建筑结构加固工程施工规程

PAGE11混凝土构件外粘钢板工程11.1一般规定11.1.1本章适用于外粘钢板加固钢筋混凝土结构的施工。11.1.2外粘钢板工程施工前，应按本规程第3.0.9条至3.0.11条的规定做好施工准备工作。11.1.3外粘钢板工程的施工，应按下列步骤进行：1加工钢板、箍板、压条及预钻孔；2界面处理；3钢板粘贴施工或压力注胶施工；4固化、养护；5施工质量检查；6防护面层施工。11.1.4当采用压力注胶法粘钢时，应采用锚栓固定钢板；固定时，应加设钢垫片，使钢板与原构件表面之间留有约2mm的畅通缝隙，以备压注胶液；然后按本规范第9章规定的工序进行施工。11.1.5固定钢板的锚栓，应采用化学锚栓，不得采用膨胀锚栓。锚栓直径不应大于M10;锚栓埋深可取为60mm；锚栓边距和间距应分别不小于60mm和250mm。锚栓仅用于固定钢板。在任何情况下，均不得考虑锚栓参与胶层的受力。11.1.6外粘钢板的施工环境应符合下列要求：1现场的环境温度应符合胶粘剂产品使用说明书的规定。若未作具体规定。若未作具体规定，应按不低于15°C进行控制。2作业场地应无粉尘，且不受日晒、雨淋和化学介质污染。11.1.7加固用钢板的加工（包括切割、展平、矫正、制孔和边缘加工等），其施工过程控制和施工质量检验，应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB50755的规定。11.2界面处理11.2.1原构件混凝土及加固钢板的界面（粘合面）经修整后，尚应分别按本规范第9.3节的要求进行打毛和糙化处理。11.2.2外粘钢板部位的混凝土，其表层含水率不宜大于4%，且不应大于6%。对含水率超限的混凝土梁、柱、墙等，宜改用高潮湿面专用的结构胶。对俯贴加固的混凝土板，可采用人工干燥处理。11.2.3在处理混凝土界面的同时，尚应由检测机构派员到现场做粘贴质量检验的预布点工作。布点前应按取样规则随机抽取受检构件，然后在邻近受检构件加固部位处选择一个l00mm×l00mm见方的混凝土表面进行同条件的界面处理，以备在粘钢施工的同时，粘贴检验用的钢标准块。11.2.4当需在钢板和混凝土上钻制锚栓孔时，应先探明混凝土中原钢筋位置，并在画线定位时予以避让。若正在钻孔过程中遇到钢筋的障碍，允许移位2d（d为钻孔直径）重钻；孔洞钻好后，应用种植锚栓的胶粘剂将废孔填实、抹平。11.2.5钢板粘贴前，应用工业丙酮或复方乙酸乙酯清洗剂擦拭钢板和混凝土的粘合面各一道。当结构胶粘剂产品说明书要求涂刷底胶时，尚应按规定在擦拭洁净的粘合面上进行涂刷。11.3钢板粘贴施工11.3.1粘贴钢板专用的结构胶粘剂，其配制和使用应按产品使用说明书的规定进行。拌合胶粘剂时，应采用低速搅拌机充分搅拌。拌好的胶液色泽应均匀，无气泡，并应采取措施防止水、油、灰尘等杂质混入。严禁在室外和尘土飞扬的室内拌合胶液。胶液应在规定的时间内使用完毕。严禁使用超过规定适用期（可操作时间）的胶液。11.3.2钢板粘贴时表面应平整，段差过渡应平滑，不得有折角。11.3.3拌好的胶液应同时涂刷在钢板和混凝土粘合面上，经检查无漏刷后即可将钢板与原构件混凝土粘贴；粘贴后的胶层平均厚度应控制在2mm～3mm。俯贴时，胶层宜中间厚、边缘薄；竖贴时，胶层宜上厚下薄；仰贴时，胶液垂流度的检测值不应大于3mm。钢板粘贴后应均匀布点加压固定。其加压顺序宜从钢板的一端向另一端逐点加压，或由钢板中间向两端逐点加压；不得由钢板两端向中间加压。11.3.4。11.3.5当采用压注法粘合钢板时，应参照外粘型钢压力注胶施工法进行施工。11.3.6在粘贴钢板施工的同时，应将钢标准块粘贴在本章第11.2.3条指定的位置上，按同条件进行粘贴、加压和养护，以备检验使用。11.3.7外粘钢板中心位置与设计中心线位置的线偏差不应大于5mm；长度负偏差不应大于10mm。11.4施工质量检查11.4.1钢板与混凝土之间的粘结质量可用锤击法或其他有效探测法进行检查。按检查结果推定的有效粘贴面积不应小于总粘贴面积的95%。检查时，应将粘贴的钢板分区，逐区测定空鼓面积（即无效粘贴面积）；若单个空鼓面积不大于10000mm2，可采用钻孔注射法充胶修复；若单个空鼓面积大于10000mm2，应揭去重贴，并重新检查验收。11.4.2钢板与原构件混凝土间的正拉粘结强度应符合本规范第10.6.5条规定的合格指标要求。若不合格，应揭去重贴，并重新检查验收。11.4.3胶层应均匀，无局部过厚、过薄现象；胶层厚度应按(2.5±0.5)mm控制。12钢丝绳网片外加聚合物砂浆面层工程12.1一般规定12.1.1本章适用于以钢丝绳网片外加聚合物改性水泥砂浆（简称聚合物砂浆，以下同）面层加固混凝土构件和砌体构件的施工。12.1.2钢丝绳网片外加聚合物砂浆面层工程施工前，应按本规程第3.0.9条至第3.0.11条的规定做好施工准备工作。12.1.3钢丝绳网片外加聚合物砂浆面层的施工，应按下列步骤进行：1界面处理；2锚固系统制作与安装；3钢丝绳下料与安装就位；4钢丝绳张拉与固定；4聚合物砂浆面层施工与养护；5施工质量检查。12.1.4原结构构件按现场检验结果推定的混凝土强度等级不应低于C15级，且混凝土表面的正拉粘接强度不应低于1.5MPa。12.1.5钢丝绳网片外加聚合物砂浆面层工程的施工环境应符合下列要求：1钢丝绳网片外加聚合物砂浆面层工程的施工宜在产品使用说明书规定的环境温度下进行，若未作规定，应按不低于15°C进行控制。施工过程中不得日晒、雨淋。2冬期施工时，应采取防冻害措施，并随时进行测温。温度低于要求时应采取增温和保温措施。3大风天气施工时，不应进行聚合物砂浆施工，并应对已经施工完毕的构件采取保护措施。4高温天气施工时，室外和露天构件不宜进行抹压聚合物砂浆施工，若必须施工，应采取防止日光直接暴晒的措施。12.2界面处理12.2.1原结构构件的混凝土界面经清理、修整后，应采用砂轮机或气动凿毛机进行打毛。打毛范围应比设计图纸标定的尺寸外扩50mm。打毛的质量应符合本规程第5.2.1条第2款的要求。打毛完成后，应使用压力水冲洗洁净，不得有浮尘、粉屑和油污的残留。12.2.2当原结构、构件为砌体时，无需打毛；可仅对修整好的灰缝进行勾缝。勾缝的砂浆应为加固用的同等级聚合物砂浆；灰缝表面应凹进墙面约5mm～10mm，且应刮毛。12.2.3梁柱边角部位应进行倒角圆化处理；倒角圆化的半径应不小于26mm。12.2.4当聚合物砂浆的产品要求使用配套的界面胶时，应按设计规定的本工序实施的时间和要求涂刷。12.2.5原结构、构件加固施工时的表层含水率，应符合界面胶产品使用说明书的要求。若含水率的控制达不到其要求，应采取人工干燥措施进行处理，或更换界面胶的品种。12.2.6界面胶应随用随拌，在任何情况下均不得采用已超过适用期的胶液，界面胶的涂刷应均匀，无漏刷。12.3锚固系统制作与安装12.3.1预张紧钢丝绳网片外加聚合物砂浆面层工程的锚固系统，由锚板（也称固定板）、锚具、锚头（也称固定结）、锚栓以及若干零配件组成。12.3.2锚板和锚具应按设计图纸事先在工厂制作。锚具应与锚板焊接，且焊接应在锚板锚固施工前完成。12.3.3锚板安装前，应先在原构件修整好的混凝土或砌体表面上按施工图低进行放样定位。经核对无误后，方可分别安装固定端和张拉端的锚板，锚固与原构件混凝土或砌体上。12.3.4锚板与原构件的锚固应采用化学锚栓。锚栓的直径和数量应通过计算确定。锚板在种植锚栓时，尚应对它与原构件接触面上涂刷结构胶；使锚板、锚栓胶层与原构件结合成整体。12.3.5钢丝绳通过其绳端装置的锚头与锚板上的锚具相紧固以传力。锚头的制作，应符合下列规定：1预张紧钢丝绳用的锚头，可采用钢制锥形塞锚头（也称楔形式锥形钢锚头），也可采用铝合金压制成型的锚头。2当采用钢制锥形塞的锚头时，其质量和性能应符合现行行业标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85的规定。3当采用铝合金压制成型的锚头时，其质量和性能应符合现行国家标准《钢丝绳合金压制接头》GB6946的规定。12.4钢丝绳下料与安装就位12.4.1钢丝绳下料前，应先在经过修整的原构件混凝土或砌体表面上，按施工图低进行放样定位。经核对无误后，采用化学锚栓分别安装固定端和张拉端的锚板。12.4.2钢丝绳的下料应符合下列规定：1应根据锚板的位置，量测钢丝绳安装后在两锚板锚具外缘间的长度；称为受力段张拉前长度（L0）；2应根据设计要求的张拉力，通过实测推定钢丝绳的伸长量；用受力段张拉前长度L0减去伸长量，即为受力段净长度（Ln）；3用净长度加上制作两端锚头及其拉环所需的钢丝绳长度（lα），便得到钢丝绳的下料长度（L）；4钢丝绳下料裁剪时，不得使断口处钢丝松散。12.4.3聚钢丝绳下料后，应根据放样所确定的位置，在绳的两端镶嵌锚头。镶嵌时，应采用挤压机或液压钳一次挤压完成。在操作过程中不得损伤钢丝绳。12.4.4钢丝绳在被加固构件上安装就位，应符合下列规定：1将镶嵌有锚头的钢丝绳逐根卡入固定端的锚具，并在各自槽道内就位。2钢丝绳在张拉端安装时，应将每根钢丝绳用张拉加持器夹紧，并拉紧到钢丝绳弹性起点值；在弹性起点的力值作用下，将加持器前端卡在锚板上。12.5钢丝绳张拉与固定12.5.1钢丝绳张拉时，应横向对称受力。从弹性起点力值开始，继续施加预张紧力，直至总的张拉应力达到0.3fγω(fγω为钢丝绳抗拉强度设计值)。然后轻敲锚头，使钢丝绳成对地卡入张拉端锚板上的锚具中予以锁定。12.5.2经检查钢丝绳预张紧程度无误后，沿预张紧钢丝绳长度方向每隔200mm安装固定栓钉。对受弯构件，还应在钢丝它与原构件表面之间安装直径为12mm的圆钢棒作为保持预张紧效果的传力点。传力点可设在构件长度的3分点处。12.5.3在钢丝绳张拉施工过程中，应采取拉结措施使钢丝绳形成网片协同受力；除应保持钢丝绳间距均匀，纵横向钢丝绳垂直外，还应在钢丝绳网片纵横交叉点处，通过预钻孔，植入Г形短钢筋作成绳卡固定网片。12.5.4当网片需要接长时，沿主筋方向的搭接长度应符合设计规定；若设计未注明，其搭接长度不应小于200mm，且不应位于最大弯矩区。12.5.5安装钢丝绳网片时应采取控制措施保证钢丝绳网片保护层厚度，且允许按加厚3～4mm设置控制点。12.5.6网片中心线位置与设计中心线位置的偏差不应大于l0mm；网片两组纬绳之间的净间距不应大于l0mm。12.6聚合物砂浆面层施工与养护12.6.1聚合物砂浆面层施工前，应对进场的聚合物砂浆、界面胶等粘结材料的产品合格证书、厂家检测报告、进口材料商检报告等进行检查，并按规定进行现场见证取样。聚合物砂浆所用的原材料的品种、性能及聚合物砂浆配合比、强度等级的检测结果应符合设计要求。界面胶应采用乳液型产品，并应按产品使用说明将界面胶乳液与粉料按规定配比在搅拌桶中配制，并宜用电动搅拌器拌合均匀。12.6.2聚合物砂浆应按设计及产品说明书要求的配合比进行配制；称量无误后置入搅拌机中进行搅拌，搅拌约需3～5min。拌制好的砂浆，其色泽应均匀，无结块、气泡、沉淀，并应防止水、油、灰尘等混入。一次搅拌的聚合物砂浆不宜过多，应根据施工进度进行制备。制备好的聚合物砂浆存放时间不得超过30min。12.6.3聚合物砂浆施工应符合下列规定：1砂浆宜采用喷涂施工；应在界面胶凝固前喷涂第一层聚合物砂浆。喷涂时，应调节喷涂设备手轮，使泵送压力达到10～15bar(压强单位：1bar=0.1MPa)时，打开喷枪口的压缩空气开关，将料均匀喷涂在被加固构件表面及钢丝绳网片之间。喷涂厚度应基本覆盖网片（约10mm厚度左右），完成一次喷涂。2后续聚合物砂浆的喷涂，应在前次聚合物砂浆初凝后进行。后续喷涂厚度宜控制在10～15mm。达到设计要求厚度后，表面用抹子抹平、压实、压光。3砂浆采用人工压抹时，在不同材料基体交接处表面的抹灰应采取防止开裂的加强措施。抹灰层与基层之间及各抹灰层之间必须粘结牢固。抹灰层表面应无脱落、空鼓，面层应无爆灰和裂缝。45聚合物砂浆抹灰范围应比设计抹灰范围边缘外扩尺寸不小于15mm。钢绞线网片保护层厚度不应小于15mm。12.6.4在常温环境下，聚合物砂浆应在施工完毕6小时内采取可靠保湿养护措施，指派专人进行养护。养护方法是每隔2～3小时，及时喷洒水养护，养护时间应符合产品使用说明书规定的时间；若使用说明书未作规定，应不少于7d。12.6.5表面封闭剂施工应符合下列规定：1喷涂封闭剂的基层，应密实、洁净、无油污、灰尘及其他污染物。基层潮湿但无明水时最宜封闭剂施工。2将与聚合物砂浆相匹配的封闭剂，按设计或产品使用说明书规定的质量配比进行拌制，搅拌均匀无结团即可使用。3将搅拌好的封闭剂均匀地喷涂到需要保护的基层，控制好喷涂距离和速度，不要漏喷或过喷。待第一层表干后（手指轻压不留指纹），沿垂直方向喷涂第二层。拌合好的封闭剂应在2小时内全部用完。封闭剂的喷涂厚度通常可取为0.8mm～l.2mm。4喷涂完成24h后经检查验收合格，即可进入下一工序。12.7施工质量检查12.7.1聚合物砂浆面层应平整，无漏抹和损伤等情况；外观质量不应有严重缺陷及影响结构使用性能和使用功能的尺寸偏差。严重缺陷的检查与评定应按表12.7.1进行；尺寸偏差的检查与评定应按设计单位在施工图上对重要尺寸偏差所作的规定进行。对已经出现的严重缺陷及影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，应有施工单位提出技术处理方案，经业主（监理）和设计单位共同认可后予以实施。对经处理的部位应重新检查、验收。表12.7.1聚合物砂浆面层外观质量缺陷名称现象严重缺陷一般缺陷露绳（或漏筋钢丝绳网片（或钢筋网）未被砂浆包裹而外露受力钢丝绳（或受力钢筋）外露按构造要求设置的钢丝绳（或钢筋）有少量外露疏松砂浆局部不密实构件主要受力部位有疏松其他部位有少量疏松夹杂异物砂浆中夹有异物构件主要受力部位夹有异物其他部位夹有少量异物孔洞构件主要受力部位有孔洞其他部位有少量孔洞硬化（或固化）不良水泥或聚合物失效，致使面层不硬化（或不固化）任何部位不硬化（或不固化）（不属一般缺陷）裂缝缝隙从砂浆表面延伸至内部构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝仅有表面细裂纹连接部位缺陷构件端部连接处砂浆层分离或锚固件与砂浆层之间松动、脱落连接部位有影响结构传力性能的缺陷连接部位有轻微影响或不影响传力性能的缺陷表观缺陷表面不平整、缺棱掉角、翘曲不齐、麻面、掉皮有影响使用功能的缺陷仅有影响观感的缺陷12.7.2聚合物砂浆层与混凝土基层截面的粘结应良好；用小锤敲击施工面检测的空鼓率应不大于5%。否则应揭去重做，并重新检查验收。12.7.3同一构件加固时，聚合物砂浆应连续作业，不得有施工缝。12.7.4聚合物砂浆面层的保护层厚度，仅允许有8mm的正偏差。13混凝土构件外加钢筋网复合砂浆工程13.1一般规定13.1.1本章适用于混凝土构件外加钢筋网复合水泥砂浆面层工程的施工。13.1.21卸载；2清理、修整原结构、构件；3界面处理；4钢筋网的制作与安装；5抹压或喷抹复合水泥砂浆；6养护；7施工质量检查。13.1.3混凝土构件外加钢筋网复合水泥砂浆面层施工前，应根据加固设计要求对原构件进行卸载。卸载方法和要求应符合本规范第3.0.9条的规定。13.1.4混凝土构件外加钢筋网复合水泥沙浆面层施工前，应对涉及加固工程的原结构、构件进行清理和修整。其内容和质量应符合本规程第3.0.11条的规定。13.2界面处理13.2.1原构件混凝土的界面经修整、打磨达到骨料露出新面后，应采取下列方法之一进行打毛：1当采用錾石花锤打毛时，应形成深约3mm，点数为800点/m2,且均匀分布的麻点；2当采用砂轮机打毛时，应形成方向垂直于构件轴线，深约3mm，间距约30mm的横向纹路；313.2.2原构件打毛完成后，应种植剪切销钉以增强界面处理效果。一般应采用∅6销钉以结构胶植入混凝土；植入深度应不小于50mm；销钉外露长度应不小于20mm；销钉间距纵横向均应取为150mm。剪切销钉种植完毕，应经24h固化养护，方可进入下一工序。13.2.3对梁、柱的加固，应将四个棱角的混凝土保护层凿除，呈半径不小于20mm的圆角，并应同样予以打毛。13.2.4原构件界面处理过程中，当发现露筋处有锈蚀现象，应凿开混凝土检查，并进行除锈处理及除锈后混凝土修补。13.2.5混凝土打毛处理后，应用压力水冲洗干净，不得有碎屑、粉尘滞留在界面上。13.2.6对墙和板的加固，当设计要求涂刷结构界面胶增强界面粘接效果时，尚应根据设计规定的工序和时间，在原构件加固界面上，喷涂一遍界面胶。13.3钢筋网的制作与安装13.3.1钢筋网可采用热轧带肋钢筋现场制作；对墙和板也可采用工厂生产的焊接钢筋网，在现场安装。13.3.2钢筋网现场制作和安装时，应按设计图纸放线定位，并在原构件表面进行绑扎。对绑扎网，应用铅丝将钢筋交叉绑扎并固定在剪切销钉上；靠近构件外沿的两行应全部绑扎；中间部分可间隔绑扎。钢筋网与剪切销钉固定，宜采用点焊固定，但也可用铅丝交叉扎牢。对焊接网，可在放线定位时，选取若干点先将焊接网绑扎在剪切销钉上，然后再采用点焊逐个予以焊牢。13.4砂浆面层施工与养护13.4.1水泥砂浆面层宜在环境温度为5°C以上时进行施工，冬季施工应采取防冻措施。13.4.2现场拌制的砂浆应随拌随用，拌制的砂浆应3h内使用完毕；当施工期间最高气温超过30℃时，宜掺加短纤维，改善砂浆抗裂能力，且应在2h内使用完毕。13.4.3抹压或喷抹砂浆前，应在混凝土表面反复浇水湿润，并待混凝土表面无浮水后立即进行抹压或喷抹施工。13.4.4砂浆面层宜分三层抹压或喷抹。第一层应将钢筋网与原混凝土表面的间隙抹实；初凝前抹第二层，这层砂浆应将钢筋网全部覆盖；待砂浆将要初凝时，再进行第三层施工至设计厚度。13.4.5各层砂浆的施工缝必须错开，且每层砂浆均应抹压平实粘牢；最后一层砂浆初凝前宜再压光两三遍。13.4.6混凝土构件抹压或喷抹复合水泥砂浆后，应按施工技术方案在砂浆初凝后及时进入养护工序。对室内构件，宜将门窗关闭；室外构件应采取措施防止日晒，并应设专人负责养护。13.4.7复合水泥砂浆养护用水与拌制用水应相同；浇水次数应能保持砂浆处于湿润状态。13.4.8采用塑料布覆盖养护的复合水泥砂浆，其敝露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内表面有凝结水。当日平均气温低于5°C时，不得浇水。13.5施工质量检查与修整13.5.1在抹压或喷抹复合砂浆前，应对下列项目按隐蔽工程的规定进行检查和验收：1钢筋及钢筋网的品种、规格、位置；2剪切销钉规格、数量、位置；3钢筋网焊接质量；4钢筋网连接和搭接方式和位置。检查结果应符合设计和现行有关标准的要求。13.5.2当钢筋网系采用工厂生产的预制品时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用钢筋网》GB/T1499.3规定的检验项目进行检验合格。13.5.3对种植的剪切销钉应按现行国家标准《工程结构加固材料安全性鉴定技术规范》GB50728规定的植筋拉拔检验项目进行现场检验合格。13.5.4同条件养护的复合水泥砂浆试块，其28d的抗压强度应检验合格。13.5.5混凝土构件新加的复合水泥砂浆面层应不存在外观质量的严重缺陷和过大的尺寸偏差。已出现的缺陷和尺寸偏差应及时得到处理。14混凝土构件外加预应力碳纤维板工程14.1一般规定14.1.1本章规定适用于混凝土受弯构件外加预应力碳纤维板（以下简称碳板）加固工程的施工。14.1.21清理、修整原结构、构件；2界面处理；3胶锚螺栓定位与安装；4碳板裁剪与洁净处理；5锚具组装；6张拉装置校验与安装；7预应力张拉施工；8结构胶固化与养护；9施工质量检查。14.1.314.2界面处理14.2.1对原构件与碳板粘结的混凝土界面，应采取下列措施进行打磨：1当采用电动砂轮机打磨时，其打磨深度宜为1mm，且沿纤维受力方向的粘结面全长上应平直，不得呈波浪或扭曲形状；2当采用电动切槽机切削时，切削深度宜为2mm，且沿纤维受力方向的粘贴面全长上应平直，不得呈波浪或扭曲形状；3当有条件采用高压水射流喷砂时，其所选用的射流和喷砂参数应符合本规程附录B的规定。14.2.2对原构件粘合面上的露筋、孔洞、蜂窝、疏松等缺陷，应采用改性环氧结构胶进行修补平整。修补用胶的性能和质量应符合现行国家标准《工程结构加固材料安全性鉴定技术规范》GB50728的规定。修补前尚应检测原构件混凝土的含水率是否符合结构胶粘结工艺的要求。14.3胶锚螺栓的定位与安装14.3.1用于固定张拉装置的胶锚螺栓，应根据施工图纸在现场放样划线标定其安装位置。14.3.2胶锚螺栓的安装施工应符合本规程第24.4节的规定。14.3.3胶锚螺栓的锚固承载力应符合设计要求；其现场检验应按现行国家标准《建筑结构加固工程施工质量验收规范》的规定进行。检验合格后方可进入锚具和张拉装置安装的工序。14.4碳板裁剪与洁净处理14.4.1碳板裁剪应符合下列规定：1裁剪前应复验下列项目：1)碳纤维的直线度。其偏差不应大于1‰；2)碳板的表面硬度，其邵氏硬度HD应不低于80。2碳板应按施工图放样标定的尺寸裁剪。裁剪后，应检查碳板自然展开的全长平直度。其的偏差不得大于1‰（图14.4.1），且不得呈波浪、扭曲形状。图14.4.1碳板总长平直度检测示意图14.4.2裁剪检查合格的碳板，其粘合用的表面应采用零号砂纸垂直或呈45°角交叉于纤维方向，轻微打磨去除板面脱膜油脂。然后用洁净棉纱清除打磨残留的粉末。14.4.3裁剪好的碳板应妥为存放；严禁折叠、踩踏和重压；同时还应采取措施防止粉尘、雨露、油脂等的污染。14.5碳板与锚具的组装及检验14.5.1碳板与锚具的组装，可在工厂或现场完成。其组装的操作方法应符合生产厂家的产品说明书的规定。14.5.2永久固定于钢筋混凝土原构件上的碳板-锚具组装件，其静载试验锚具效率系数的检测值，应符合的要求，且组装件的破坏应为碳板破断。注：为碳板-锚具组装件实测极限抗拉力，单位为KN；为碳板的公称极限抗拉力，单位为KN。14.5.3当锚具为可重复使用的工具式锚具时，其与碳板组装件的静载试验锚具效率系数的检测合格值，应由生产厂家提供，并承担质量保证责任。14.6张拉装置安装、初张拉与校验14.6.1张拉装置安装固定前，应按下列项目进行初张拉及校验：12校验两端锚具中心的对正偏差；可在安装碳板-锚具组装件后，装上千斤顶施加30%设计控制应力进行初张拉，并通过下列方法之一进行校验和修整：1）锚具中心延长线校验法从张拉端锚具中心作延长线与固定端锚具中心对正，当偏差大于10mm(见图14.6.1-1)时，应立即调整两端张拉受力支座中心的安装位置。图14.6.1-1锚具中心延长线校验法1—张拉端锚具；2—张拉端锚具中心延长线；3—固定端锚具；4—固定端锚具中心线2）锚具中心线偏离指压校验法在被加固构件跨中采用拇指摁压碳板边缘，当两边相同压紧力下碳板与混凝土表面间隙大于3mm时，则表明碳纤维板受力不均匀，应及时调整两端张拉受力支座中心，保证两端锚具中心线偏差在<3mm的范围内（见图14.6.1-2）。图14.6.1-2指压校验法示意图1—混凝土构件；2—胶锚螺栓；3—张拉支架；4—碳板14.6.2根据校验结果作出的调整，应对张拉端和固定端支架调整后的正确位置进行标记；然后拆下张拉支架及碳板-锚具组装件，采用改性环氧结构胶对接触界面（图14.6.2）进行涂刷，并重新安装。经检查无误后，方可进入下一工序。（a）不正确安装方式；（b）正确的安装方式；（c）正确而可靠的安装方式图14.6.2张拉支架的安装方式14.7碳板预应力张拉施工14.7.1预应力张拉施工前，应对以下项目按隐蔽工程要求进行验收：1界面处理的施工质量；2胶锚螺栓的位置、规格、数量、锚固长度及锚固承载力；3碳板尺寸、偏差、外观质量；4张拉端和固定端支架安装的施工质量；14.7.2预应力碳板张拉设备应由专人使用及管理，并应定期维护和校验。张拉设备的校验应符合下列规定：1张拉设备应配套校验；压力表精度不应低于0.4级；校验时千斤顶活塞运动方向应与实际张拉工作状态一致；2张拉设备的校验期限，不应超过半年。当张拉设备出现反常现象或千斤顶维修后，应重新校验。14.7.3预应力碳板张拉控制应力，其下限值应为；其上限值应为。14.7.4当采用超张法减少碳板预应力的损失时，张拉程序应为从压力值为零开始张拉，至1.03倍碳板张拉控制应力（）并锚固。14.7.5预应力碳板采用应力控制方法张拉时，应按张拉控制应力的10%分级张拉。张拉应力增长速度不应大于100MPa/min，并分级校核预应力碳板的伸长值。当实际伸长值与计算伸长值的偏差小于6%时，应暂停张拉，查明原因并采取措施调整后，方可继续张拉。预应力碳板的实际伸长值，应在初应力为张拉控制应力的10%时开始测量，分级记录。实际伸长值可由量测结果按下式确定：式中：——初应力至最大张拉力之间的实测伸长值（mm）；——初应力以下的推算伸长值（mm），可根据弹性范围内张拉力与伸长值成正比关系推算确定。14.7.6预应力碳板的计算伸长值可按下式计算：(14.7.6)F——碳板张拉应力值（N）L——碳板受张长度（mm）E——碳板弹性模量（N/mm2）A——碳板实测横截面积（mm2）14.7.7预应力碳板的张拉过程中，当出现两端支架位移、锚具加持失效、碳板破裂等现象时，应即刻停止张拉。两端支架发生位移时，应检查胶锚螺栓锚固施工质量。当混凝土出现雏形受拉破坏或剪撬破坏时，应沿纤维受力方向移位，重新种植胶锚螺栓；锚具加持失效或碳板发生破裂时，应更换新的碳纤维板材-锚具组装件，重新张拉。14.7.8预应力碳板的张拉顺序应符合设计要求。设计无要求时，应采取分批对称成组张拉；当预应力碳板受拉长度大于40米时，宜采用两段端同时张拉工艺。14.7.9预应力碳板张拉施工时，应逐条填写张拉施工记录表，记录表可采用本规程附录B的格式。14.8结构胶拌合、刮抹与固化养护14.8.1结构胶AB组分应称重准确，搅拌容器内应无油、水、粉尘等污染物。结构胶AB组分搅拌后应色泽均匀，无气泡，并在适用期内一次性使用完毕。14.8.2预应力碳板应采用结构胶粘结。其粘结的刮抹应分段施工。预应力张拉前安装碳板-锚具组装件时，碳板两端应刮抹结构胶的长度，不得少于5m。胶层厚度视初张拉时碳板与混凝土间隙而定。张拉施工完成后尚应及时进行补胶；填实未刮抹结构胶的区段，并使碳板保持平直受力状态。14.8.3预应力碳板结构胶静置固化养护期为7d，结构胶固化养护期内，严禁拆除卸载措施或加载受力。14.8.4可重复使用的张拉装置卸载拆除，应在预应力碳板结构胶静置固化养护期满后实施，并做好碳板回缩观察检测标记。14.9施工质量检查与修整14.9.1预应力碳板施工完成后应进行下列检查：1胶锚螺栓施工质量的检查；2外观缺陷的检查；3碳板的有效粘结面积的检查。14.9.2胶锚螺栓施工质量的检查，应符合下列规定：1胶锚螺栓的规格、位置、数量应符合设计图要求；2当螺母、垫圈发生明显的受力变形时，应在结构胶固化养护期满后更换；3当螺栓锚固区混凝土发生开裂破损等缺陷，应对混凝土进行修补并加装胶锚螺栓、压板等增强措施。14.9.3外观缺陷的检查应符合下列规定：1锚固系统外观缺陷的检查：1）永久固结于钢筋混凝土构件上的碳板锚具，不应出现裂缝及结构变形。2）永久固结于钢筋混凝土构件上的张拉支架，与混凝土粘结面不应出现开裂或位移。3）2碳板外观缺陷的检查：1）碳板应保持平直受力状态，不应有弯折、弧形或扭曲现象；2）碳板表面不应有大于0.15mm深度的划痕沟槽或大于1.5mm的边缘碰伤破损，且全长尺寸段不应有劈裂现象；3）碳板与混凝土构件粘结的胶层，不应有裂缝出现。14.9.4碳纤维板的有效粘结面积，应符合现行国家标准《建筑结构加固工程施工质量验收规范》GB50550的相关要求。15混凝土裂缝修补工程15.1一般规定15.1.1本章适用于混凝土结构、构件中裂缝修补的施工。注：对影响结构、构件承载力的裂缝，以及地基不均匀沉降引起的裂缝，当需按本章的规定进行修补时，应先采取必要的加固措施，消除裂缝产生的根源。15.1.2裂缝修补的施工应按下列步骤进行：1裂缝复查；2制订修补技术方案；3清理、修整原结构、构件；4界面处理；5裂缝修补施工；6修补质量检查。15.1.3修补裂缝现场的气温，应符合裂缝修补材料使用说明书的规定；若无具体规定，不应低于15℃；对现场环境的湿度要求，也应符合产品使用说明书的规定。修补过程不得遭受日晒雨淋，并严禁在风沙和雨雪天气条件下进行露天修补施工。15.2界面处理15.2.1原结构、构件除应按本规程第3.0.11条的要求进行清理、修整外，尚应按下列规定进行界面处理：1沿裂缝走向，在裂缝中插入作为临时标志的竹钉或其他钉，钉距以能在打磨后找到裂缝为度。然后对裂缝两侧各100mm范围内的原构件表面，用喷砂机或砂轮机打磨平整，直至露出坚实的骨料新面，经检查无油渍、污垢后用压缩空气或吸尘器清理干净；2当设计要求沿裂缝走向骑缝凿槽时，应按施工图规定的剖面形式（如V形、U形等）和尺寸进行画线、开凿、修整并清理洁净。若设计未规定槽形，宜凿成U形槽。若原构件表面不平，尚应沿裂缝走向削成便于连续封闭的平顺弧面，且不得有局部凸起或高差；3裂缝腔内的粘合面处理，应按产品使用说明书的规定或在该产品厂方指派的专业工程师指导下进行。15.2.2原构件界面含水率应按胶粘剂使用说明书的要求进行控制。若有困难，应改用高潮湿面专用的结构胶粘剂。15.3表面封闭法施工15.3.1粘贴封闭材料修补裂缝前，应复查裂缝两侧原构件表面打磨的质量是否合格。若已合格，应采用工业丙酮或乙酸乙酯复方清洗剂擦拭一遍。15.3.2当采用粘贴纤维织物进行封闭的施工工艺有底涂要求时，应按规定配制和拌合底胶。拌合后的底胶，其色泽应均匀，黏度低，渗透性好，无结块，且不受尘土、水分和油污的污染。底胶应用滚筒刷或特制的毛刷均匀涂布在洁净的原构件表面。涂刷时，应注意刮去胶液中的气泡。调好的底胶应在规定的时间内用完。底胶涂刷完毕，应立即进行养护，并防止胶面受到污染。当胶面呈指触干燥（指干）时，立即进入下一工序。15.3.3浸渍、粘结纤维织物用的结构胶粘剂，其配制和拌合应按产品使用说明书进行。拌合后的胶液色泽应均匀，无结块和气泡；随即将其均匀涂抹于底胶层的面上。若采用免底涂胶粘剂，应先检查其产品使用说明书，经监理单位确认为免底涂胶粘剂后，再直接涂抹在粘贴部位的混凝土面上。15.3.4粘贴纤维织物时，应按下列步骤和要求进行：1将裁剪好、经检查无误的纤维织物敷在涂好胶粘剂的基层上；2用特制的滚筒在已贴好纤维织物的面上，沿纤维走向多次滚压，使胶液充分浸润，渗到纤维中，且应仔细刮、挤平整，排出气泡；3多层粘贴时，应在底层纤维织物所涂的胶液达到指干状态时立即涂胶粘贴下一层。若拖延时间超过1h，则应等待12h后，再涂刷胶粘剂粘贴下一层，且粘贴前应重新将织物粘合面上的灰尘擦拭干净；4最外一层纤维织物的表面应均匀涂抹一道胶粘剂。15.3.5粘贴织物时，其边缘距裂缝中心线的距离应不小于50mm，且不允许有负偏差。织物长度应至少大于裂缝长度100mm，若由于构造原因不能满足此要求，应在织物端部加贴横向压条。压条的长度应比封闭用的织物宽度至少大100mm。15.3.6当粘贴织物不止一层时，其粘贴工艺应符合本规程第10.4.3条第5款的规定。15.3.7在纤维织物最上一层的面上应涂刷胶粘剂一遍，并随即撒上石英砂或豆石。待胶粘剂完全固化后再抹水泥砂浆或设计指定的材料，作为防护面层。15.4柔性密封法施工15.4.1采用柔性密封法修补裂缝时，应按设计规定的尺寸开凿U形槽或V形槽，并仔细检查凿槽质量。检查结果应符合设计及本规程第15.2.1节的要求。15.4.2U形槽内应设置隔离层。设置隔离层的槽底应为光滑的平底；槽底铺设的隔离层，应是不吸潮膨胀，且不与柔性密封材料及基材发生化学反应的材料；隔离层应紧贴槽底（图15.4.2），但不与槽底粘连。图15.4.2裂缝处开U行槽充填修补材料1-封护材料；2-柔性密封材料；3-U形槽侧壁；4-隔离层；5-裂缝15.4.3当在槽内填充柔性或弹性密封材料时，应先在槽内凿毛的两侧壁表面上涂刷一层胶液，方可填充所选用的密封材料。15.4.4密封材料填充完毕后，应在裂缝槽口及其两侧各50mm范围内粘贴无碱玻璃纤维或碳纤维织物封护。15.5压力灌注法施工15.5.1采用压力灌注法注入低黏度胶液或注浆料修补混凝土裂缝时，应根据裂缝宽度、深度和内部情况，选用定压注射器自动注胶法或机控压力注浆法。其选择应符合下列原则：1当混凝土的水平构件和竖向构件中，有宽度为0.05mm～l.5mm，深度不超过300mm的贯穿或不贯穿裂缝时，宜采用定压注射器注胶法施工。注射器安装的方法和间距应符合产品使用说明书的规定。这种方法所产生的压力应不小于0.2MPa。若压力过低，应改用其他产品。2裂缝宽度大于0.5mm且走向蜿蜒曲折或为体积较大构件的混凝土深裂缝，宜采用机控压力注胶；注入压力应根据产品使用说明书确定。3当裂缝宽度大于2mm时，应采用符合本规程表4.8.1规定的注浆料，以压力灌注法施工。15.5.2压力灌注装置的安装和试压检验应符合下列要求：1注胶嘴（或注浆嘴）及其基座应按裂缝走向设置。针筒注胶嘴间距为100mm～300mm；机控注胶（浆）嘴间距为300mm～500mm；同时尚应设在裂缝交叉点、裂缝较宽处和端部。注胶（浆）嘴基座之间的裂缝表面应采用封缝胶封闭。每条裂缝上还必须设置排气嘴。对现浇板裂缝，注胶（浆）嘴可设在板底，也可设在板面，但均应保证裂缝上下表面的密封；2封缝胶固化后，应沿封缝胶泥处涂刷皂液进行压气试验，检查密封效果；观察注胶（浆）嘴之间的连通情况。当注胶（浆）嘴中气压达到0.5MPa时，若有不通气的注胶（浆）嘴，则应重新埋设注胶（浆）嘴，并缩短其间距；若封缝有漏气的气泡出现，则应用胶泥修补，直至无气泡出现。15.5.3施工前应复查裂缝修补胶（浆）液的品种、型号及进场复验报告，以及所配制胶（浆）液的初始黏度。若拌合胶（浆）液时，发现有突然发热变稠的现象，应弃用该批胶（浆）液。15.5.4注胶（浆）压力控制与注胶（浆）作业应符合下列规定：1注胶（浆）压力应按产品使用说明书进行控制；2压力注胶（浆）作业按从下到上的顺序进行；3注浆过程中出现下列标志之一时，即可确认裂缝腔内已注满胶（浆）液，可以转入下一个注胶（浆）嘴进行注胶（浆），直至注完整条裂缝：1)在注胶（浆）压力下，上部注胶（浆）嘴有胶（浆）液流出；2)在胶（浆）液适用期内，吸胶（浆）率小于0.05L/min。15.5.5当上部注胶（浆）嘴或排气嘴有胶（浆）液流出时，应及时关闭上部注胶（浆）嘴，并维持压力1min～2min。待缝内的胶（浆）液初凝时，应立即拆除注胶（浆）嘴和排气嘴，并用环氧胶泥将嘴口部位抹平、封闭。15.6施工质量检查15.6.1对采用表面封闭法或柔性密封法修补裂缝的工程，其施工质量检查应符合本规程10.6.1条的规定。15.6.2对采用压力灌注法修补裂缝的工程，当胶（浆）液固化时间达到7d时，应立即采用下列方法之一进行灌注质量检验：1超声波法：当采用超声波探测时，其测定的浆体饱满度不应小于90%。2取芯法：随机钻取直径D不小于50mm的芯样进行检测。钻芯前应先通过探测避开钢筋；取芯点宜位于裂缝中部。检查芯样裂缝是否被胶体填充密实、饱满，粘结完整。如有补强要求，还应对芯样做劈拉强度试验；试验结果应符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB50367的要求。钻芯后留下的孔洞应采用掺有石英砂的结构胶填塞严实。3承水法：仅适用于现浇楼板或围堰类构筑物。以承水24h不渗漏为合格。16砌体构件外加面层加固工程16.1一般规定16.1.1本章适用于砌体构件外加混凝土或复合水泥砂浆面层加固工程（以下简称外加面层工程）的施工。注：当配制复合水泥砂浆有困难时，也可采用聚合物改性砂浆；对抗震加固还可采用M10或M15普通水泥砂浆；但不论采用哪种砂浆，均宜掺加聚合物纤维，其体积率宜为0.2%。16.1.2外加面层工程的施工准备工作应符合本规程第3.0.9条至第3.0.11条的规定和要求。16.1.3外加面层工程的施工，应按下列步骤进行：1原构件界面处理；2制作并安装新增钢筋网；3配制新增混凝土或砂浆；4混凝土面层或砂浆面层施工及养护；5施工质量检查。16.2界面处理16.2.1原构件砌体界面（粘合面）经清理、修整或局部拆砌后，应采取下列增强界面传递剪应力的措施：1凿除或用砂轮机打去原砂浆层约5mm深，并用压力水冲洗洁净；2当以种植剪切销钉替代穿墙S形钢筋时，应采用Г形剪切销钉，并应种植在块体上，不得种植在灰缝中。销钉的直径可取为4mm；植入深度约40mm；外露长度约20mm。销钉间距为竖向每隔2皮砖；横向为每一块砖的中央；以改性结构胶种植。3当设计要求喷涂结构界面胶增强粘合面传力效果时，应根据施工方案的规定，在安装钢筋网前或后进行喷涂。16.3制作并安装钢筋网16.3.1现场制作的钢筋网，应按设计要求放线定位后，在原构件表面上进行钢筋网绑扎，并将钢筋固定于剪切销钉上。一般外沿的两行应全部扎牢；中间部分可交错间隔绑扎牢固。16.3.2绑扎用的钢丝，对直径不大于12mm钢筋，采用22#镀锌退火钢丝；对直径大于12mm的钢筋，采用20#镀锌退火钢丝。16.3.3在钢筋网与原构件表面之间应设置控制保护层厚度的垫块或支架，并粘贴在原混凝土表面上。16.3.4钢筋网的钢筋直径、网格间距等应按设计要求确定。16.3.5钢筋网除与剪切销钉交叉绑扎外，宜加以电焊固定。16.3.6当采用工厂预制的钢筋网时，应采用电焊方法将网片固定在剪切销钉上。16.4加固面层施工及养护16.4.1砌体构件外加混凝土面层的施工与养护，应符合本规程第5.3节的规定。16.4.2砌体构件外加复合水泥砂浆面层的施工与养护，应符合本规程第13.4节的规定。16.5施工质量检查16.5.1当采用钢筋混凝土面层时，其施工质量检查应符合本规程第5章的有关规定。16.5.2当采用复合水泥砂浆或其他砂浆时，其施工质量检查应符合本规程第13章的有关规定。17砌体柱外加预应力撑杆工程17.1一般规定17.1.1本章规定适用于砌体柱外包型钢加固工程的施工。17.1.2当采用外包型钢加固矩形截面砌体柱时，宜设计成以角钢为组合构件四肢，以钢缀板围束砌体的钢构架加固方式（图17.1.2），并考虑二次受力的影响。图17.1.2砌体柱外包型钢加固17.1.3砌体柱外包型钢加固工程的施工程序应符合下列规定：1界面清理；2划线标定钢构件位置；3制作型钢骨架；4型钢骨架安装与固定；5注浆施工与养护；6施工质量检查；7防护面层施工。17.1.4砌体柱外包型钢加固工程的施工准备工作应符合本规程第3.0.9条和第3.0.11条的规定。17.2型钢骨架制作17.2.1型钢骨架的材料规格、型号及性能应符合设计和现行有关标准规定；剪裁尺寸应满足设计要求；未经进场复验的钢材不得使用。17.2.2型钢骨架及钢套箍的部件，宜在现场按砌体柱修整后的外围尺寸进行制作。当在钢部件上进行切口或预钻孔洞时，其位置、尺寸和数量应符合设计图纸的要求。17.2.3型钢骨架部件的加工、制作质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB50755的规定。17.2.4钢材的裁剪下料，可根据工程实际情况，采取原材料现场裁剪或在场外加工成半成品后运到现场裁剪。钢材裁剪前，应先根据设计要求对现场构件进行复核。若实际尺寸与设计不符，须经设计确认后，方可下料施工。17.2.5采用外包型钢加固砌体承重柱时，钢构架应采用Q235钢（3号钢）制作；钢构架中的受力角钢和钢缀板的最小截面尺寸应分别为∟60mmQUOTE××60mmQUOTE××6mm和60mmQUOTE××6mm。17.2.6钢构架的四肢角钢，应采用封闭式缀板作为横向连接件，以焊接固定。缀板的间距不应大于500mm。17.3界面清理17.3.1清理及修整砖砌体柱时，应符合下列要求：1将砖柱四个角部打磨平整，并将四个棱角打磨成圆角，圆角半径可取20～25㎜，以使加固角钢贴紧构件表面。2砖柱角部表面严重凹凸不平、打磨困难时，可采用强度等级不小于M15的水泥砂浆找平，待砂浆硬化后，再按要求将棱角打磨成圆角。17.3.2加固角钢施工前，应采用工业丙酮或复方乙酸乙酯清洗剂擦拭角钢和砌体柱的结合面各一道。17.4型钢骨架安装与固定17.4.1钢部件及其连接件的制作和试安装不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。17.4.2对下料后的钢构件应进行校直、校平处理。其矫正的允许偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》的规定。17.4.3钢构架各肢的安装，应采用专门卡具以及钢锲、垫片等箍牢、顶紧。1对外粘型钢骨架的安装，应在原构件找平的表面上，每隔一定距离粘贴钢制小垫片，使钢骨架与原构件之间留有2mm～3mm的缝隙，且应形成通道，以备压注浆液。2对干式外包钢骨架的安装，该缝隙宜为4mm～5mm，同样应形成通道，以备压入注浆料或填塞水泥砂浆。17.4.4型钢骨架各肢安装试拼合格后，应与缀板、箍板以及其他连接件等进行焊接作业。焊缝应平直，焊波应均匀，无虚焊、漏焊；焊缝的质量应满足设计要求，符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB50755及《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。17.4.5钢构架两端应有可靠的连接和锚固（图17.4.5）；其下端应锚固于基础内；上端应抵紧在该加固柱上部（上层）构件的底面，并与锚固于梁、板、柱帽或梁垫的短角钢相焊接。在钢构架（从地面标高向上量起）的2h和上端的1.5h（h为原柱截面高度）节点区内，缀板的间距不应大于250mm。与此同时，还应在柱顶部位设置角钢箍予以加强。17.4.6在多层砌体结构中，若不止一层承重砌体柱需增设钢构架加固，其角钢应通过开洞连续穿过各层现浇楼板；若为预制楼板，宜局部改为现浇，使角钢保持通长。图17.4.5钢构架连接构造17.4.7当采用压力注胶法施工时，扁钢制作的缀板，应采用平焊方法与角钢连接牢固；平焊时，应使缀板底面与角钢内表面对齐，在保持平整状态下施焊；对干式外包钢灌注充填用注浆料时，也应采用平焊方法但若采用改性环氧水泥砂浆填塞缀板与原构件混凝土之间的缝隙时，缀板可焊在角钢外表面上。17.4.8安装后的钢骨架应牢固，无松动和晃动。焊缝应平直、均匀，无虚焊、漏焊，焊缝质量应符合现行《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的要求。17.4.9型钢骨架及零部件的制作和组装质量，应符合现行家标准《钢结构工程施工规范》GB50755的规定。17.5注浆施工及养护17.5.1为使角钢及其缀板紧贴砌体柱表面，应在钢构架安装完毕后采用水泥砂浆填塞角钢及缀板，也可采用灌浆料进行压注。17.5.2注浆施工结束后，应静置固化。固化期间，被加固部位不得受到任何撞击和振动的影响。固化、养护环境的温度不应低于产品说明书的规定。17.5.3当环境温度为17.5.4外包型钢加固的构件施工完成到能承受荷载的时间内，应派专人看护现场，不得对该区域构件施加荷载。17.6施工质量检查17.6.1外包型钢加工、制作、安装外观质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。17.6.2外粘型钢的胶缝厚度宜为3mm～5mm；局部允许有长度不大于300mm、厚度不大于7mm的胶缝，但不得出现在角钢端部600mm范围内。17.6.3对填塞水泥砂浆的干式外包钢，仅要求检查其外观质量，且以封闭完整，满足型钢肢安装要求为合格。17.6.4被加固构件注浆后的外观应无污渍、无胶液（或浆液）挤出的残留物；注浆孔和排气孔的封闭应平整；注浆嘴底座及其残片应全部铲除干净。17.7施工防护面层17.7.1采用外包型钢加固砌体柱时，型钢表面应加设钢丝网并抹厚度不小于25mm、强度等级不低于M15的水泥砂浆作防护层；也可按设计要求采用其他具有防腐防火性能的饰面材料加以保护。17.7.2当按钢结构涂装工程进行防护设计时，其涂装工程应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB50755的规定。17.7.3当被加固构件的表面有防火要求时，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016规定的耐火等级及耐火极限要求，对胶层和型钢构件进行防护。18砌体裂缝修补工程18.1一般规定18.1.1本章适用于砌体结构、构件中裂缝修补工程的施工。注：对影响结构、构件承载力的裂缝，以及地基基础不均匀沉降引起的裂缝，在按本章规定的方法进行修补前，应先采取必要的加固措施，消除裂缝产生的根源。18.1.2砌体结构、构件的裂缝修补，应按下列步骤进行：1裂缝复查；2清理、修整原结构构件；3界面处理；4裂缝修补施工；5施工质量检查。18.1.3砌体结构、构件修补裂缝前，应按本规程第3.0.11条的要求对原结构、构件进行清理和修整。18.1.4对砌体结构、构件的裂缝修补，可根据工程的实际情况和要求，选用表面封闭法、柔性密封法、压力灌注法、外加网片法和置换法。18.1.5砌体结构、构件的裂缝修补，其界面处理应符合本规程第15.2节的规定。18.1.6当砌体结构、构件采用表面封闭法、柔性密封法和压力灌注法时，其施工应分别符合本规程第15.3、15.4和15.5节的规定。18.1.7修补裂缝现场的气温，应符合裂缝修补材料使用说明书的规定；若无具体规定，不应低于15℃；对现场环境的湿度要求，也应符合产品使用说明书的规定。修补过程不得遭受日晒雨淋，并严禁在风沙和雨雪天气条件下进行露天修补施工。18.2外加网片法施工18.2.1当采用外加网片法修补砌体结构、构件的裂缝时，可采用焊接钢筋网片或现场制作的钢丝网片。18.2.2焊接钢筋网片的钢筋直径不宜大于5mm；钢丝网片的钢丝应为低碳退货钢丝，其直径可根据网格大小取为2.5mm～4.0mm。18.2.3外加网片宜为短边尺寸不小于500mm的单层网片。18.2.4外加网片及其水泥砂浆面层的施工应符合本规程第16章的规定。18.3置换法施工图18.3.1局部置换有裂缝砌体示意图1-墙体裂缝；2-置换的砌体；3-置换砌体踏步式边界18.4施工质量检查18.4.1采用封闭法、柔性密封法或压力灌注法修补砌体裂缝时，其施工质量检查应符合本规程15.6节的规定。18.4.2采用外加网片法修补砌体裂缝时，其施工质量检查应符合本规程第16.4节的规定。18.4.3采用置换法消除砌体局部裂缝时，其施工质量检查应符合下列规定：1局部砌体拆除过程中，应检查拆除部分的位置和尺寸是否符合设计规定；2界面处理完成后，应按隐蔽工程要求检查界面处砌体的洁净度及湿润程度是否符合设计要求；3新砌筑部分的平整度、砂浆饱满度应满足设计及相应国家现行标准要求。19钢构件增大截面工程19.1一般规定19.1.1本章适用于负荷状态下钢结构构件采用焊接连接、螺栓连接和铆钉连接的增大截面加固工程的施工。19.1.2完全卸荷状态下钢结构构件增大截面工程的施工，可在卸荷并清理、修整原结构、构件后按新建钢结构的施工程序进行。19.1.3负荷状态下进行钢结构加固时，应制定详细的加固工艺过程和技术条件，其所采用的工艺和技术，应保证加固过程中不致因施工堆载、施加预应力、施工振动、焊接加热、附加钻、扩孔等操作不当，而导致结构发生意外失稳或破坏。19.1.4钢构件增大截面工程的施工准备工作应符合本规程第3.0.9条和第3.0.11条的规定。19.1.5负荷状态下钢结构构件增大截面工程的施工应按下列步骤进行：1核算施工荷载，并制订施工工艺和技术条件；2界面处理；3加工、制作新增的部件和连接件；4安装、接合新部件；5施工质量检查；6重做涂装工程。19.1.6钢构件增大截面工程进入焊接工序时，其施工现场的气温要求应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB50755的规定。雨雪天气条件下禁止露天焊接。在4级以上风力焊接时，应采取挡风措施。19.1.7负荷状态下钢构件增大截面工程，应要求由具有相应技术等级资质的专业单位进行施工；其焊接作业必须由取得相应位置施焊的焊接合格证、且经过现场考核合格的焊工施焊。19.2界面处理19.2.1原结构、构件的加固部位经除锈和修整后，其表面应显露出金属光泽，且不应有明显的凹面或损伤；若有划痕，其深度不得大于0.5mm。19.2.2原构件的裂纹应按本规程第23章进行修复。修复所采取的焊接措施，其焊缝质量应符合本规程第22章的规定。19.2.3待焊区钢材焊接面应无明显凹面、损伤和划痕；对原有的焊疤、飞溅物及毛刺应清除干净。19.2.4加固施焊前应复查待焊区间及其两端以外各50mm范围内的清理质量。若有新锈，或新沾的尘土、油迹及其他污垢，应重新进行清理。19.3新增钢部件制作与加工19.3.1钢材的切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。19.3.2。19.3.3当采用高强度螺栓连接时，钢结构制作和安装单位应按国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205附录的规定，分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验；现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验；其结果应符合设计要求。19.3.4A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度；C级螺栓孔(II类孔)的孔径允许偏差为mm。A、B级螺栓孔的孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。19.3.5气割的偏差不应大于表19.3.5对允许偏差的规定。表19.3.5气割的允许偏差项目检查允许偏差零部件宽度、长度+1.0mm-3.0mm切割面平面度0.05t，且不应大于2.0mm割纹深度（表面粗糙度）0.5mm局部缺口深度1.0mm注：1t为切割面厚度；2对重要加固部位，表面粗糙度应不大于0.3mm。19.3.6机械剪切的偏差不应大于表19.2.6对允许偏差的规定值。表19.3.6机械剪切的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度+1.0-3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.019.3.7边缘加工偏差不应大于表19.3.7对允许偏差的规定。表19.3.7边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度+0.5mm-1.0mm加工边直线度l/3000，且不大于2.0mm相邻两边夹角±0.5°加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5mm加工面表面粗糙度一般部位；嵌入部位注：t为钢板边缘厚度，l为钢板长度。19.3.8螺栓孔孔距的偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205对允许偏差的规定。注：螺栓孔的孔距偏差超过该规范规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，经修磨平整后，重新检查、验收。19.4新增钢部件焊接和栓接施工19.4.1负荷状态下，采用焊接方法增大钢结构构件截面时，其设计和施工应符合下列要求：1应合理规定加固顺序，先加固对原构件影响较小、构件最薄弱和能立即起到加固作用的部位；2一般情况下，宜按下列原则安排施焊顺序：1)有对称的成对焊缝时，应平行施焊；2)有多条焊缝时，应交错顺序施焊；3)两侧有加固件的截面，应先施焊受拉侧的加固件；然后施焊受压侧的加固件；4)对一端为嵌固的受压杆件，应从嵌固端向另一端施焊；若其为受拉构件，则应从另一端向嵌固端施焊。3当原构件的时，应将加固件与被加固件沿全长压紧；用长20mm～30mm、间隔300mm～500mm的焊缝作定位焊接后，再从加固件端部向内分区段，每区段长度不大于70mm，依次施焊所需要的连接焊缝，且每区段施焊完毕应间歇2min～5min；4轻钢结构中的小角钢和圆钢杆件不宜在负荷状态下进行焊接加固；圆钢拉杆严禁在负荷状态下进行焊接加固。19.4.2采用螺栓（或铆钉）连接方法增大钢结构构件截面时，加固与被加固板件应相互压紧，并用长20mm、间距300mm～500mm的定位焊缝焊接后，再由加固件端部向内划分区段（每段不大于70mm）进行施焊。每焊好一个区段，应间歇3min～5min。对于截面有对称的成对焊缝，应平行施焊；当有多条焊缝时，应按交错顺序施焊；对上下侧有加固件的截面，应先施焊受拉侧的加固件，然后施焊受压侧的加固件；对一端为嵌固的受压杆件，应从嵌固端向另一端施焊；若为受拉杆，则应从非嵌固的一端向嵌固端施焊。以避免加固过程中截面的过大削弱。19.4.3。19.4.4高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的规定。19.4.519.5施工质量检查19.5.1设计要求全焊透的一、二级捍缝应采用超声波探伤对所有焊缝进行内部缺陷的检验；超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。探伤时，其内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345和《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323的规定。19.5.2焊缝外观质量的检查与评定应符合表19.5.2的规定。表19.5.2焊缝外观质量检查评定标准应检查的外观缺陷名称合格评定标准一级二级三级裂纹、焊瘤、弧坑、未熔合、烧穿、接头不良不允许夹渣不允许不允许允许有深度不大于0.2t的夹渣表面气孔不允许不允许允许有直径不大于2.0mm的气孔，但每50mm焊缝长度上不得多于2个电弧擦伤不允许不允许允许存在个别电弧擦伤根部收缩不允许允许有深度不大于0.4mm的根部收缩允许有深度不大于0.6mm的根部收缩咬边不修磨焊缝不允许允许有深度不大于1.0mm的咬边，长度不限需修磨焊缝不允许有咬边不允许有咬边（无此情形）注：1表中t为连接处较薄的板厚；2三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观缺陷的检查与评定；3本表的合格评定标准仅适用于结构加固工程及其常用的板厚；当板厚t>15mm时，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205评定。19.5.3高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后的48h内应进行终拧扭矩检查；检查结果应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB50755的规定。19.5.4扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专门扳手拧掉梅花头外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应多于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且应进行终拧扭矩检查。19.5.5焊缝的尺寸偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。19.5.6焊缝的焊波应均匀；焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡应平滑；焊渣和飞溅物应基本清除干净。19.5.7高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGI82的规定。19.5.8高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2扣或3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。20型钢构件外包钢筋混凝土工程20.1一般规定20.1.1本章适用于型钢结构构件外包钢筋混凝土工程的施工。20.1.2型钢构件外包钢筋混凝土工程的施工条件准备工作，应符合本规程第3.0.9条及第3.0.11条的要求。20.1.3型钢构件外包钢筋混凝土工程的施工，应按下列步骤进行：1界面处理；2安装钢筋及其连接；3安装模板；4浇筑混凝土；5养护及拆模；6施工质量检查。20.2界面处理20.2.1原构件的型钢表面，应在清理、修整的基础上，依据施工方案于安装钢筋前或后，采用环保型清洗剂擦拭一遍。20.2.2当对原构件型钢修整的除锈质量不符合设计要求时，应按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923标准级的要求进行复检和重新除锈。除锈合格后，再用清洗剂进行擦拭。20.2.3对型钢构件的过渡层、过渡段以及型钢与混凝土间传递应力较大的部位，应在型钢构件上焊以增强截面传力的栓钉。栓钉的直径及间距应由设计确定；加固施工单位应按设计规定如数焊接，并控制质量。20.3安装新增钢筋及其连接20.3.1型钢结构构件外包混凝土工程所用的钢筋、钢筋连接套筒、焊接填充材料、连接与紧固标准件等材料的选用应符合国家现行有关标准的规定和设计要求，并应具有厂家出具的质量保证书、中文标志及检验报告、抽样复检试验报告。20.3.2新增钢筋安装应采用定位件固定钢筋位置。定位件的数量、间距和固定方式，应能保证钢筋位置的偏差符合国家现行有关标准的规定。20.3.3受力钢筋施焊前，应采取支顶或其他措施卸除或大部分卸除作用在原结构上的活荷载；当受力钢筋焊接时，其施工应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666的规定和现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的要求。20.3.4当纵向受力钢筋采用绑扎搭接接头时，其接头的设置应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666的规定。20.3.5当钢筋与型钢采用钢筋连接套筒连接时，应符合下列规定：1连接接头抗拉强度应等于被连接钢筋的实际拉断强度或不小于1.10倍钢筋抗拉强度标准值；并应具有高延性。同一区段内焊接于钢构件上的钢筋面积率不宜超过钢筋总面积率的35%；2连接套筒接头应在构件制作期间完成焊接；焊缝连接强度不应低于对应钢筋的抗拉强度；3当钢筋垂直于钢板时，可将钢筋连接套筒直接焊接于钢板表面；当钢筋与钢板成一定角度时，可加工成一定角度的连接板辅助连接；4焊接于型钢上的钢筋连接套筒，应在对应于钢筋接头位置的型钢内设置加劲肋，加劲肋应正对连接套筒，并应按现行国家标准《钢结构设计规范》GB50017的相关规定验算加劲肋腹板及焊缝的承载力。20.3.6当钢筋与型钢采用连接板焊接连接时，应符合下列规定：1钢筋与钢板焊接时，宜采用双面焊。当难以采用双面焊时，方可采用单面焊。双面焊时，钢与钢板的搭接长度不应小于5d（d为钢筋直径），单面焊时，搭接长度不应小于12d。2钢筋与钢板的焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.80倍，焊缝厚度不得小于钢筋直径的0.4倍。20.3.7钢筋安装及其与型钢连接施工完毕后，应立即根据隐蔽工程的要求，按国家现行有关标准和设计的规定，进行施工质量的检查、评定和修整。20.4混凝土浇筑及养护20.4.1外包的混凝土，可根据实际情况和条件选用人工浇筑、喷射技术或自密实技术进行施工。20.4.2对梁、柱顶部与楼板相交处等难以施工部位，应采取设置喇叭口等技术措施进行浇灌混凝土。20.4.3混凝土制备、运输和浇筑的施工，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666的规定。20.4.4外包混凝土浇筑后应及时进行保湿养护。其养护措施应符合本规程第5.3.7条的规定。20.5施工质量检查20.5.1外包混凝土养护到期或拆模后，应按现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666的规定，对浇筑质量进行检查和评定。20.5.2对外包混凝土存在的外观质量缺陷和尺寸偏差，应按现行国家标准《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204的要求进行修整或返工。21钢管结构构件内填混凝土工程21.1一般规定21.1.1本章适用于负荷状态下钢管构件内填混凝土加固工程的施工。21.1.2钢管结构构件内填混凝土工程的施工，应按下列步骤进行：1清理、修整原结构、构件；2开浇筑孔和排气孔；3清理管内异物，处理界面；4浇筑混凝土；5混凝土养护；6施工质量检查；7重做涂装工程。21.1.3内填混凝土工程施工前，施工单位应编制专项施工方案，并经审查批准后组织实施。当冬期、雨期、高温施工时，应制定季节性施工技术措施。21.1.4钢管构件内填混凝土施工前，应根据设计要求进行卸载。卸载方法及要求应符合本规程第3.0.9条的规定。21.1.5钢管构件内填混凝土施工前，应对原结构、构件进行清理和修整。其内容应符合本规程第3.0.11条的规定。21.1.6浇筑混凝土前，应对下列项目按隐蔽工程要求进行验收：1界面处理质量；2开孔的位置、尺寸和数量；3封闭孔用钢板的尺寸、强度和数量。21.1.7负荷状态下的钢管构件内填混凝土加固工程，其开、闭孔处的焊接作业必须由取得相应位置施焊的焊接合格证、且经过现场考核合格的焊工施焊。21.1.8钢管结构内填混凝土加固工程施工中新混凝土的配制、浇筑、养护及强度检验等，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》（GB50666）的要求。21.2界面处理21.2.1被加固钢管构件表面的裂纹、损伤或缺陷，应按本规程第23章有关规定进行修复。修复所采取的焊接措施，其焊缝质量应符合本规程第22章的规定。21.2.2混凝土浇筑前，应压入足够清洁水清除钢管内的残渣、锈块及其他异物，同时润湿内壁；清洗干净后尚应排干滞留在管内的水。钢管内壁处理完毕并验收合格后，方可进行管内混凝土浇筑。21.3内填混凝土施工与养护21.3.1内填混凝土强度等级和所用钢板强度应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，应具有质量合格证明文件，并应经进场检验合格后使用。21.3.2混凝土用粗骨料最大粒径不宜大于20mm。21.3.3内填混凝土需采用流动性良好且无收缩混凝土，确保管内混凝土的填充密实和与钢管壁之间的粘结，同时应避免混凝土拌合物出现泌水和离析现象。混凝土的配合比设计应根据实际工程要求和所用浇筑方法进行试配确定。21.3.4内填混凝土坍落度宜控制