新主风机安装方案

催化车间D800-336主风机安装方案编制校对审核批准扬州石化有限责任公司检修车间1.编制依据 22.主风机安装前的准备 23.底座安装 44.主风机组就位调平找正 45.一次灌浆 66.二次灌浆 67.增速器的清洗检查 78.主风机的清洗检查安装 89.电动机检查安装 10.润滑系统的安装 11.管道安装 12机组试运转 13.施工质量保证措施 14.施工安全保证措施 附表1施工量具表 附表2施工手段用料和消耗材料 附表3增速器参数 附表4地脚螺栓的拧紧力矩及轴向拉力参考数值 附表5主风机找正曲线(参考) 21.1D800-336鼓风机随机图纸和说明书b.核对主风机的名称、型号、规格；3d.润滑系统中的油泵、过滤器、油冷却器等应拆卸清洗，油冷却器应作严密性试验；e.气体冷却器应拆卸清洗洁净后，再作严密性试验，气体管路的阀门和调节装置应清洗洁净，当无特殊要求时，可不作严密性试验；f.清洗干净的零部件应妥善放置不得堆压并设专人保管；转动和滑动部件在防腐层未清理前不得转动和滑动；清洗检查合格后应涂以机械油或汽轮机油保护；g.转子组装前轴承衬上应浇注润滑油；h.机组的监测元件应校验合格后装入。2.5机组安装前，现场应具备下列条件：a.基础具备安装条件，与机组安装相关的土建主体工程已完工；b.场地平整，道路畅通；c.施工用水、电、气等具备使用条件；d.吊装设施具备使用条件；e.备有零部件、工具等的贮存设施；f.有相应的防火、防风、防水、防冻和防尘设施。g.施工安全技术和劳动保护应执行SH3505的规定；2.6基础检查、复测及处理a.基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录。在基础上应明显地画出：标高基准线及基础的纵、横中心线，在相邻建筑物上应有标高线；b.安装前应按表1的要求对基础进行复检；c.基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，基础表面不应有油污或疏松层；d.设备基础表面的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；e.基础表面应铲出麻面，麻点深度宜不小于10mm,密度以每平方分米内有3～5个点为宜；f.地脚螺栓锚板处基础的水平度应符合规定，锚板与机组基础的接触面积应大于锚板面积的项次项目名称允许偏差值1坐标位置2不同平面的标高03平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸004平面水平度(包括地坪上需安装设备的部分)每米5全长5垂直度每米5全长6预埋地脚螺栓标高(顶端)0中心距(在根部和顶部两处测量7预留地脚螺栓孔中心位置4深度0孔壁垂直度每米8带锚板的活动地脚螺栓标高0中心位置水平度(带槽的锚板)每米5水平度(带孔的锚板)每米23.底座安装3.1联合底座就位应具备下列条件：a.基础混凝土强度已达到75%以上；b.底座底面的砂土、铁锈、氧化皮和油污等已清除干净；c.基准面无损伤、无变形；d.底座上各调整螺钉不得有锈死或松动现象。3.2底座找平应符合下列要求：a.底座纵、横中心线与基础表面基准中心线位置允许偏差为5mm;b.底座标高允许偏差为±5mm,联合底座下平面标高为()m,主风机组中心标高()c.水平度检测应在共用底座上安放平尺，在平尺上用水平仪检测；底座纵向、横向水平度允d.标高和水平度调整后，底座的下表面与基础上表面之间应有100mm的间隙。4.主风机组就位调平找正4.1主风机组安装就位时应以增速器为安装基准，初找水平及联轴器找正。增速器纵向和横向安装水平偏差均应不大于0.10mm/m,横向水平应在增速器箱体中分面上进行测量，纵向水平4.2底座中心线应与基础中心线一致，允许偏差不得大于5mm。4.3机组中心标高应符合设计要求，其允许偏差为±2mm。4.4机器与底座接触面间的局部间隙，用0.05mm的塞尺检查，塞入深度应不超过接触面宽度4.5底座上的导向键与机体间的配合间隙应均匀，并应符合图纸的要求。当无规定时，其水平导向键在固定键槽内的过盈G宜为0-0.03mm;在滑动键槽内的两侧总间隙(c+c)宜为0.03-0.06mm;顶间隙c宜为0.5-1.0mm;埋头螺栓与键顶面的距离a应等于或大于0.导向键的轴向间隙s和s应等于或大于3mm,见图1。54.6机组中电机、主风机找正、调平时要满足如下要求：a.主风机、电机纵向、横向水平应以增速器为准进行找正调平，电机、主风机纵向水平度应以沈鼓给出的机组冷态对中曲线为主；横向安装水平测点应选在机体中分面。b.两个半联轴器之间的轴端距应符合设备技术文件的规定。以增速器为基准调整轴端距，电机与增速器之间为300mm,主风机与增速器之间为400mm。4.7主风机组定轴端距时各轴的轴向位置应符合下列要求：a.增速器止推盘应紧贴副止推瓦；b.主风机止推盘应紧贴主止推瓦；c.电动机转子应在磁力中心位置上；e.轴端距允许偏差应符合表2。膜片联轴器允许偏差值四螺栓六螺栓八螺栓及以上4.8在电动机、增速器、主风机之间进行找正时，应以沈鼓给出的找正曲线为准。4.9主风机找正、调平时，轴承座和下机壳与底座之间的接合应满足如下要求：a.轴承座与底座之间或机壳锚爪与底座之间的局部间隙应不大于0.05mm;b.有导向键的轴承座或机壳锚爪与底座之间的连接螺栓的固定应有利于机壳热膨胀，螺栓与螺栓孔的间隙和螺母与机座间的间隙，应符合沈鼓主风机技术要求的规定。当无规定时，螺栓在螺栓孔内应为偏心放置，其螺母与机座间的间隙宜为0.03-0.06mm,见图2;图2连接螺栓的间隙65.一次灌浆地脚螺栓孔灌浆应符合下列要求：a.地脚螺栓预留孔的灌浆，应在机组初步调水平、找正、核对轴端距后进行；b.预留孔在灌浆前应进行清理，并用水润湿12小时后清除积水及异物，并不得有油污；c.地脚螺栓埋入混凝土中的部位不得有锈蚀、油漆及油渍，螺纹部分应涂抹油脂；d.带锚板的地脚螺栓，其预留孔的上、下各100mm处灌浆采用水泥砂浆，中间部位应填充干砂，螺杆与干砂接触部位及锚板应涂刷防锈漆；e.地脚螺栓孔内灌浆的混凝土，终凝后4小时内开始养护。f.地脚螺栓孔灌浆强度达到75%以后拧紧地脚螺栓，复测机组水平度和同轴度；g.拧紧地脚螺栓后螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密h.拧上螺母后，螺栓螺纹的伸出长度为1.5-3个螺距。i.用螺母紧固的钢制锚板，锚板的安装应整齐，在底座定位后螺母与锚板之间应进行定位焊；j.捣实混凝土时不得使地脚螺栓歪斜或使机组产生移动；k.灌浆过程中，地脚螺栓上部的螺纹部位不得沾上混凝土。6.二次灌浆6.1二次灌浆应符合下列要求：a.机组二次灌浆应在机组二次对中、调水平后24小时内进行，若超过24小时应复测对中、水b.二次灌浆应一次完成，不得分层浇注，不得留有施工缝；c.在机器底座的内、外侧支好模板，底座如有调整螺钉，在调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜d.灌浆部位用水冲洗干净，保持12小时以上的湿润时间，并吹扫干净；e.二次灌浆宜采用无收缩灌浆料；f.二次灌浆层的施工应符合灌浆材料产品技术文件要求，其高度应高于底座下表面10mm;g.二次灌浆养护期满后，灌浆层强度达到75%以后，在底座地脚螺栓附近及各联轴器上放置百分表，松开底座上的调整螺钉并拧紧地脚螺栓，底座处百分表变化不得超过0.05mm,联轴器处百分表变化不得超过0.03mm。复测机组水平度和同轴度，检查地脚螺栓的紧固程度，纵向、横向水平应不大于0.05mm/m,联轴器对中符合技术要求；h.二次灌浆层应布满整个机组底座，当灌浆层达到设计强度等级70%后，应松开调整螺钉，并用1.5磅手锤敲击底座听声判断有无空洞，有空洞处应将此处灌浆层凿开补灌；i.地脚螺栓的拧紧力参见附表5;j.灌浆料与机座和基础的结合应密实不得有空鼓和疏松；k.灌浆完成后2小时左右将灌浆层外侧表面进行整形。6.2二次灌浆层的灌浆用料，宜为细碎石混凝土，其标号应比基础混凝土的标号提高一级，灌浆用的混凝土的配合比参见表3,无收缩混凝土及微膨胀混凝土的配合比按表4的规定配置。6.3灌浆用料必须现配现用，灌浆后应按规定养护。7表3普通混凝土配合比单位：Kg混凝土标号每立方米混凝土水普通硅酸盐水泥砂子石子315(325号水泥)262(425号水泥)390(325号水泥)326(425号水泥)356(325号水泥)297(425号水泥)434(425号水泥)394(425号水泥)注：石子的粒径为5-15mm,砂子的粒径为0.4-0.45mm。在浇注后10小时-12小时开始养护，养护时间不少于7天。表4无收缩混凝土及微膨胀混凝土的配比配合比(Kg)试验性能水水泥砂子石子其他尺寸变化率强度Mpa无收缩混凝土1(425号硅酸盐水泥)2铝粉0.7/10000收缩微膨胀混凝土1(425号硅酸盐水泥)石膏0.020.4/10000膨胀白矾0.02注：石子的粒径为5-15mm,砂子的粒径为0.4-0.45mm。注：表中的用水量是指混凝土用干燥砂子的情况无收缩混凝土搅拌好后，停放时间应不大于1小时。微膨胀混凝土搅拌好后，停放时间应不大于0.5小时。7.增速器的清洗检查7.1用煤油清洗齿轮、轴瓦和增速箱体，检查各部件表面应无缺陷与损伤，箱体和轴瓦的油7.2将轴瓦浸入煤油30分钟，清洗干净后涂上白粉检查轴承合金与瓦胎的贴合情况，合金表面应光滑，不应有硬点、裂纹、孔洞、重皮、夹渣、脱壳等缺陷存在。7.3用着色法检查上、下瓦背与瓦窝处的接触情况，必要时进行瓦背刮研，使其接触面积不小于75%,其侧面应稍有紧力。7.4大、小齿轮应无机械损伤，齿轮外圆径向跳动为0.015mm,两侧轴向跳动为0.015mm,轴7.6齿面接触斑点按齿长不少于80%,按齿高不少于55%,齿侧间隙0.3-0.4mm。7.8轴承工作温度应不高于105℃。7.9箱体进油孔内设有五个节流螺丝，必要时改变其孔径来调节各处油量。87.10增速器运转时不许有特殊的冲击和尖叫声，箱体振动速度不大于4.07mm/s。7.11以齿面接触斑点为主要检查项目。7.12用外径千分尺测量两齿轮轴轴颈处的园柱度其误差为0.015mm,表面粗糙度为Ra1.6。7.13齿面不得有损伤、胶合、剥落或裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。7.14用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触，其接触角度为60-90°,接触面均匀，且接触面与非接触面不允许有明显的界限，接触点3-4点/cm,轴瓦间隙见表5。表5增速器轴瓦间隙单位(mm)大齿轮小齿轮顶间隙侧间隙轴瓦紧力接触点(点/cmz)止推瓦间隙大、小齿轮轴向间隙7.15止推瓦的检查与径向瓦相同，要求瓦块与推力面接触均匀，有3-4点/cm,不得有卡滞7.16机盖与机体的剖分面不得有裂纹、伤痕等缺陷，用0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3,封盖时均匀涂上硅胶，对称均匀地拧紧螺栓。8.主风机的清洗检查安装8.1转子8.1.1外观检查a.转子、轴颈、推力盘、焊接叶轮要作着色检查，推力盘端面无裂纹、锈蚀和其他损伤；b.叶轮铆钉应无松动、裂纹、腐蚀等；c.转子上应无零件松动。8.1.2检查转子轴颈及平衡盘、密封环安装部位，其粗糙度Ra值应为0.4-0.8μm。8.1.3径向振动探头对应的检测部位必须与轴颈同心。8.1.4探头检测部位的表面粗糙度度Ra值应为0.4-0.8μm。这些部位的电气和机械的综合跳a.径向振动探头监测部位：6μm;b.轴位移探头监测器部位：13μm。8.1.5转子动平衡校正等级按制造厂要求执行，或不低于G2.5。8.1.6.检测轴颈圆度、圆柱度允许偏差为0.01mm。8.1.7转子圆跳动和全跳动转子圆跳动和全跳动测量部位示意见图3,当无规定时，可参考表6和表7。图3跳动测量部位叶轮外径5跳动公称直径跳动≤跳动直径跳动公称直径跳动直径直径≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤≤>≤>>≤>≤5≤表7全跳动单位(mm)联轴器内套外圆端面推力盘工作面外圆端面轮盖进口端面外圆叶轮两侧面外圆径向尺寸跳动径向尺寸跳动径向尺寸跳动径向尺寸跳动8.2轴承箱8.2.1配合表面轴承箱水平剖分面接触良好，在自由状态下的间隙不超过0.05mm。8.2.2.袖孔、油道油孔、油路应进行彻底清洗，应无杂质，畅通无漏，视镜清洁透明。应无缺损、起皮，否则应彻底清除，重新涂料。8.3.径向轴承8.3.1外观检查b.轴承衬有较深伤痕，但不降低轴承衬与轴的接触面积，且不影响润滑的情况下可以继续使c.轴承衬伤痕深度较浅，但伤痕面积较大，达不到轴承衬与轴的接触面积要求时应更换；d.用声音判别法或用煤油浸泡法检查，应无脱壳现象。8.3.2轴承衬背与座孔的接触面积轴承衬背与座孔的接触面积，要求接触均匀，接触面积不得小于75%。8.3.3轴承衬与轴颈的接触而积a.轴承衬与轴颈的接触面积，要求接触均匀，接触角在60-90°,在接触角内接触点不小于2-3点/cme;b.接触部分与不接触面不允许有明显的分界线。8.3.4用抬轴法或压铅丝法测量轴瓦与轴颈的配合间隙，要求见表8。表8密封直径间隙值表单位(mm)序号装配间隙最小值最大值后轴承箱油封前轴承箱油封轴封首级叶轮口环级间密封次级叶轮口环末级叶轮口环平衡鼓支撑瓦油封支撑止推瓦油封轴瓦顶间隙轴瓦侧间隙轴瓦紧力止推瓦间隙8.4止推轴承8.4.1外观检查见8.3.1。8.4.2止推盘应符合下列要求：a.承力面应光洁、无裂纹；b.止推盘的端面跳动允许偏差为0.015mm。8.4.3止推盘与衬块的接触面积衬块与止推盘接触面积不少于80%,接触点不少于2-3点/cme,8.4.4各推力瓦块的厚度差不大于0.02mm。8.4.5组装后摆动组装后的衬瓦块应保证摆动灵活、无卡涩。8.4.6调整垫片不得有变形、锈蚀、毛刺等缺陷，平行度允许偏差为0.002mm。8.4.7止推间隙为0.2-0.3mm,见表7。8.5.1.外观检查应无裂纹、弯曲、卷边、毛刺等缺陷。油封体与油封齿不应有松动和严重磨损，回油孔畅8.5.2检测油封间隙，要求值见表7。b.挡油环水平剖分面应严密，其间隙不得超过0.1mm,并不允许有错口现象；8.6.迷宫密封a.密封齿不得有毛刺、倾斜、卷边、裂纹、结垢等缺陷。b.密封齿应完整，间隙均匀，密封齿与密封体不得松动。8.6.2水平剖分面应完整，接触严密、均匀，其间隙不应大于0.05mm,且不应错口。8.6.3轴向间隙通常为2-3mm,径向间隙见表7。8.6.4密封齿安装方向应正确。8.7.1外观检查隔板应无裂纹、毛刺、结垢、夹渣、变形等缺陷，隔板与机壳应配合紧密。8.7.2连接螺栓应紧固，定位螺钉不应高出水平剖分面。8.7.3定位键、定位销应起到定位作用，配合紧密均匀。8.7.4装入机壳的位置检查合格的隔板，在配合面涂上防咬合剂，按各自位置装入机壳，各级隔板的水平剖分面应低于机壳的水平剖分面0.02-0.05mm。8.8组装8.8.1检查扩压室各级隔板定位销钉、紧固螺丝应紧固好用，气封无倒齿损坏，隔板气封中心应与前、后轴瓦中心一致，气封间隙应符合图纸规定，见表8。8.8.2主风机膨胀螺栓的轴向间隙、纵向、横向中心定位键间隙应符合图纸要求，不得有卡8.8.3主风机组装时，应对上、下壳体通流部分进行吹扫，前、后轴承箱油孔畅通，上、下机壳中封面自由间隙不大于0.05mm。为防漏气应在中分面涂上一层硅胶密封剂，对称均匀拧紧螺栓后，盘车应轻松无卡滞现象。8.8.4主风机组组装后进行最终找正，应符合机组技术文件的要求。9.电动机检查安装9.1电机从非引线端看为顺时针，不得逆转。9.2电机不允许承受外加轴向载荷。9.3轴承与底架结合处以及进出油法兰接头处都需绝缘，以防止轴电流产生，运转前应将轴承与底架结合处的定位销拆下并换上绝缘塞子。9.4电机轴与增速器输入轴两对轮端面间距为300mm,同样增速器输出轴与风机轴两对轮端面9.5电机安装找正时，每组地脚螺栓调整垫片不超过4片。9.6电机轴瓦间隙应符合表9的要求。表9电机轴瓦间隙单位(mm)数值顶间隙 侧间隙 10.润滑系统的安装10.1油站安装应符合下列要求：a.水平允许偏差为2mm/m;b.纵横轴线允许偏差为5mm;c.标高允许偏差为±5mm。10.2油站固定牢固。电加热器绝缘良好，清洗检查无腐蚀、油污、过滤器、换向伐好用，压10.3主油泵、副油泵经拆检无腐蚀，损伤等缺陷，齿轮啮合间隙良好，齿轮两端轴向间隙为()mm,径向间隙()mm,啮合间隙()mm。油泵盘动应灵活。10.4油箱及高位油箱内部应清理干净。高位油箱回油管线应有窥视孔以监测回油情况，高位油箱的正常储油量，在停电时润滑油压力、流量保持不变的情况下，供给主风机、增速器、电10.5所有回油管线应有1/100的倾斜度，不允许回油管线两端高、中间低而发生气阻现象。10.6所有润滑油管均应清洗，除去管内的焊渣、铁锈、油污等脏物。10.7润滑油系统不允许有急弯、折扭和压扁现象。10.8油管路现场预制安装应符合下列规定：管材下料必须采用机械切割。油管要求全氩焊管道配置后，油管安装完后应拆下进行清洗，确保管路清洁。10.9润滑油系统应清洗、吹扫干净后安装。10.10润滑油系统的管路、阀门、过滤器和油冷却器等安装完毕后应进行严密性和强度试验。严密性试验压力为操作压力，强度试验压力为操作压力的1.5倍。a.冲洗油应与系统工作油相容，冲洗油的粘度宜低于工作油的粘度，可用工作油作为冲洗油；b.用滤油机经180目～200目的过滤网向油箱注入冲洗油；c.断开机器用油点，接跨线，在断开处加盲板防护，在回油总管与油箱连接的出口处增设临d.连接经吹扫合格的油冲洗管道、临时管道、油泵和冷却器，形成循环回路。10.11.2油冲洗过程应符合下列要求：a.用油加热器和冷却器交替加热、冷却冲洗油，油温最高为75℃,最低为35℃;c.定期清理积存的污物，检查冲洗油；d.清理油路的死角。10.11.3油冲洗应达到下列标准：a.连续冲洗4h,在180目～200目的临时滤网上不允许存在焊渣、砂砾、铁锈等硬质杂物；每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过3点，允许有微量纤维质杂物存在；b.连续运转20小时，滤油器的前、后压差不超过0.015MPa。11.管道安装11.1油、水、汽、气管道安装应符合SH/T3538的规定。11.2油管道安装除符合SH/T3538的规定外还应符合下列要求：a.油管线焊接接头应采用氩弧焊封底；b.回油管应坡向油箱，其坡度应宜4%;c.管道应进行酸洗、钝化处理，合格后用压缩空气吹干，并封闭管口；11.3管道与机器连接时，应对机壳和联轴器的位移变化进行监测。机壳处的位移量不得超过0.05mm;联轴器径向位移的允许量不得超过0.03mm。11.4无详细设计图样的附属小口径管道，应按下列规定进行施工：a.符合产品技术文件提供的流程图；b.管道的布置应保证机组及管道在运行中能自由膨胀或收缩，且应有合适的支吊架；c.疏水管道应有坡向排水侧不小于0.3%的坡度。11.5本体疏水系统不得与其他疏水系统连接。11.6气、水管道的吹洗，应符合下列规定：a.气管道宜用气压为0.6MPa～0.7MPa的干燥的洁净风进行吹扫，大口径管线宜人工清理；b.水管道应进行水冲洗，直至冲洗出口处的水质达到进口水质透明程度；c.吹洗时应在管道的焊接接头及弯头部位用小锤或木棒敲击；d.吹洗后的管口应封闭。11.7蒸汽管道吹扫与合格标准执行SH/T3538规定。12机组试运转12.1试运转前准备12.1.1机组试运转应具备下列条件：b.水、电、气等公用工程具备使用条件；c.与机组相关的电气、仪表系统具备使用条件；d.与机组相关的管道系统安装完毕，试压吹扫完毕，支、吊架按要求调整完毕；e.试运所需的隔热工程施工完毕；f.油系统已经油冲洗合格；g.机组静态试验已经完毕h.附属设备和相关设备具备使用条件；i.控制系统联调、联校完毕；j.试运转方案已经批准。12.1.2现场应整洁并具备必要的安全防护设施和防护用品以及试运转所需的工具、量具等。12.2油系统试运转12.2.1油泵启动前启动各油箱加热器，使油温升至25℃~45℃。12.2.2启动油泵，建立循环系统，调整系统压力，使进油总管油压≥0.25Mpa。12.2.3油循环应进行下列检查：b.高位油箱充满油并已回油；c.检查油压和油温。12.2.4油系统进行下列自保护项目试验，并应符合产品技术文件的规定：a.润滑油总管压力≤0.07Mpa报警且备用油泵自启动；b.润滑油总管压力≤0.05Mpa停机报警；12.3电动机单机试运转12.3.1试运转应具备下列条件：a.电气设备的整定、试验、调校均已完成；b.绝缘电阻、静电接地测试合格；c.盘车检查转子，转动灵活，无异常声响；d.监测、控制仪表处于投用状态；e.润滑油系统工作循环处于正常运行状态；f.冷却水系统处于正常供水状态；g.电动机与齿轮箱间的联轴器已脱开。12.3.2用手动开关进行瞬时启动电动机，检查电动机转向应符合要求。12.3.3电动机试运转应检查下列项目，见表10:a.启动电流、启动电压和时间；b.定子温度、轴承温度、振动；数值轴瓦温度轴承箱振动电流电压定子温度c.润滑油的入口温度保持在35℃~40℃。表11增速器试运转检查项目数值轴瓦温度增速器箱体振动b.对中符合要求，增速器与d.对设置有喘振保护系统的，系统调试已完成并处于投运状态。a.开启压缩机入口阀门或调节风门在10%～15%位置，压缩机出口各阀门应在全开位置；c.启动电动机，压缩机在低负荷状态下运转；e.运转中，每隔30min记录一次电流、电压、转数、轴振动、轴承温度和轴位移；f.在试车工况下，连续运转正d.各机器轴承进、出口润滑油温差小于5℃时，停辅助油泵；e.切断冷却水、仪表、电气等控制系统。12.5.4停机后检查下列项目：表10主风机试运转检查项目数值电机部分轴瓦温度轴承箱振动电流电压定子温度增速器轴瓦温度增速器箱体振动主风机轴瓦温度轴振动轴位移润滑油总管压力温度13.施工质量保证措施13.1安排施工经验丰富，责任心强的人员负责机组的施工。13.2在施工之前，组织全体施工人员认真熟悉图纸和有关技术资料，了解机组的性能结构，安装方法，技术要求，作好施工准备工作。13.3制定岗位责任制，作到分工明确，责任到人。13.4在施工中严格把好基础验收交接关，设备验收关，图纸和技术交底关，各道工序的检查13.5建立质量检验交接和验收制度，认真及时作好记录，施工记录必须准确、及时、齐全、13.6加强对质量的检查，严格实行质量奖罚制度。13.7对计量器具必须进行统