1、地脚螺栓的预埋位置精度和标高。这是首先需要控制的工序，在预埋前进行放线测量，把地脚螺栓预埋在相应的位置上，预埋完成后再进行复核，当土建混凝土基础浇筑后钢结构进场施工前再进行一次地脚螺栓复核工作，地脚螺栓的预埋精度和标高将直接影响后期钢结构厂房建筑尺寸及安装质量。本工程柱底标高-3.6米，地脚螺栓布置见下图2、工厂加工构件尺寸精度。工厂钢构件必须严格按照翻样图纸下料组装，对所有钢构进行预拼装,螺栓孔位置一定要精准，工厂安排专业监造进行质量监督工作，以免钢构件到现场安装时出现孔位偏差和无法安装现象，影响施工工期及施工质量。3、主结构安装轴线偏差。我们要求所有安装轴线施工前用全站仪进行复核，每个钢柱、钢梁吊装完成后都必须用经纬仪校正，避免引起累积误差，导致整个主体结构产生偏差，影响建筑结构及外观质量。4、钢结构的吊装。本项目为地下一层地上两层钢框架，局部地上为单层钢框架。钢梁最大跨度8.7米，为满足现场施工要求，底层钢柱吊装时采用50吨汽车吊跨外栈道上吊装，钢柱采用单点吊，上节钢柱、楼层梁及屋架梁等待回填后进行常规吊装，钢柱采用单点吊，钢梁用钢丝绳两边穿好固定，调整好高度后进行两点起吊。5、高强螺栓的初拧和终拧。高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污沾染，保持洁净、干燥状态。必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用。大六角高强螺栓施工时用扭力扳手进行终拧，很难检查螺栓有没有终拧到位，我们要求所有高强螺栓都采用扭剪型高强螺栓，施工时统一采用专用电动扳手，螺栓头拧掉即达到终拧，便宜施工检查，保证螺栓施工质量。6、焊接焊缝达标准。焊接时焊缝要求平滑，不得有气孔夹渣等焊接缺陷，发现缺陷及时修补。焊缝高度一般与钢板接近，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。钢构件要求密封连续焊接时，要求焊缝处不得出现气孔沙眼现象。焊接时要求焊缝高度不能小于母材（焊件）的厚度。不同厚度的母材（焊件）焊接时，焊缝高度不能小于最薄母材（焊件）厚度。所有钢构件焊接必须严格按照焊缝等级要求及焊接工艺评定要求进行施工。7、围护系统质量必须满足外观要求。屋面板采用铝镁锰板琉璃瓦型应安装平整、顺直，收边应安装整齐平直、观感效果要好。所有泛水收边的连接形式必须按照节点详图并做好防水密封。屋面檩条在加工及施工过程中要控制好水平度弯曲偏差，屋面板在成型时的尺寸等都必须保证整体美观。4.2工程吊装总体思路及方案抗疫馆主体结构为圆弧型双坡多跨三层钢框架，地下一层，地上两层。最大单跨8.7米，最大柱距8.35米，房屋高度15.8米。箱型钢柱最长17.8米，H型钢梁最长15米，所有钢柱分2段加工，分段吊装施工。底层钢柱采用跨外吊装，先安排一台25吨吊机散料卸货，再安排两台50吨汽车吊，分别从1轴和7轴线栈桥位置从内往外分别吊装，吊装下段钢柱时，所有钢柱需经纬线校正固定，验收完成后，等土建完成地下结构回填后，在进行地上钢结构吊装，每跨按顺序依次先吊装中柱→吊装相邻柱→吊装楼层梁→吊装屋架梁→吊装檩条等次结构→主体结构验收→铺设楼层板→整体验收，每道吊装工序都必须用经纬仪进行校正完毕后，再进入下道吊装工序。吊装时先进行轴线及标高测定，根据业主提供的水准点及设计标高，调整地脚螺栓垫片。在进行箱型钢柱吊装时，将钢柱吊装地脚螺栓处，先用吊车悬提钢柱，人工缓慢将其就位，穿入地脚螺栓，用垫块及螺母固定使其更稳固，平面位置符合要求，同时用经纬仪、水准仪及缆风绳调节钢柱垂直度及标高，再次检查上述参数，确认无误后，解除吊装绳索，吊装下一根钢柱。先进行地下钢结构吊装：由两部50吨吊机分别进入1轴和7中间栈道位置跨外吊装。先吊装D列4轴线地下段钢柱，起吊前先进行试吊，离地50cm左右时，检查无误后，再继续起吊，就位后，复核标高、位置和垂直度，最后用垫块和螺母固定，依次类推，从中间往外围吊装。等土建地下结构完成回填后，再进行地上钢结构吊装：先吊装D列4轴线地上段钢柱，在吊装D列3轴线中柱,同样方法固定。再进行D列3-4轴线楼层梁安装，就位后用高强螺栓两端连接固定，因跨度约8米，故钢梁吊装采用两点吊法。吊装时两侧钢丝绳60度夹角位置固定钢梁。同样方法吊装其他钢柱钢梁，同时进行桁架楼承板吊装。屋架梁吊装前，先进行试吊。屋架起吊离地50cm左右时，检查无误后，再继续起吊。就位后，安装人员爬上预先拼装好的柱边脚手架上，屋架梁吊至钢边柱柱顶一侧，用高强螺栓在法兰处连接，另一端与相邻柱连接。安装第一榀屋架梁时，在松开吊钩前，作初步校正，对准钢柱基座中心与定位轴线就位，并调整屋架梁垂直度，检查侧面弯曲。起吊前，根据现场实际结构形式判断，若有必要，须在起吊的每榀屋架加固临时缆风绳，吊装就位固定好后方可松开吊钩。第二榀屋架梁同样方法吊装就位好后，不要松开吊钩，临时安装几根屋面檩条、屋面系杆和水平支撑与第一榀屋架梁固定，形成较稳定的框架结构，最后校正固定整体钢架。以此类推安装完成。每日吊装完成后，屋面檩条和次结构需同步跟进,以保证屋架的稳定，结构的安全。吊装前必须做好各项安全防护措施。进入工地的所有施工人员必须戴好安全帽，穿好反光背心。钢柱吊装前应设置钢爬梯，环抱在钢柱上。柱顶设置防坠器，工人可将安全带挂在防坠器上再爬钢梯解钢丝绳。在路面条件好的地方直接采用两部18米高的直臂高空车，工人从高空车里上去解钢丝绳，大大提高安全保证。钢柱安装好后必须四个方向设置揽风绳，用花篮螺栓固定。所有屋架梁吊装之前必须整个梁上设置生命线，做好后续次结构施工安全保障措施。屋面檩条施工是采用定滑轮挂在钢梁上，施工人员必须把安全带挂在屋面生命线上。屋面板施工时候必须做好安全施工措施，可按区域设置安全网，在大梁上设置挂钩，在地面拼装好安全网后，采用两部屈臂车进行安装挂网。4.3施工部署本工程分为三个阶段进行施工部署：即准备阶段、安装阶段和完工验收阶段。其具体部署： 1、施工准备阶段部署2、安装阶段部署3、验收阶段部署4.4安装前准备工作4.4.1地脚螺栓的预埋1、本工程钢柱通过地脚螺栓与承台基础连接，地脚螺栓规格有Ф24、Ф45，地脚螺栓采用Q355B钢制作。2、根据施工图纸及施工进度要求，确定螺栓固定方案，制作螺栓固定用模板框架。3、组织项目人员认真学习有关的规范、规程或规定，在施工的过程中做到有据可依。4、施工前认真查阅结构施工图纸，争取将施工中可能碰到的难题在施工前解决。提前分析确定施工中的难点及需要着重注意的部分，做到目标明确，重点突出。5、收集或准备相应技术资料。6、实行三级交底制，即：技术部对项目部有关人员、技术人员进行方案交底；工程部对工长、班组长进行交底；工长对班组进行技术交底4.4.2施工要点1、每个钢柱下均有地脚螺栓与砼柱相连，为了钢结构安装的顺利进行，必须保证地脚螺栓预埋的准确，并注意按图如有预留200深*150宽*150宽抗剪槽。2、首先将地脚螺栓相对位置用螺栓固定框固定，螺栓固定框采用钢模板依据图纸进行制作，并在板上弹好定位线，进行预穿孔。在承台基础模板支设完成后，将相对位置固定好的地脚螺栓组放入基础中，将螺栓固定框与基础模板临时固接，用经纬仪校正螺栓位置，用短钢筋与地脚螺栓焊成井字框支撑在模板上，螺栓底用钢筋支撑，焊在承台基础底片钢筋上及主筋和箍筋上，确保地脚螺栓不偏移、不下沉。3、在混凝土浇筑过程中，应在基础四周均匀对称下料，避免因下料不均匀混凝土流动造成螺栓位置偏移。随时检查螺栓位置和标高，发现螺栓位置偏移及标高变化应及时调整。4、螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。螺栓运输和固定过程中，严禁碰撞螺纹。在浇筑混凝土前，用塑料布包裹螺栓的螺纹部分。地脚螺栓施工4.4.3钢构件进场钢构件进场，应按施工图进行外形尺寸复核。应符合规范规定，出厂应提交下列资料=11、产品合格证2、焊接工艺评定报告（焊接材料合格证，上岗焊工资质证）3、主要构件验收记录预拼装记录4、地脚螺栓拉弯试验、高强螺栓抗滑移系数终拧扭矩值检测及原材料检测5、钢结构焊缝探伤报告6、根据图纸及构件的配件清单对所有构件规格数量，型号进行核对，清理并按规定分类整齐堆放。7、对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。8、根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。9、复验安装定位轴线控制点和测量标高使用的水准点。10、放出标高控制线和吊装辅助线。11、复验预埋件其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。12、钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。RCRC基础水准仪(埋件标高)(基准标高)(一次浇筑标高)钢梁梁底标高引测示意图（NO.4－A）4.5安装工艺流程1、钢结构安装采用综合安装法从建筑物一端开始，向另一端推进，由上而下进行。安装时注意积累误差。2、安装顺序：地脚螺栓→钢柱→柱间支撑→楼层梁→屋架梁→水平支撑→屋面檩条、拉条、套管→楼层梁→结构验收→防火涂料→楼承板→屋面板安装→整体验收。3、每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。4.6基础和支撑面1、钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、预埋螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的基础，并符合下列规定：=1\*GB3①基础混凝土强度达到设计要求；=2\*GB3②基础轴线标志和标高基点准确、齐全。2、基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（㎜）符合下表规定：支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（㎜）表项目允许偏差支承面标高±3.0预埋螺栓（锚栓）水平度L/1000螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度0～+30.0螺纹长度0～+30.0预留孔中心偏移10.04.7钢梁的安装方法1、钢梁构件运到现场，先应拼装。钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。在固定的同时，用经纬仪检查其垂直度，使其符合要求。本工程在钢结构吊装前，应在地面进行钢大梁的拼装，拼装时高强螺栓达到初拧并做好相关施工记录。2、在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。(详见图表No.4-D)钢梁的起吊示意简图（钢梁的起吊示意简图（NO.4－D）1－吊升前的位置；2－吊升过程中的位置；3－对位（就位）后位置1234.8构件的连接和固定验收节点全部拆除高强度螺栓重安装不合格高强度螺栓施工流程图验收节点全部拆除高强度螺栓重安装不合格1、各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。2、安装定位焊缝，需承受荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的焊缝长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并≥50㎜。3、除全数外观检查外，重要的对接焊缝进行内部质量检查，并做出检查记录。4、安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并符合下列规定：不得少于安装孔总数的1/3；穿两个临时螺栓；③冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；④扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉；5、任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。6、采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前，逐组复验所附试件的摩擦拭系数，合格后方可进行安装。7、高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。8、安装高强度螺栓时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。9、高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向一致，便于操作，并不得作临时按螺栓用。10、高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩不得小于终拧扭矩值得30%，终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：M=（p+△p）·k·d式中M为终扭矩值（n·m）p为设计预拉力（n）p为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%-10%k为扭矩系数d为螺栓公称直径（㎜）高强度螺栓的紧固1）一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓预拉力标准值的50%左右，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%。初拧、终拧均采用电动扳手或扭力扳手。2）每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露扣不得少于2扣。3）采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母回退30°至50°，再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不得大于±10%。4）大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧。5）超拧时，则更换；欠拧、漏拧用0.3～0.5㎏重的小锤逐个敲检。对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10%，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩扳手对节点所有螺栓重一遍。4.9吊机选择及性能1、汽车吊装选择及数量序号吊机型号起重能力数量工作范围1汽车吊50t2主要负责主体钢柱、钢梁吊装2汽车吊75t1主要负责主体钢柱、钢梁吊装3汽车吊25t2主要负责次结构等吊装4汽车吊25t1主要负责钢构件卸货4.10吊具（吊绳、卸扣）4.10.1吊绳及卸扣选用吊装最重构件钢柱均小于5T，现计算最重构件重为5T。吊装时采用2均等钢丝绳吊装，吊装角度为90度。根据吊装绳索计算：每根钢丝绳受力为F(G)=5t/2/sin900=2.5T。根据多跟钢丝绳吊装不平衡系数要求取K=0.82，则每根钢丝绳的受力为F=2.5t/0.82=3.0T,选用6×19直径为21.5mm钢丝绳进行吊装，最小破坏力为：24T，则安全系数为8倍,满足吊装施工要求。吊装最重构件钢梁约6.6T，现计算最重构件重为7T。吊装时采用2均等钢丝绳吊装，吊装角度为60度。根据吊装绳索计算：每根钢丝绳受力为F(G)=7t/2/sin600=4.0T。根据多跟钢丝绳吊装不平衡系数要求取K=0.82，则每根钢丝绳的受力为F=4.0t/0.82=4.9T,选用6×19直径为28mm钢丝绳进行吊装，最小破坏力为：40T，则安全系数为8倍,满足吊装施工要求。以上的卸扣、钢丝绳、吊机须开具合格证，性能参数表等证明书，吊装人员的专业资格证等须俱全。综上叙本工程选用6×19直径为26mm钢丝绳进行吊装。构件最重考虑为7T。吊装时采用2个卸扣吊装，每个卸扣受力为3.5T。根据卸扣力学性能表，该工程选用2个5T卸扣吊装钢构件,满足施工要求。4.10.2吊点布置钢梁采用钢丝绳两点捆扎吊装。在钢梁上设置2个临时吊点，近似对称布置。1、钢梁实际长度L≤2m时，吊点设置1个，在钢梁中心；2、2m<钢梁实际长度L≤6m的钢梁，吊点设置2个，在钢梁中心线上，距梁端部500mm处；3、钢梁实际长度6m<L≤12m的钢梁，吊点设置2个，在钢梁中心线上，距梁端部1.5m处；4、钢梁实际长度12m<L≤18m的钢梁，吊点设置2个，在钢梁中心线上，距梁端部3m处；用钢丝绳和卸扣捆扎。吊绳水平夹角α=60°，两点起吊。钢柱采用钢丝绳两点用卸扣固定在两侧吊耳上。吊耳设置在柱顶部位。吊点平面布置图、钢柱钢梁布置图及吊耳计算书见附页4.11钢梁现场焊接工艺4.11.1钢梁现场焊接工艺要求1、试板现场按相关技术文件要求焊接试板，并进行焊接接头破坏性试验与评定。2、焊接工艺工地焊接必须采取措施对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适的防风、防雨设施和预热去潮设施，在符合工艺条件下，方可进行焊接。严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。3、工艺文件的执行制定符合施工现场实际条件的现场施焊工艺措施，由于钢结构现场安装时，焊缝宽度将会出现偏离预偏转时确定的值，在相关标准和规范允许范围之内，做不同间隙的焊接工艺评定试验预案。现场焊接严格按照焊接工艺文件的要求进行，当现场施工环境、现场实际情况与制定工艺的客观条件发生不一致时，须制定新的工艺方案之后，方可按照新的方案执行。4、焊接电源、焊接设备野外作业，焊机供电电缆会很长，线损很大，而且几个工作面同时工作，投入设备多等各方面因素导致输入焊机的电压很难保证380V，这就要求使用的电缆、电源能满足现场施工要求。每天一台设备的使用时间长达十几个小时，对焊机的性能是一种严酷的考验，要求所使用的焊机有对电网电压的补偿能力和对不同频率的适应能力。焊机上的配件均进行检测、更换，保证电流表、电压表能正确显示实际使用的焊接工艺参数。气体保护焊机的气体加热系统能起到气体的加热转化、干燥等作用。在焊接施工整个过程中确保焊接设备良好无故障。5、工地焊接基本要求对接接头焊接前除锈，焊接必须在除锈后24小时内进行，以防再次生锈或被污染。工地定位焊接必须距设计焊缝端部30mm以上，长度50～100mm，余高不小于5mm，焊缝不允许存在缺陷，焊缝两端用砂轮磨成缓坡。为减少因焊接而产生的附加应力、焊缝残余应力和边缘材料局部应力，消除或减少不规则变形，环焊缝必须按照规定的焊接顺序进行焊接。工地焊接时设立防风设施，遮盖全部焊接处。箱型梁内焊接采用CO2气体保护焊时，必须使用通风防护安全设施。6、环境、气候条件工地焊接环境要求：风力＜5级（施焊部位），温度≥5℃，湿度≤工地焊接不同于工厂、车间焊接，桥位焊接属于高空野外作业，焊接质量受风吹、雨淋、大雾潮湿等不利自然因素影响很大，焊接要严格采取防风、防雨措施。监控现场的湿度，湿度超过80%时，对近缝区进行烘烤祛湿处理，遇大雨天气停工，以保证焊接质量。箱内焊接时烟尘大，通风排气困难，焊工体力消耗很大，焊接质量受到一定程度的影响，应进行排烟除尘，尽最大可能的改善工作环境。7、焊接方法纵梁工地焊接接缝的焊接顺序：底板对接缝焊接→腹板对接缝焊接→顶板对接缝焊接→角焊缝焊接。工地环缝焊接工艺措施表序号焊接部位焊接方法工艺措施1顶板CO2气体保护焊底部贴陶质衬垫的单面焊双面成形工艺，平焊2底板CO2气体保护焊底部贴陶质衬垫的单面焊双面成形工艺，平焊3腹板CO2气体保护焊底部贴陶质衬垫的单面焊双面成形工艺，平焊底板、顶板对接焊缝采用单面焊双面成型工艺，对接坡口型式为V形。焊接位置为平位，焊接前背面加垫陶瓷衬垫CO2气体保护焊配ER50-6Φ1.20焊丝焊接；腹板对接焊缝采用双面焊，对接坡口型式为X形，背面加垫陶瓷衬垫。焊接位置为立位，采用CO2气体保护焊配ER50-6Φ1.20焊丝焊接。加劲嵌补段焊缝采用CO2气体保护配ER50-6Φ1.20焊丝焊接，先进行对接焊缝的焊接，并将对接焊缝端部封闭修磨，再进行平位焊缝焊接。由先焊接加劲肋的对接，后焊接加劲肋与底板的角焊缝。桥位现场对接焊缝坡口形式：8、定位焊的要求：（1）定位焊焊缝长度50～80mm，间距400mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊缝高度不小于5mm。（2）在焊接开始前，所有的定位焊缝都应打磨并在起弧和熄弧处倒角。定位焊应进行外观检查，不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂，须先查明原因，然后采用碳弧气刨清除掉、打磨光顺，再由装配人员重新定位施定位焊。4.11.2钢构件焊接质量控制和检测方法1、焊接质量控制按表执行。质量控制项目控制内容及控制方法质量标准或检验项目焊接人员⒈上岗焊工必须持有劳动部门颁发的安全上岗操作证，并从事证书规定范围的焊接操作；⒉持证焊工按焊接种类和不同的焊接位置进行专项考试，持颁发的合格证书上岗。焊工资格证焊工考试合格证焊接设备⒈保证各类电焊机、CO2流量计、烘焙箱等设备的计量指示准确，保温筒保温性能良好；⒉电流、电压与设备上的指示一致；抽验焊接时的实际电压、电流、焊速等指标；焊接设备均配备稳压器。设备检查记录焊接材料⒈焊接材料进厂时有生产厂家的出厂质量证明书，并按相关标准进行复验；⒉焊接材料在专用库房内储存，按规定烘焙、登记领用；⒊手工焊接时随身携带焊条保温筒；⒋保证CO2气体纯度不小于99.5%。材质证明书；复验报告；焊材烘焙记录；焊接工艺⒈根据焊接工艺评定确定焊接方法、焊接规范和相应的焊接材料规格；⒉大量采用埋弧自动焊、CO2气体保护自动焊和半自动焊的焊接方法；⒊严格控制焊接顺序、焊接方向和焊接规范；焊接工艺评定报告；焊接规范；焊接材料证明；焊接环境1.在环境温度不低于5℃2.焊缝两侧经除锈后24h内，必须进行焊接，以防接头再次生锈或被污染。否则应重新除锈，方可施焊。环境温度、湿度记录焊接过程⒈焊前彻底清理待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质，焊后清理熔渣及飞溅物，要求打磨的焊缝必须打磨平顺；⒉定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm，焊脚小于1/2设计焊脚，定位焊不允许存在缺陷，如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接；⒊板厚大于25mm构件的焊缝两侧50～80mm范围内预热80～120℃；⒋对接焊缝必须有引熄弧板。工艺纪律检查及记录焊接检查1.焊缝外观检查严格按技术规范的质量标准执行，焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑等外观缺陷；2.焊缝无损检验严格按招标文件之“技术规范”质量标准执行，在外观检验合格后24小时进行；厚度大于30mm的钢板焊接接头在施焊后48小时进行无损检测；3.焊缝无损检验严格按招标文件之“技术规范”质量标准执行，在外观检验合格后24小时进行；厚度大于30mm的钢板焊接接头在施焊后48小时进行无损检测。质量检验记录无损检测报告2、焊接质量检测方法（1）焊缝无损检验标准焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。（2）公司制造焊缝检验质量要求1）超声波探伤焊缝部位探伤方法探伤比例探伤部位检验等级质量等级执行标准顶板、底板、腹板横向对接焊缝（板单元制造及节段总拼时）底板、腹板纵向对接焊缝超声波100%焊缝全长BⅠ级TB10212-98GB11345-89X射线10%焊缝两端及中间各250～300mmBⅡ级TB10212-98GB3323-2005磁粉25％焊缝两端及中间各1m—Ⅱ级JB/T6061-92顶板、底板、腹板横向对接焊缝（桥上焊接时）超声波100%焊缝全长BⅠ级TB10212-98GB11345-89X射线25%焊缝两端及中间各250～300mmBⅡ级TB10212-98GB3323-2005磁粉25％焊缝两端及中间各1m—Ⅱ级JB/T6061-92腹板与顶板、底板全熔透角焊缝超声波100%焊缝全长BⅡ级TB10212-98GB11345-89磁粉25％焊缝两端及中间各1m—Ⅱ级JB/T6061-92部分熔透角焊缝超声波100%焊缝全长BⅡ级TB10212-98GB11345-89磁粉15％焊缝两端及中间各1m—Ⅱ级JB/T6061-92填角焊缝磁粉100%焊缝两端各1000mm—Ⅱ级JB/T6061-922）射线探伤公司内制造顶板、底板、腹板的横向对接焊缝射线探伤，按焊缝条数的10%抽查进行X射线探伤，被抽查到的焊缝在两端各按一张片位进行射线探伤，当焊缝长度大于1200mm时，在焊缝中部加探一张片位，每张片位长度为250-300mm，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。3、焊缝缺陷修补⑴重要焊缝的修补，如裂纹等，必须先查明原因，经质检人员和主管技术人员确认后进行，并做好记录。⑵焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时，用砂轮机修磨匀顺。⑶焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。⑷焊缝内部缺陷的返修应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表顶的氧化皮，露出金属光泽，再采用手工电弧焊或实芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用E5015的碱性焊条。⑸焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100～150℃，防止裂纹扩展。⑹返修焊缝焊后均要求打磨光顺，并按原质量要求重新复检，返修焊缝的最小长度不小于50mm。⑺同一部位的焊缝返修次数不宜超过两次；返修次数超过两次的，应先查明原因，并制定相应的返修工艺，返修工艺须经技术负责人签认后才能实施。4.12现场涂装工艺4.12.1防腐涂装概况1、本工程钢结构防腐涂装按设计图纸要求施工。2、油漆补涂部位钢结构构件因运输过程和现场安装等原因，会造成构件涂层破损。所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补，修补之后才能进行面漆涂装。序号修补部位补涂内容要求1现场焊接焊缝处底漆、中间漆应用风动或电动工具除锈，达到St3级。2高强螺栓连接节点专用修补漆3现场运输及安装过程中破损的部位底漆、中间漆4.12.2防腐涂装施工准备1、材料准备序号材料准备1钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂的选用应符合设计要求以及国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。2为方便现场保管，减少安全隐患，防腐涂料的进场应根据工程的需要，小批量的随构件一起进场。3现场涂料保管应建立独立的库房，周围不得有易燃易爆品，并严格进行防火工作，油漆库房外应设灭火器组。4禁止涂料库房内通风不良,环境温度不宜低于+10℃,但也不宜高于+402、工具准备名称喷漆气泵压缩机角磨机喷漆枪图示名称板刷滚筒胶管漆膜测厚仪图示3、作业条件准备序号作业条件准备1油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。2防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。3防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止火灾和人员中毒事故。4露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、雾等均不应作业。4.12.3防腐涂装施工1、涂装顺序在钢构件安装过程中，随结构逐步施工完成，以区域进行划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面按顺时针方向进行涂装。2、中间漆、面漆涂装及螺栓节点补涂工艺工艺内容序号工艺要点基面清理1建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行；2涂刷前，采用风动、电动工具将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等清理干净。螺栓连接节点修补漆涂装工艺1调合专用修补漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应采用手电钻充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。当天调配的油漆应在当天用完。2刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。3刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。4待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，以防漆液流坠发皱，质量下降。第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，保证漆膜厚度均匀一致。5漆装时构件表面不应有结露;漆装后4h内应保护,免受雨淋。中间漆涂装工艺1中间漆涂装施工是在工地现场内完成。干膜厚度：无防火涂料区域：130微米/2道；有防火涂料区域：100微米/1道。2厚浆中间漆涂装前，应将待涂装部位的铁锈、焊接飞溅物、油污，尘土等杂物清理干净，进行相应修补，达到中间漆施工的要求。3中间漆施工前,必须确保底漆涂层完整。破损、漏涂或返锈区域，均进行修补施工，并验收合格后，方可进行中间漆涂层的施工。4中间漆为双组分产品，中间漆的施工必须在供应商的技术服务人员现场指导下进行涂装施工。5构件表面不应误涂，漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀，无明显皱皮，流坠，针眼和气泡等。面漆涂装工艺1上道漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干，表干前不应涂装面漆。2对烧去或碰去漆的构件，应事先补漆。油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。3面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。4面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。5涂装工艺采用喷涂施工时，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。6喷涂时喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾。7喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。喷涂时涂层厚度较薄，应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。8涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。3、焊缝及运输破损部位补涂工艺序号焊缝及运输破损部位补涂工艺1搭设符合安全规范标准的补涂操作平台2对焊缝及运输破损部位进行现场喷砂，将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等清理干净3按要求配制底漆4规范补涂底漆，达到设计要求厚度5底漆干燥后，补涂中间漆，达到设计要求厚度6修正边角，按口部位7通过目观、测厚仪检测，达到设计要求的，进行成品保护及工序移交，不合格的及时进行返修处理4.12.4涂层检查与验收名称涂层检测图例检测工具漆膜检测工具采用触点式干漆膜测厚仪测厚仪50mm50mm间距测点选择示意图检测方法将测厚仪触点与漆膜面紧贴，待显示器上膜厚值稳定时直接读取。每个构件检测5处，每处的3个数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。膜厚度控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下10％的测点应达到规定膜厚的90％外观检验面漆检验：涂刷均匀，涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮、流坠、龟裂和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。补刷漆检验：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。4.12.5防腐施工质量保证措施序号防腐施工质量保证措施示意图1漆装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38℃防腐涂装前清除焊渣等杂物螺栓节点修补漆涂刷2防腐涂料补涂施工前对需补涂部位进行打磨及除锈处理，除锈等级达到St3级的要求。3钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。4经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时。5表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。4.13围护系统的安装4.13.1压型钢板制作检查验收1、用拉线和钢尺检查彩钢板的尺偏差见下表：项目尺寸偏差（mm）波距±2.0波高H≤70mm±1.5H＞70mm±2.0侧向弯曲在测量长度L1范围内20.0注：（1）H为彩钢板截面高度；（2）L1为测量长度，系指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。2、彩钢板制作的允许偏差和检验方法见下表：彩钢板安装工程允许偏差表项目允许偏差(mm)检验方法屋面檐口与屋脊的平行度10.0用拉线和钢尺检查彩钢板波纹线对屋脊的垂直度L/100020.0檐口相邻两块彩钢板端部错位5.0彩钢板卷边板件最大波高3.0墙面墙面板波纹线的垂直度H/100020用吊线和钢尺检查墙面包角板的垂直度H/100020相邻两块彩钢板的下端错位5.0用钢尺检查注：（1）L为屋面半坡度或单坡长度；H为墙面高度。3、彩钢板和连接件的品种、规格以及防水密封材料的性能要符合设计要求和国家现行有关标准规定。4、彩钢板固定可靠、无松动，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设完毕，连接件数量、间距符合设计及国家有规定要求。4.13.2板的安装1、屋面板本工程为了避免传统钢屋面系统的缺点，以获得功能完备、耐久性好的屋面系统，故采用柔性屋面系统，屋面具体做法（自上而下）为：这种屋面系统的主要特点和优点是：在世界范围内有着广泛的应用，已经有几十年使用的成熟历史；尤其是大型厂房、仓储、物流等屋面的大量应用。构造简单清晰（压型钢板结构-隔汽-保温-防水），各层次分别承担整个屋面的各个功能；其中，压型钢板放置在檩条上，起到结构承载的作用，隔汽层同时具有降低屋面内外的压力差和降低屋面发生冷凝现象的作用，保温层对整个屋面的保温隔热，而防水层则是整个屋面系统免受雨水的影响。施工便捷，细部处理简单可靠，尤其对采光窗、天沟、排水口、女儿墙等部位的处理，可以有效保证施工质量，从根本上避免了传统屋面的风险。防水效果好，便于检修、保养。由于防水层的作用，使得整个屋面没有了渗漏的隐患，同时鉴于采用柔性防水材料，采用热风焊接的施工工艺，可以任意变形，因而对由于人为的原因而造成的破坏，可以随时进行维修。屋面表面没有固定用金属构件（全部被防水层覆盖），因而避免了由于金属构件的腐蚀而造成的渗漏隐患。维修成本低。由于防水层本身的长寿命、耐老化等特点，同时由于对外在的破坏可以随时维修且维修简单等特点，使得整个屋面的维修成本非常低。美国屋面承包商协会（NRCA）在1996年作过的市场调查表明，渗耐PVC的平均寿命为25.2年，年维护成本仅为初始投资成本的1%。清洁环保，有不同颜色的外观供选择。最外面的防水层，其常规颜色是银灰色，与常见的镀铝锌钢板的颜色是完全一致的，因而可以满足整个建筑的美学要求，同时根据建筑物周围环境，可以选择不同颜色的防水层，如天蓝色、绿色等。为了配合整个屋面的效果，可以将具有代表性的标志安装到屋面上。2、屋面系统的材料选择（按自上而下顺序）：防水层：在轻钢屋面系统中采用的防水层应该具备强度高、接缝好、良好的延伸率、耐老化、良好的抗穿孔性等特点，目前国内外公认的最佳材料是聚氯乙烯（PVC）卷材。 PVC防水卷材具有如下主要特点：耐老化性能好，寿命长。在暴露使用的状态下，寿命至少在20年以上。保温层：选择保温层材料的基本要求/功能是：一是要有满足设计要求的导热系数，二是材料本身须耐霉化。屋面系统采用机械固定法施工时，保温层需满足如下要求：抗压强度：压缩比根据欧洲标准 EN 826 / 12430，保温层变形达到10%时，抗压强度应达到60Kpa；或点荷载在保温层变形5mm时达到500N。良好的尺寸稳定性，防火性能，满足国家标准关于耐燃的要求，岩棉保温的主要特点是：不燃烧，良好的耐火性，不燃性达到最高级别A级；具有高热稳定性能和优良的耐久性记录；高容重，机械固定施工时所需固定件少；保温效果好；寿命长，可以达到50年；安装简便，任意拼接。隔汽层：隔汽层的作用主要有两点：（1）当屋面有保温层时，降低屋面结构产生冷凝的风险（2）在保证不透气的情况下，可以抵御建筑物内部空气压力，降低总风载。传统的钢屋面，由于没有独立的隔汽层，加上国内设计的保温层以玻璃棉居多且厚度较小，而玻璃棉本身的透气性较强，因而在冬季发生冷凝的现象是常见的，也出现过整个屋面板在较大风负压和建筑物内部压力情况下被掀起的现象。在钢结构屋面系统中，选用PE膜作为隔汽层，PE膜的适宜厚度为0.3mm，其特点是性能致密，具有良好的隔汽性能；质量轻，施工简便。施工过程中采用橡胶胶带处理PE膜的接缝，保证隔汽层本身不透气，同时保证在周边等细部PE膜与整个屋面形成不透气的整体。胶带具有长寿命、粘结强度高等特点。3、楼承板：结构钢板-镀锌冷轧钢，（1）厚度满足0.81mm；决定强度和刚度的钢板形状/肋高，其中波峰高度min.35，波峰宽度min.30；峰-峰间距12.5～25cm；开口宽度≯15cm。（2）施工注意事项：固定件必须穿透钢板至少25mm；固定件应均匀布置在波峰上。4）屋面系统专用配件：固定件：在这种屋面系统中，采用的固定件由于要穿透保温层和压型钢板结构层，因而须满足耐腐蚀和高强度的要求。固定件要进行反螺旋设计，以很好地抵抗动载风压；高硬度，具有良好的自钻功能；根据美国ASTM or 德国DIN 50018标准，固定件应达到15个Kesternich暴露周期（即一种交互的在含有二氧化硫的潮湿空气中暴露循环试验）要求。固定垫片：用于固定防水材料和保温层，属专用垫片。根据防水层和保温层固定的作用和原则不同，两种垫片的设计大小和形状不同。(另外，需要FM认证的项目采用