超市电动铰肉机的设计

-9-绪论肉类产品的加工发展随着人们生活水平的提高，肉类消费量也在不断增长。特别是在中国，肉类产销量增长迅速，人均消费量高于世界平均水平。因此，肉类产量和香肠需求导致对肉类生产设备需求也在不断增加。其中，铰肉机是最基本的加工生产机械之一，主要用于将肉类碾碎、研磨和混合。然而，有人认为铰肉机的加工水平与未来整个肉类行业的发展无关。事实上，技术与设备的协同是不时引进新设备，有效支持工艺的改进和发展。在肉类加工中，研磨、研磨和混合过程的机械化是要求最严苛的。因此，许多肉类加工商需要同时做研磨、研磨和混合这两项工作。最基本的加工生产机械包括铰肉机、碎纸机和搅拌机。其中，铰肉机的作用是将肉类碾碎，制成肉饼、香肠等肉制品。它的加工效率和加工质量直接影响到肉制品的口感和品质。同时，铰肉机的性能和质量也是影响肉类制品价格的重要因素之一。在未来，随着肉类消费市场的不断扩大，肉类加工行业也将不断发展。因此，设备技术的升级和协同将是肉类行业发展的重要保证。未来，铰肉机等加工生产机械的技术水平也将不断提高，以满足肉类加工行业对加工效率和加工质量的不断提高的需求。总之，铰肉机虽然只是肉类加工行业中的一种机械设备，但却是肉类行业发展中不可或缺的一部分。铰肉机可将肉铰成粗、中、细铰，以满足各种工艺要求，本机也可作为其他原料的挤压设备。研究现状国内在我国，目前，国内外对该设备的研究还处在起步阶段，对其进行了详尽的分类研究。但是，伴随着我国的改革开放，外国的技术已经开始向世界范围内渗透，使得世界范围内的铰肉机的发展势头逐渐减弱。目前，大部分的大型肉品加工企业都配备了大型的搅肉器，并且已经在某种程度上形成了规模。总的来说，在刀片设计、切割方式、螺杆形状等方面，国外先进的铰肉机都有了很多的改变，但设计的优势在于控制部分比较先进。温度监测。如果切片机超出设定的温度范围或原时间原料供应中断，机器将自动停机。随着国家经济的发展，人民的生活水平日益提高，对食品行业的要求也越来越高。现代食物越来越趋向于营养，有机，方便；以功能食品为导向，将会是新世纪的主要食物。食品业对民间经济也有很大帮助，支撑食品工业的食品机械行业正在蓬勃发展。使用铃孔前使用的铰肉机时，料斗中的生肉被螺旋输送机推到切割头的切割头上，通过螺旋刀和破碎机组成的剪切功能将肉切碎.固定孔板，肉在切割头上被切割，在高压挤压下，肉粒不断地从孔板排出，从而完成料斗中的肉通过螺旋输送机进入切割头的工作循环和碎肉颗粒挤出机。整个主体由灰口铸铁制成。铰肉机在操作、结构、材料等方面存在诸多缺陷。国外近年来，国际上生产的铰肉机一般采用优质不锈钢。它的功率小，样品板的尺寸小，挤出的肉更细腻。这些小型机器易于建造，具有优异的部件、优异的功能和优异的材料，适合在流行的家庭中使用。但在长期使用过程中，发现其结构仍有进一步改进和完善的空间。例如，当今天使用铰肉机时，肉是从铰肉机的切肉机塞进机器的。铰肉机通常配备有供用户将材料拉出体外的进料杆，这增加了肢体被螺钉卷进机器的风险，并使使用者处于危险之中。结构及工作原理铰肉机的结构铰肉机主要由送料机构、切割机构和驱动机构等组成，如图所示。图STYLEREF1\s2.SEQ图\*ARABIC\s11铰肉机结构送料机构包括推料4-铰筒和5-铰笼。它的功能是将物料传送到切割机构之前，并在物料的前端进行挤压处理。切割机构包括铰肉机2-型号、3-铰刀、1-帽。它的功能是对被挤压到样品孔中的物质进行割断。不仅样品孔具有多种规格，帽还可以根据不同的要求随时旋开，更换过程。驱动机构包括8-电动机、弹性活销7-联轴器和10-支架等。铰肉机的工作原理在执行任务期间，首先启动机器。由于材料本身的重力和螺旋送料器的旋转，将材料源源不断地送到分切机进行分切。格栅上有数个大小不一的孔，粗卷径多为8-10mm，细卷径为3-5mm。粗网和细网的厚度比普通钢板厚10-12mm。由于粗旋直径大，装卸方便，螺旋给料机的转速可比细旋快，但最高转速不超过400转/分。大多数旋转速度为200-400rpm。因为网格的总面积是恒定的，也就是说，排放的材料量是固定的。当进给螺杆转速过快时，材料在刀具左侧附近受阻，导致负载突然增加，对电气系统产生负面影响。因此，对这些零件的加工和安装要求非常高。螺旋供料器的设计铰笼的设计如图3.1所示，设计中采用了变螺距、变根部直径的螺杆，即螺距在前部越来越大，根部直径在前部越来越多，以完成材料的挤出。刀具安装在铰链架前端的方轴上，两个定位键与主轴前端面的键槽一起安装在后端面上，以报告功率。图STYLEREF1\s3.SEQ图\*ARABIC\s11铰笼铰笼的材料铰笼的材料选为304不锈钢螺旋直径＝0.136m取D＝160mm-物料得填充系数查B4表1－16得＝0.15－物料的堆积密度t/m猪肉的为1.5t/mC－与螺旋供料器倾角有关的系数，查B4表1－15得C＝1螺旋供料器的转速由原始数据n＝326r/min螺旋节距实体面型螺旋的节距t＝D铰筒的设计现在市场上的铰肉机在设计上存在很多缺陷，铰肉机经常上弦，每年组织几十次。其中，操作不当是事故发生的主要原因，但机器设计不合理导致事故频发的比例很高。如果佩戴者不注意，以免手不小心碰到它。二是肉质粘稠，导致肉质粘在机器内壁上，用户为了彻底捣碎肉质，不慎用手揉搓，酿成惨剧。第三，铰肉机本身的设计也有很大的弊端，没有制定出合理的国家标准。为了防止肉在搅拌过程中受到反向压力，导致材料向后流动，铰盘内部设置了八个推力槽，它们均匀地分布在圆周上，如图3.2所示。为了确保铰盘和铰盘车壁之间的间隙适当，通常应该调整在3-5mm之间。如果间隙过大，物料就会回流，如果间隙太小，就会导致轿厢和铰盘车壁之间的碰撞。总之，设置屏障和设计端口弯曲进料，即就是，设置一定弧度的进料口与机筒铰链连接，避免铰肉机叶轮与手直接接触。铰链筒的材料可以是铸铁，选304不锈钢图STYLEREF1\s3.SEQ图\*ARABIC\s12铰筒传动系统的设计由于铰链保持架只有一个任务速度，从机电到铰链保持架的运动路径是固定传动比的传动，在皮带传动、齿轮传动等机构逐渐加速后，其总传动比可能会丢失。铰接笼的转速不容易过高，因为伴随容量不会随着转速的增加而增加。因此，接地架的转速通常在200~400rpm之间。本机采用326r/min。由传动比标准系列查B2表2－1初步取1.762.5根据选用的电机和铰笼转速要求设计传动路线如下：电机的选择电位是指电场中两点之间的电势差，它是描述电荷移动和能量转换的重要参数。在实际工程应用中，电位的控制是一个重要的问题。本文将介绍两种类型的电位以及如何选择潜在概念来控制它。首先，我们来介绍两种类型的电位：同步电位和异步电位。同步电位是指在电场中两点之间的电势差是同步变化的，即它们的大小和方向都相同。而异步电位则是指两点之间电势差的变化是异步的，它们的大小和方向不一定相同。在实际应用中，两种类型的电位都有着不同的应用场景和控制方法。接下来，我们来讨论如何选择潜在概念来控制电位。选择潜在概念的基本标准包括以下几点：首先，启动电机的功率和温度由基辅决定，必须进行一定程度的控制，这样可以保证电机的正常工作。其次，发动机系统的机械特性、起动、调速、制动等控制参数必须满足机械功能和制造工艺要求，并控制在一定范围内，以确保系统的稳定性和可靠性。此外，启动者应考虑任务、成本和清洁度等因素，使驱动系统经济、节能、安全。最后，设计、安装和保护方式应根据使用场所、任务、传动方式和安装方式等条件选择，并逐步验证，确保可靠运行。综上所述，电位的控制是一个复杂的问题，需要根据实际情况选择合适的潜在概念来进行控制。在实际应用中，需要考虑到各种因素，包括功率、温度、机械特性、成本、清洁度等，以确保电位的稳定性和可靠性。。取w＝0.0030kw.h/kg。（查B5p）－传动效率，取0.75根据4千瓦的功率和1500转/分的转速，查询B1表10-4-1后选择型号电机。然后根据B1表10-4-2得到电机的结构信息。图STYLEREF1\s4.SEQ图\*ARABIC\s11Y112M-4电动机的外观图带传动的设计设计功率－工况系数，查B1表8－1－22，取＝1.2P－传递的功率选定带型根据和查B1图8－1－2选取普通V带A型，－小带轮转速，为。传动比1.76＝＝小带轮基准直径由B1表8－1－12和表8－1－14选定＝100mm>＝75r/min大带轮基准直径由B3表8－7得=180mm带速验算初定轴间距所需带的基准长度==886mm依B1表8－1－8取＝900mm，即带型为A－900实际轴间距

小带轮包角==单根V带的基本额定功率根据带型号、和普通V带查B1表8－1－27（c）取1.32kw时单根V带型额定功率增量根据带型号、和查B1表8－1－27（c）取0.15kwV带的根数ZZ=－小带轮包角修正系数查B1表8－1－23,取0.96－带长修正系数查B1表8－1－8，取0.87单根V带的预紧力==134（N）m－V带每米长的质量（kg/m）查B1表8－1－24，取0.1k/gm作用在轴上的力考虑新带初预紧力为正常预紧力的倍带轮的结构和尺寸皮带轮不但具有一定的力量，其构造也要精细，质量要均衡，重量要小；为降低传动带的磨耗，滑轮沟槽必须平滑（表面粗糙）。带轮的材料为HT200。图STYLEREF1\s4.SEQ图\*ARABIC\s12小带轮图STYLEREF1\s4.SEQ图\*ARABIC\s13大带轮齿轮传动设计选择材料，确定和及精度等级。依据B1表和表的规定，我们选择模数均为40的大、小齿轮，采取调质和表面淬火工艺处理后，其齿面硬度可达到45-50HRc。此外，这两个齿轮均达到6级精度等级。按硬度下限值，由BI图中的MQ级质量指标查：由B1图8－3－9（d）中的MQ级质量指标查得：按接触强度进行初步设计1.确定中心距a（按B1表8－3－27公式进行设计）式中：小齿轮额定转矩齿宽系数＝0.4（参考B1表8－3－4推荐值）齿数比u=i=2.5许用接触应力（参考B1表8－3－27推荐值）则取a＝80mm2.确定模数m(参考B1表8—3—4推荐表)m=(0.007~0.02)a=0.56~1.6,取m=1.5mm3.确定齿数z,z初取螺旋角＝13z===29.4取z=30z=μz=2.530=75取z=75重新确定螺旋角4.计算主要的几何尺寸（按B1表8—3—5进行计算）分度圆的直径：d=mz/cos=1.530/cos=45.7mmd=mz/cos=1.5*75/cos=114.3mm齿顶圆直径：d=d+2h=45.7+21.5=48.7mmd=d+2h=114.3+21.5=117.3mm端面压力角：(查B1表8－3－4)基圆直径：d=dcos=cos20.292=40.2mmd=dcos=348cos20.292=107.2mm齿顶圆压力角：=arccos=34.365=arccos=23.951端面重合度：=[z（tg-tg）+z(tg-tg)]=1.9齿宽：b=.a＝0.4*80＝32取b＝32mm；b＝40mm齿宽系数：===0.7纵向重合度：=1.2当量齿数：＝31.45＝78.628校核齿面接触强度强度条件：[]计算应力：=ZZZZZ=式中：名义切向力F===2044N使用系数K=1（由B1表8—3—31查取）动载系数=（）式中：V=A=83.6B=0.4C=6.57=1.2齿向载荷分布系数（由B1表8—3—32按硬齿面齿轮，装配时检修调整，6级精度K非对称支称公式计算）齿间载荷分配系数（由B1表8—3—33查取）节点区域系数=1.5（由B1图8—3—11查取）重合度的系数（由B1图8—3—12查取）螺旋角系数（由B1图8—3—13查取）弹性系数（由B1表8—3—34查取）单对齿齿合系数Z=1===245.5MPa许用应力：[]=式中：极限应力=1120MPa最小安全系数=1.1（由B1表8—3—35查取）寿命系数=0.92（由B1图8—3—17查取）润滑剂系数=1.05（由B1图8—3—19查取，按油粘度等于350）速度系数=0.96（按由B1图8—3—20查取）粗糙度系数=0.9（由B1图8—3—21查取）齿面工作硬化系数=1.03（按齿面硬度45HRC，由B1图8—3—22查取）尺寸系数=1（由B1图8—3—23查取）则：[]==826MPa满足[]校核齿根的强度强度条件：[]许用应力：=；式中：齿形系数=2.61，=2.2（由B1图8—3—15（a）查取）应力修正系数，（由B1图8—3—16（a）查取）重合度系数=1.9螺旋角系数=1.0（由B1图8—3—14查取）齿向载荷分布系数==1.3（其中N=0.94，按B1表8—3—30计算）齿间载荷分配系数=1.0（由B1表8—3—33查取）则=94.8MPa==88.3MPa许用应力：[]=（按值较小齿轮校核）式中：极限应力=350MPa安全系数=1.25（按B1表8—3—35查取）应力修正系数=2（按B1表8—3—30查取）寿命系数=0.9（按B1图8—3—18查取）齿根圆角敏感系数=0.97（按B1图8—3—25查取）齿根表面状况系数=1（按B1图8—3—26查取）尺寸系数=1（按B1图8—3—24查取）则[]=满足，〈〈[]验算结果安全齿轮及齿轮副精度的检验项目计算（大齿轮）1.确定齿厚偏差代号2.确定齿轮的三个公差组的检验项目及公差值（参考B1表8—3—58查取）第Ⅰ公差组检验切向综合公差，==0.063+0.009=0.072mm,(按B1表8—3—69计算，由B1表8—3—60，表8—3—59查取)；第Ⅱ公差组检验齿切向综合公差，=0.6（）=0.6（0.009+0.011）=0.012mm，（按B1表8—3—69计算，由B1表8—3—59查取）；第Ⅲ公差组检验齿向公差=0.012（由B1表8—3—61查取）。3.确定齿轮副的检验项目与公差值（参考B1表8—3—58选择）对齿轮，检验公法线长度的偏差。按齿厚偏差的代号，根据表的计算式求得齿厚的上偏差：mm，齿厚下偏差：mm；公法线的平均长度上偏差：=*-0.72=-0.108-0.72=-0.110mm,下偏差：=+0.72=-0.144+0.720.036=-0.126mm；按表8—3—19及其表注说明求得公法线长度=87.652，跨齿数K=10，则公法线长度偏差可表示为：对齿轮传动，检验中心距极限偏差，根据中心距a=80mm，由表查得8—3—65查得=；检验接触斑点，由表查得接触斑点沿齿高不小于40%，沿齿长不小于70%；检验齿轮副的切向综合公差=mm（根据B1表的表注3，由B1表，B1表及B1表计算与查取）；检验齿切向综合公差=0.0228mm（根据B1表8—3—58的表注3，由B1表8—3—69，B1表8—3—59计算与查取）。对箱体，检验轴线的平行度公差，=0.012mm，=0.006mm（由B1表8—3—63查取）。4.按照表B183-66和8-3-67中的表格，对齿形件的准确度需求进行测定。以大齿轮的强度为依据，将大齿轮的内径确定为33mm，其大小和形状的公差为6级，也就是0.016mm，径向和端面跳跃的公差为0.014mm。（如图4.4）图STYLEREF1\s4.SEQ图\*ARABIC\s14大齿轮简图轴的设计联轴器联轴器：连接两轴的重要装置联轴器是一种连接两个轴或轴与回转部件的装置，用于传递运动和扭矩。它不仅可以用作安全装置，还可以用作定向装置。联轴器的使用可以使机械设备的效率更高，并且在某些情况下，可以帮助减少机械设备的故障率。联轴器的种类很多，已经标准化。根据是否含有弹性元件，联轴器分为刚性联轴器和挠性联轴器两大类。刚性联轴器主要用于连接两轴，可分为固定式和活动式。常见的类型有套筒连接器、压紧连接器和法兰连接器。相比之下，弹性联轴器则搭载有弹性元件，可以有效地缓解震动，并缓冲冲击力，同时还可以通过元件形变来弥补两轴之间的相对位移。常见的弹性联轴器类型包括弹性销联轴器、弹性套筒联轴器和轮胎联轴器。连接两个轴时必须使用联轴器。只有在停机和拆卸后，才能连接或分离联轴器，这种限制的一个好处是，可以防止意外动作导致的意外伤害。另一个好处是，它可以减少设备的维护成本。在实际的工业生产中，联轴器是一种非常重要的装置。它可以帮助机械设备高效稳定地运行，同时也可以对机械设备的性能进行调整。因此，在选择联轴器时，需要根据实际情况选择适合自己的类型和规格。。联轴器类型的选择应依据机器的特性及应用需要，并针对各类连接件的特性，进行连接件的选型。通常情况下，对于两个轴心有较高的精度，如果轴心刚性较大，则可用套管式或凸缘式；若难以对中两个轴线或轴线刚性不够，则采用能弥补轴线变形的轴向接头；若变速箱转矩大，则需采用法兰接头。联轴器型号的选择离合器是具有不同功能的机械元件。为了选择适合设计要求的联轴器，必须考虑多种因素。需要根据被传动轴的扭矩、速度和直径来选择合适的联轴器类型，并检查离合器标准的选择信息。所选型号必须符合以下条件：a.计算出的扭矩Tc必须小于或等于所选机型的额定扭矩，转速n必须小于或等于所选机型的允许转速，且轴径必须在所选范围内模型孔径范围内：dmin≤d≤dmax已知电机功率P=0.75Kw，转速n=1390r/min，电机外伸直径19mm，推杆螺杆直径17mm，可计算得其名义转矩为:·m工作情况系数，查书《机械设计基础》表11-10，取1.7n一一工作转速(r/min)P一一传递功率(KW)轴的设计按扭转强度的计算用实心轴式中:轴的直径，mm轴传递的转矩，N.mm轴传递的额定功率，kw轴的转速，r/min[]－轴材料的许用切应力，Mpa30A－系数，见【1】表，这里取120根据上面公式计算，齿轮轴的最小直径和大齿轮轴的最小直径mm依据结构，设计如图图STYLEREF1\s5.SEQ图\*ARABIC\s11齿轮轴图STYLEREF1\s5.SEQ图\*ARABIC\s12低速轴铰刀设计铰刀的工作是切割材料。内孔为方形，固定在铰笼前端的方轴上随其转动，刀片安装方向应与铰笼转动方向一致。铰刀规格有2刃、3刃、4刃、6刃和8刃。铰刀采用材质，淬火硬度，刃口锋利，模型配合面平整、光滑。铰刀的设计如图所示，这是一种十字形的刀片，它的每个刃部都有一条铰肉线速度分布。从图上可以看出，在刃部的任何位置，只有法向速度存在。这种刀片被称为十字刀片。图STYLEREF1\s6.SEQ图\*ARABIC\s11铰肉机铰刀片示意图及每一叶刀片上速度分布其值为：（）再从任一叶刀片的横截面上来看[图(5-1)A—A截面]，其刃部后角较大，而前角及刃倾角都为零。因此，该刀片的几何参数（角度）不够合理。为了使其更加合理，我们需要以一片刀片上与网格接触的刀刃为对象进行分析，以确定刀片上各参数的作用和影响，并进行相应的参数设计。刀刃的起讫位置搅肉时，它的横刃转动。从公式（1）可以看出，当刀片远离转动中心时，当转动速率恒定时，肉浆（切割肉）的线性速度就更高。同时，假定螺旋进料速度也是恒定的，假定在铰肉过程中，叶片所做的功都被完全转化为热能，那么在单位时间内，各叶片与网板接触所产生的热量：式中：Q－单位时间内任一与网眼板相接触的刀刃切割肉所产生的热量（J／s）F－铰肉时任一与网眼板相接触的刀刃上的切割力（N）（参见第二部分刀刃的前角式[4])－任一刀刃切割肉的线速度（m／s）因此，若铰肉(切割肉)的线速度过快，就会产生过多的热量，因此需要控制铰肉的线速度以保证操作安全。我们根据经验得知，一般铰肉时刀刃切割肉的线速度在30至90米每分钟之间最为理想。根据这些数据，我们可以估算出刀刃的起讫位置，也就是刃的起点半径和终点半径R的范围。根据式[1]得：[3]我们已知十字刀片得转速n＝326r/min当时，，＝30m/min=0.5m/s当时，，R＝圆整后取:r=15mmR=45mm刀刃的前角当十字刀片铰肉时，其任一与网限板相接触的刀刃上的受力情况如图(6.2)所示。图STYLEREF1\s6.SEQ图\*ARABIC\s12与网眼板相接触的刀刃的受力分析根据图6.2可知：其值为：因为刀刃与网眼板的摩擦力为：肉与前刀面的摩擦力为：整理得：[4]式中：F－铰肉时任一与网眼板相接触的刀刃上的切割力（N）—刀片铰肉时肉的剪切抗力（N）－刀刃与网眼板的摩擦系数－肉被剪切时与前刀面的摩擦系数－刀片的前角（）－网眼板作用于刀刃上的压力（N）－肉被切割时作用于前刀面的压力（N）由于式中：－肉的抗剪应力，与肉的质地有关－肉被剪切的面积，与网眼板的网眼直径有关所以与肉的质地及网眼的直径有关，故选定网眼板之后，可以看成为常量，故令。由于是网眼板作用于刀刃上的压力，可以看为刀片的预紧压力，是常量，故令。是刀片切割肉时，肉对前刀面的压力与速度v有关，故令。简化式[4]得：[5]从式[5]和式[2]可知，刀刃前角的大小，直接影响着铰肉过程中的切割力，以及切割肉时所产生的温度。当刀片旋转速度和螺杆进料速度相同时，若前角较大，则切割肉所需的力和产生的热量会较小；反之则较大。但若前角过大，由于刀具散热量较小，切割时所产生的温度不能及时降低。因此，在一定条件下，前角有合理的数值范围：一般取：(肉质软取大值，反之取小值)刀刃的后角叶片角度如何影响筛网性能？在各种筛网应用中，叶片角度是一个非常重要的参数。这个角度的目的是让筛网能够更好地筛选出物料，而不会因为表面和侧面的摩擦力而产生不必要的磨损和损坏。同时，角度的大小也会影响刀片的锋利度，从而保持其最佳的筛选效率。为什么刀片的钝化会影响筛网的性能？但是，随着使用时间的增加，刀片会变得越来越钝。这可能会导致肉在膨胀肉过程中的变形能增加，同时摩擦力会增加。这会导致筛网孔变大，并产生更多的热量。这些不利因素都将降低筛网的性能。如何制造出高质量的刀片？为了确保刀片能够尽可能地保持其锋利度和最佳的筛选效率，必须在制造过程中采用最佳的工艺和材料。在相同的钝化标准下，大后角的刀片由最近钝化的大金属铣削而成。这种材料可以保证刀片的硬度和韧性都能够满足筛网的要求。同时，生产过程中的精确加工也可以确保刀片的角度精度和表面质量，从而确保其具有最佳的筛选效率。因此，在选择和使用筛网时，必须考虑到叶片角度和刀片质量等因素。只有这样，才能保证筛网具有最佳的性能和长期的使用寿命。[如图6.3所示]。由此可见，增大后角可以提高刀具寿命，但同时也存在NB刀具磨损值大的问题。一般取：(肉质软取大值反之取小值)图STYLEREF1\s6.SEQ图\*ARABIC\s13后角与VB、NB的关系刀刃的刃倾角从分析由前刀面和后刀面所形成的刀刃来得知刀倾角，由于刀刃有刃倾角，故在线速度方向剖面内的刀刃将变成椭圆弧(斜剖刀刃圆柱所得)图STYLEREF1\s6.SEQ图\*ARABIC\s14刃倾角与刀刃锋利度椭圆的长半径处的曲率半径，即为刀刃实际纯圆半径。其关系为：[6]由此可见，增大刀倾角的绝对值，可减小刀刃的实际钝圆半径，一旦刀刃的起讫半径r及R确定后，其最大初始刃倾角就可确定了[参见图6.5]：图STYLEREF1\s6.SEQ图\*ARABIC\s15[7]初始刃倾角按下式计算：[见图6.6]图STYLEREF1\s6.SEQ图\*ARABIC\s16初始刃倾角计算用示意图[8]式中：r－刀刃起始点半径(mm)；R－刀刃终止点半径(mm)；b－叶刀片外端宽度（mm）;－初始刃倾角；刀刃上任一点位量上铰肉速度由于有了刃倾角，故刀刃上任一点相对于网眼板的速度，将可以分解为垂直于刃的法向速度分量和平行于刃的切向速度分量。[参见图5-7]即：其值为：图STYLEREF1\s6.SEQ图\*ARABIC\s17刀刃上任一点的速度示意图又因为：所以：整理得：（）式中：－刀刃上任一点位置的法向速度分度m／s；－刀刃上任一点位置的切向速度分量m／s；－刀刃上任一点至刀片旋转中心距离mm；－刀刃的初始刃倾角；－与刀刃相切的圆计算半径mm；－刀刃的终点半径mm；－刀刃的起点半径mm；刀片的结构根据以上对铰刀各个几何参数的分析，得出铰刀的结构图（图），此铰刀的特点：1.后角取4，刀片的寿命较长；2.前角取30，减少铰肉机的动力和动力；3.增大刃口倾角，使刃口更锐利；4.全圆弧形耙齿，提高刃口柔度；5.可替换式刃口设计，节约刃口材料，并可选用多种刃口。图STYLEREF1\s6.SEQ图\*ARABIC\s182刃、4刃、8刃铰刀生产能力分析铰刀的切割能力切刀的切割能力，可用下式计算：式中：F－铰刀切割能力（）；n－铰刀转速（r/min）;326r/minD－挤肉样板外径（mm）；168mm－孔眼总面积与样板面积之比，一般取；取0.4Z－铰刀刃数；取铰肉机的生产能力G生产能力G（kg/h）：式中：－被切割1kg物料的面积，其值与孔眼直径有关（）；A－铰刀切割能力利用系数，一般为0.7－0.75；功率消耗N功率消耗N可用下式计算：(kw)式中：W－切割1kg物料耗用能量，其值与孔眼有关（kwh/kg）；－传动效率；通过对产量的分析，得出在n和D不变的情况下，随着铰链上的刀片数量的增加，产量也随之增加。而对于具有不同刀片数量的切割器，则需要与具有不同口径的挤压模具进行配合，以达到更好的产量和功耗。在能源利用时，可以按照附件中建议的数值进行选择。样板孔径mm38、1016铰刀刃数842生产能力kg/h80010001400总结在团队中，每个人都有着自己独特的思维方式和视角。这些个体的差异性可以为项目带来更多的创意和想法，从而创造出更好的成果。团队的合作必须建立在共同努力和尊重的基础上。每个人都应该有机会发表自己的意见和想法，同时也要尊重他人的看法和意见。在团队中，集思广益是非常