现浇混凝土箱梁施工方案

PAGE目录TOC\o"1-6"\h\z\u（一）现浇混凝土箱梁施工方案 11．施工工艺流程 12．施工方法 2该内容为最新国企高分中标的施工投标方案的内容，有完整各级标题和正文格式，高度契合本年度最新施工及评标标准！现浇混凝土箱梁施工方案施工工艺流程施工方法（1）支架基础处理1）为满足受力要求，尽力克服不均匀沉降，在素土底层上再铺设30cm厚级配砂石层，使用振动压路机碾压密实且表面必须平整，压实度达到98％。2）基础防水措施：由于本工程施工进入雨季，为防止基础受雨水浸泡，基础顶面沿桥梁中心向两侧放坡，应作成两侧直线坡，坡度为1%，坡向两侧的排水边沟；在支架两侧各挖一道宽50cm、深40cm的排水沟，将雨水和养护用水及时排走。3）为确保支架沉降均匀，基层表面平整度小于±10mm。在施工过程中采用水准仪，按方格网控制顶面高程及平整度。4）根据箱梁的外形尺寸计算基础处理面积，箱梁两侧作出翼板外缘1.2m；素土层应比砂石结构层多作出0.5m，以保证两层的搭接。（2）支架搭设1）本工程的箱梁支架系统采用承插型盘扣式钢管支架。2）安装排架前，为使每个立杆受力均匀，减少不均匀沉降，支架底托下铺方木，方木与排架基顶面的缝隙应填实，与基础贴紧密实，且立杆要位于方木中心位置。3）为保证支架有足够的刚度和稳定性，在支架中间设置钢管剪刀撑，横向剪刀撑每间隔5米设置一道，纵向剪刀撑在支架两侧连续布置，剪刀撑与地面夹角在45°-60°之间。（3）箱梁模板施工1）模板设计①底模设计：底板采用15mm厚竹胶板，根据测量给定的高程，支设箱梁的底模板。底模板的主楞采用10*10cm方木布置在18#工字钢横梁上，工字钢在可调顶托上，顺桥向间距与支架立杆的步距一致。②侧模设计：侧模包括腹板外侧模板和翼板两部分。面板采用15mm厚竹胶板，外侧模板和翼板的后背主楞采用10*10cm方木加定型钢管（φ48*3.5mm）组合，侧模通过短钢管与支架连成一体，保证侧向稳定性。③内模设计：面板用15mm竹胶板，纵横向加劲肋条采用10cm×10cm方木，间距60cm；竖向支撑使用Φ48*3.5mm钢管支架，钢管上部安装可调顶托、下部支立在箱室底模上。2）模板制作①模板制作前，要认真翻阅设计图纸，明确设计意图。②制作时特别注意构件外形尺寸的准确性，提前放大样制作各部位的模板。③为了减少施工现场的安装及拆卸，便于周转倒运，模板施工时应尽量根据图纸制作成便于拆卸的装配式组件或块件，各组件制作样式应以便于吊装和拆卸为宜。④施工中严禁使用扭曲变形及腐烂的劣质木材和板材。⑤胶合板不得使用脱胶空鼓，边角不齐，板面覆膜不全的板材，板材锯割时使用圆锯，以便画线后一次锯割成型，并能在安装时做到拼缝紧密平整。⑥板面拼缝后如出现高差时，不允许刨去高出者，而在较低的板与肋之间用薄木片垫平。3）模板安装①安装前按图纸要求检查支架和自制模板的尺寸和形状合格后方可进入施工现场进行安装。②相互连接的模板、板面要对齐，连接螺栓不要一次到位，整体检查模板线形，发现偏差及时调整后再紧锁连接螺栓，固定好支撑杆件。③模板安装时，由技术员配合测量部门检测底模预留的反拱度，并通过垫薄钢板进行调整。严格按技术要求进行组拼，使模板的平整度达到设计要求。模板安装时必须保证平整度偏差、四支座相对高差、支座处平整度均在允许范围之内，预留压缩量和预留反拱度满足要求，全长、全宽满足要求。4）模板拆除①模板的拆除，应按照先支的后拆，后支的先拆原则进行。②注意保护砼构件的外观质量及模板的配件，不得在拆除过程中出现碰撞现象，对侧模的拆除应尤其注意。③模板应作到随拆随整理回收，分类码放整齐并覆盖保护。④翼板模板的拆除应在混凝土强度达到100%，张拉之前进行拆除，腹板模板拆除紧随其后进行。底模板拆除在张拉、灌浆之后进行。（4）钢筋加工绑扎（波纹管的安装）1）箱梁各部位钢筋在绑扎前，作好测量工作，正确放样。钢筋必须使用有出厂质量证书，并且复试合格的产品。钢筋表面油渍、油漆、鳞漆、泥浆等污物清除干净，平直无局部弯折，有损伤、锈蚀严重剔除不用。钢筋平直无局部弯曲，对弯曲的钢筋要调直后使用。成盘的钢筋和弯曲的钢筋均需调直，在调直机上调直时注意不得使钢筋受损伤。2）钢筋加工要求同墩柱要求。3）预埋钢筋的位置准确，牢固、不偏位，锚固钢筋满足35d锚固长度。钢筋安装时使用特制的钢筋支架支撑，支架支撑在下层钢筋上，不得直接支设在模板上。4）绑扎钢筋的同时进行塑料波纹管的安装，波纹管使用前需取样按规范要求进行强度及水密试验，在试验合格、外观无砂眼、咬口牢固、不松散，表面清洁，并检查产品合格证书及有关技术性能的说明，合格后方可使用。塑料波纹管的安装采用钢筋井字架(即定位钢筋)固定位置，管道与钢筋井字架绑扎结实，钢筋井字架的绑扎间距为0.5m，安装位置正确，波纹管孔道平顺，端部的预埋锚垫板垂直于孔道中心线。管道铺设中，清除管内杂物，管道敞口处用塑料胶布封堵。塑料波纹管应有序的按一个方向顺序将不同长度的波纹管用连接管套紧后，并用胶带进行缠裹严密，严防漏浆；安装完毕后将其端部锚垫板盖好，防止水或其它杂物进入。塑料波纹管的安装与钢筋绑扎同时进行，波纹管的安放按设计给定的坐标放样，位置必须准确；当波纹管孔道与普通钢筋在安放位置上有矛盾时可适当挪移普通钢筋，但在浇筑该部分砼时必须恢复。（5）混凝土浇筑1）浇筑前的准备①浇筑前必须与供电部门取得联系，为防止事故突然停电，现场应配备一台发电机，以保证停电时的振捣棒等用电设备能够正常使用。②根据施工安排，本次箱梁浇筑从各联两侧进行；因此泵车在箱梁两侧各设一台，每侧在浇注过程中分成四组进行振捣，每组4人（两人振捣、两人辅助），8人清理箱内多余砼及抹面成活，2人扶泵管下灰，2人跟泵车，以上各组人员均设置负责人，另外现场设置调度1人，负责砼的验收签字及记录罐车车号、方量、砼出厂时间和进场时间等。③浇筑砼前要清除模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢，并要先对钢筋保护层进行检查。在确定钢筋位置准确，模板连接紧固后方可进行浇筑施工。2）混凝土浇筑施工①混凝土质量要求水泥应选用低碱普通硅酸盐水泥，碎石最大粒径应满足灌注要求，选用高效聚羧酸减水剂，混凝土坍落度应满足泵送要求。施工中随时检测混凝土指标，发现问题及时调整。②混凝土施工方法浇筑一次性连续浇筑完成，采用斜向分段、水平分层的方法，斜度为30°～45°，水平分层厚度为30cm，按先腹板、再底板、最后顶板的浇筑顺序进行。梁体钢筋、模板以及各种预埋件检查验收合格后即可准备进行浇筑施工。浇注前仔细检查各种设备是否运转正常，防止浇注过程中长时间间断。泵车同时从两侧腹板两端开始对称下料，分层厚度为20-25cm，浇筑至跨中会合，直至混凝土浇筑至腹板与顶板交界变坡处。对底板靠近腹板侧混凝土加强振捣，以附着式振捣器为主，插入式振捣棒辅助的方法进行振捣。在浇筑过程中，打开相应的高频振动器进行振捣，振动时间控制在8s以内，但要以混凝土表面泛浆并排出气泡为控制条件，确保混凝土振捣密实，不留死角。底板中部混凝土的不足部分，由内模顶板预留的灌注孔下料，从两侧腹板向中间部位进行灌注，直至底板设计高度。底板混凝土采用插入式振捣棒捣固密实，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。完成后封闭内模顶板预留孔，恢复孔位处钢筋。由两端向中间对称浇筑两侧腹板剩余混凝土，此时只利用插入式振捣棒进行振捣，防止开启附着式振动器后扰动腹板下半部已接近初凝的混凝土，而造成混凝土表面产生麻面或露筋，插入式振捣棒在振捣过程中插入下层混凝土的深度为10cm左右，禁止振动棒碰撞波纹管或预埋件。顶板混凝土由两端向跨中进行浇筑。利用插入式振捣棒和平板振捣器进行混凝土的振捣。梁体混凝土浇筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶光、抹面，保证防水层基面平整。在梁体浇筑过程中，派专人负责监视振捣器的运转情况和模板，防止因模板的加固扣件松动或脱落。浇筑过程中混凝土的下落高度应控制在2m以内，以免造成离析，并禁止管道口直接对腹板槽倾倒混凝土。混凝土浇筑应连续进行，先后浇筑的两部分混凝土的间隔时间不要超过2.0h。搅拌出的混凝土在现场滞留时间不应过长。浇筑腹板时，要防止混凝土散落到翼板底模板上，如有散落物，要及时清除。混凝土表面抹平、赶光后要加强保护，防止人员踩踏或杂物散落。在拆除吊孔预埋件及养护过程中，同样要避免踩踏混凝土。③振捣施工方法混凝土的振捣在施工中相当重要，振捣由专业工人负责。振捣设备主要为插入是振捣棒和附着式振动器。梁体底板、顶板混凝土采用振捣棒和平板振捣器振捣；腹板混凝土采用振捣棒振捣。附着式振动器安装在腹板外侧，每隔0.7m左右设置1组，每组2～3个振动器。端模隔墙处各设2台附着式振动器。浇筑过程中，随着混凝土的浇筑逐步振捣，注意观察振捣效果，及时开关，以达到有效的振捣效果。插入式振动器在施工中移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与模板应保持5～10cm的距离，避免振动器碰到波纹管、钢筋及其他预埋件。分层浇筑时，插入下层混凝土5～10cm。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”。混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣过程应严防漏振或过振的情况发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。梁体隔墙倒角等钢筋密集的地方容易振捣不密实，因而要仔细振捣。振捣过程中加强观察，防止波纹管、预埋件、钢筋等的变形、松动或移动。④混凝土养生梁体养护施工水平将直接影响到梁体的质量，因为梁体内外温差是导致梁体产生裂缝的主要原因。梁体混凝土浇筑完成后，即应按规定用保水性能良好的材料进行覆盖养护。养护用水采用符合饮用标准的自来水。梁体拆除模板后采用自然养生，梁体表面利用保水性好的材料覆盖，利用洒水的方法进行养护。洒水数次以保持混凝土表面潮湿为宜，当环境相对湿度小于60％时，自然养护的时间一般不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护的时间一般不少于14d。当平均气温低于5℃时，不得洒水养护。当环境平均温度低于5℃时，梁表面应喷涂养护剂，禁止采用洒水覆盖的方法进行养生，采取保温措施进行养护。3）混凝土耐久性控制为确保混凝土的耐久性及各项指标达到要求，对混凝土原材料选择、混凝土配合比、混凝土拌合、混凝土浇筑、混凝土养护等各个环节进行严格控制。原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验，不合格的材料不准进场。水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%；其余性能符合GB175-2007的规定，禁止使用其它品种水泥。细骨料采用硬质洁净的中砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不大于1.5%，其技术要求应符合TB10210的规定。当料源发生变化时，重新进行碱骨料检验。粗骨料采用坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2，粒径级配良好，其技术要求应符合TB10210的规定。骨料在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。在混凝土拌合物中掺入一定量的粉煤灰，以减小混凝土渗透性。粉煤灰应符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596的规定。混凝土外加剂符合GB8076的规定，并经检验合格后方可使用。掺加的阻锈剂采用复合氨基醇类，且应具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢绞线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合国家现行《钢筋阻锈剂使用技术规程》（YB/T9231）的要求。拌合用水符合国家现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的要求。在混凝土中，无论是体积变形、化学侵蚀等，水泥浆体都是首先受到影响的。水泥浆体是混凝土耐久性的薄弱环节。因此，在满足强度与和易性的前提下，水泥及其它的矿物混合料应尽可能地少。在进行配合比设计将遵循以下几个原则：①水胶比不高于0.35。②胶凝材料用量（即混凝土中水泥+矿物混合料）用量在400～500kg/m3之间。骨料用量的确定：首先应明确，在高性能混凝土中，不应使用单粒级的粗骨料，而应该用多种粒级的粗骨料进行混合，以确保粗骨料的级配满足要求。粗细骨料混合后，以空隙最小为确定砂率的原则。根据高性能混凝土施工配合比选定周期长的特点，要提前进行配比混凝土耐久性的试验工作。在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量应准确到±2%（均以质量计）。混凝土配合比应根据不同地段、不同环境条件、不同温度条件、不同地质条件的要求以及强度要求进行针对性的试配。混凝土搅拌、运输、浇筑及养护：在原材料与配合比满足要求的前提下，混凝土必须集中拌合、集中供应。计量方式采用重量计量。粗细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量。泵送时输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合JGJ/T10规定。高性能混凝土浇筑时，要分层分区。在每一区内，要设置一个或数个人用高频振动棒振动到不再冒气泡为止。在每区实行责任到人，以防漏振或过振。梁体连续浇筑、一次成型，灌筑时间不超过6h。养护时，箱梁表面应采用棉毡覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，洒水次数以混凝土表面潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不少于14d。（6）伸缩缝安装施工方案1）工艺流程:2)施工方法①在沥青砼铺装前，对伸缩缝位置进行处理，检查预埋件位置是否正确，处理好伸缩缝预留槽位置、检查几何尺寸，并用于砂填充，上面浇筑1Ocm低标号砼。首先用电焊机切断槽内妨碍伸缩缝安装的多余钢筋，注意不要切断伸缩缝的预埋钢筋。然后切槽缝，槽深、槽宽符合伸缩缝型号尺寸要求。再用空压机吹风将槽内杂物清理干净，填入砂子，整平后浇筑1OcmC50砼，砼达到强度后铺桥面沥青面层。②伸缩缝安装前的准备:桥面沥青砼铺装完成后，用切割机按照测量所放位置线，根据宽度及深度，切开伸缩缝处沥青路面。第1次切割时宽度每侧小3cm，以避免沥青砼与水泥砼接茬不整齐。待伸缩缝安装好浇筑砼前，再切掉预留的这3cm预留带。切割时沿切割线铺塑料布，贴胶带，并用钢板压