现浇箱梁专项施工方案

京台高速公路济南至泰安段改扩建项目施工一标段工程现浇箱梁专项施工方案编制：审核：审批：日期：.2施工工艺流程图6.2现浇箱梁施工工艺流程6.3施工要点6.3.1地基处理1支架搭设前对原地表植被、浮土等进行清理，坑洼不平处填筑碎石土，然后对原状地基进行碾压密实。2地形起伏处采用碎石土填筑，保证支架基础平整不积水，当支架基础低于四周地表时采用碎石土分层填筑碾压至支架基础标高高于四周地表至少20cm，防止支架基础泡水，严重降低支架承载力，威胁支架安全。3地形起伏较大处可开台阶处理，台阶宽度1.2m，高度50cm，立杆距台阶边缘距离不小于50cm。桥下地基为硬岩处，台阶高度及宽度可适当调整，但仍需保证台阶高宽比不大于1，立杆距台阶边缘距离不小于50cm，开台阶之前应放好盘扣架中心线，防止开好台阶后支架正好位于台阶边缘的现象发生。4混凝土硬化施工前需对地基压实度较差处进行动力触探试验，每跨检测不少于4个点，保证表层地基承载力特征值立杆纵距1.2m区域不低于350kPa，1.4m梁高的立杆纵距0.9m区域不低于300kPa，1.6m及1.8m梁高的立杆纵距0.9m区域不低于350kPa，否则需采取填筑碎石土等措施继续处理，难以达到设计值时可采用在可调底座下加钢板或型钢处理。承载力试验须留存现场试验的影像资料与承载力试验报告作为支架验收资料的附件。5施工区域内存在人工扰动痕迹或对地质有疑虑时，应采用地质雷达等设备进行探测，确定基底以下是否存在溶洞等不良地质体或管线、暗涵等覆埋物，发现影响现浇箱梁施工安全的地下隐蔽因素时，及时处理，确保现浇箱梁施工安全。6墩柱四周的地基为受扰动回填的土，应重点进行处理，分层回填压实，回填每层不超过30cm，压实度达到94%，压路机碾压不到的区域采用小型压路机或平板振动夯压实或夯实。7地基处理宽度至少宽出支架边线80cm。在处理过的地基支架两侧范围80cm以外挖设上宽80cm下宽40cm，高40cm的排水沟。8支架基础经项目部技术部、质量部验收合格后报监理单位验收，监理单位验收合格后，方可浇筑混凝土硬化层。混凝土硬化层厚度：立杆纵距1.2m范围厚10cm，立杆纵距0.9m范围及台阶区域厚15cm。9地基处理宽度至少宽出支架边线60cm。在处理过的地基支架两侧范围80cm以外挖设上宽80cm下宽40cm，高40cm的排水沟。6.3.2支架体系搭设6.3.2.1支架搭设表6.3.2.1-1支架体系材料规格名称型号规格（mm）材质理论重量（kg）立杆A-LG-500φ60.3×3.2×500Q355A3.75A-LG-1000φ60.3×3.2×1000Q355A6.65A-LG-1500φ60.3×3.2×1500Q355A9.60水平杆A-SG-900φ48.3×2.5×840Q235B3.20A-SG-1200φ48.3×2.5×1140Q235B4.10竖向斜杆A-XG-900×1500φ48.3×2.5×1668Q1955.90A-XG-1200×1500φ48.3×2.5×1820Q1956.40水平斜杆A-SXG-900×900φ48.3×2.5×1273Q235B4.30A-SXG-900×1200φ48.3×2.5×1500Q235B5.00A-SXG-1200×1200φ48.3×2.5×1697Q235B5.55可调托座A-ST-500φ48.3×6.5×500Q235B7.12可调底座A-XT-500φ48.3×6.5×500Q235B5.671支架材料要求(1)杆件焊接制作应在专用工艺装备上进行，各焊接部位应牢固可靠。焊丝宜采用符合现行国家标准中，气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝的要求，有效焊缝高度不应小于3.5mm。(2)铸钢或钢板热锻制作的连接盘的厚度不应小于8mm，允许尺寸偏差应为±0.5mm；钢板冲压制作的连接盘厚度不应小于l0mm，允许尺寸偏差应为±0.5mm。(3)铸钢制作的杆端扣接头应与立杆钢管外表面形成良好的弧面接触，并应有不小于500mm2的接触面积。(4)楔形插销的斜度应确保楔形插销楔入连接盘后能自锁。铸钢、钢板热锻或钢板冲压制作的插销厚度不应小于8mm，允许尺寸偏差应为±0.lmm。(5)立杆连接套管可采用铸钢套管或无缝钢管套管。采用铸钢套管形式的立杆连接套长度不应小于90mm，可插入长度不应小于75mm；采用无缝钢管套管形式的立杆连接套长度不应小于160mm，可插入长度不应小于110mm。套管内径与立杆钢管外径间隙不应大于2mm。(6)立杆与立杆连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出销孔，销孔孔径不应大于14mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm；立杆连接件直径宜为12mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm。(7)连接盘与立杆焊接固定时，连接盘盘心与立杆轴心的不同轴度不应大于0.3mm；以单侧边连接盘外边缘处为测点，盘面与立杆纵轴线正交的垂直度偏差不应大于0.3mm。(8)可调底座和可调托座的丝杆宜采用梯形牙，A型立杆宜配置Φ48丝杆和调节手柄，丝杆外径不应小于46mm；B型立杆宜配置Φ38丝杆和调节手柄，丝杆外径不应小于36mm。(9)可调底座的底板和可调托座托板宜采用Q235钢板制作，厚度不应小于5mm，允许尺寸偏差应为±0.2mm，承力面钢板长度和宽度均不应小于150mm；承力面钢板与丝杆应采用环焊，并应设置加劲片或加劲拱度；可调托座托板应设置开口挡板，挡板高度不应小于40mm。(10)可调底座及可调托座丝杆与螺母旋合长度不得小于5扣，螺母厚度不得小于30mm，可调托座和可调底座插入立杆内的长度应符合规范规定。(11)主要构配件的制作质量及形位公差要求，应符合规范规定。(12)可调托座、可调底座承载力，应符合规范规定。(13)挂扣式钢脚手板承载力，应符合本规范的规定。(14)构配件外观质量应符合下列要求：①钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管；②钢管应平直，直线度允许偏差应为管长的1／500，两端面应平整，不得有斜口、毛刺；③铸件表面应光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；④冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；⑤各焊缝有效高度应符合规定，焊缝应饱满，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹渣、咬肉、裂纹等缺陷；⑥可调底座和可调托座表面宜浸漆或冷镀锌，涂层应均匀、牢固；架体杆件及其他构配件表面应热镀锌，表面应光滑，在连接处不得有毛刺、滴瘤和多余结块；⑦主要构配件上的生产厂标识应清晰。2支架设计表6.3.2.1-2支架间距序号现浇箱梁支架间距(cm)备注腹板区箱室区翼板区横梁区1崮山高架1.4m梁高120×120120×120120×12090×120表中支架间距为纵距×横距2崮山高架1.6m、1.8m梁高90×120120×120120×12090×9090×1203万肥路分离立交1.4m梁高120×120120×120120×12090×1204殷家林互通120×120120×120120×12090×120表6.3.2.1-3支架搭设宽度序号现浇箱梁桥梁宽度(m)搭设宽度(m)平台宽度(m)备注两侧梁端1崮山高架万肥路分离立交20.2521.850.80.82殷家林互通根据拼宽宽度而定0.80.83支架搭设施工方法图6.3.2.1-1盘扣支架结点(1)搭设步骤①基础放样：依照支撑架配置图纸上尺寸标注，正确放样并使用墨斗弹线。②检查放样点是否正确。③底座：依支架布置图放样后，将底座排列至定点。④基座：将基座的立杆套筒部分朝上套入调整座上方，基座下缘需完全置入扳手受力平面的凹槽内。图6.3.2.1-2底座、支座布置⑤第一层水平杆：将水平杆头套入圆盘小孔位置使水平杆头前端抵住立杆圆管，再以斜楔贯穿小孔敲紧固定。图6.3.2.1-3第一层水平杆安装示意⑥基础立杆：未加装（连接棒）的立杆统称为基础立杆，依下图所示将基础立杆长端插入基座的套筒中。以检查孔位置查看基础立杆是否插至套筒底部。基础立杆仅使用在第一层搭接，第二层往上均使用立杆。图6.3.2.1-4基础立杆安装示意⑦第二层水平杆：如下图位置，依步聚5安装第二层水平杆。图6.3.2.1-5第二层水平杆安装示意⑧第一层竖向斜杆：将竖向斜杆全部依顺时钟或全部依逆时钟方向组搭，如下图。将竖向斜杆套入圆盘大孔位置，使竖向斜杆头前端抵住立杆圆管，再以斜楔贯穿大孔敲紧固定。注意！竖向斜杆具有方向性，方向相反即无法搭接。图6.3.2.1-6第一层竖向斜杆安装示意⑨第三层水平杆：如下图位置，依步聚5安装第三层水平杆。图6.3.2.1-7第三层水平杆安装示意⑩第二层竖向斜杆：如下图所示，依步骤8组搭方式，和第一层相同方向搭接第二层竖向斜杆。若第一层为逆时钟方向组装，则第二层以上的竖向斜杆同样需以逆时钟方向组装。图6.3.2.1-8第二层竖向斜杆安装示意⑪立杆：立杆以四方管（连接棒）连接，如下图所示将连接棒插入下层管中即可。若需使用立杆插销则务必检查圆盘对齐孔是否在同一方向。图6.3.2.1-9立杆杆安装示意⑫依次循环操作。U型调整座：将U型调整座牙管插入立杆管中，再以扳手调整至所需高度。(2)支架搭设构造要求①支撑架的高度比宜控制在3以内，高宽比大于3的支撑架应采取与既有结构进行刚性连接等抗倾覆措施。②模板支架的斜杆或剪刀撑设置符合下列要求：对标准步距为1.5m的支撑架，应根据支撑架搭设高度、支撑架型号及立杆轴向力设计值进行竖向斜杆布置，竖向斜杆布置形式选用应符合表6.3.2.1-4。表6.3.2.1-4重型（Z型）支撑架竖向斜杆布置形式序号立杆轴立设计值N（KN）搭设高度H(m)备注H≤88＜H≤1615＜H≤24H＞241N≤40间隔3跨间隔3跨间隔2跨间隔1跨240＜N≤65间隔2跨间隔1跨间隔1跨间隔1跨3N＞65间隔1跨间隔1跨间隔1跨每跨a、间隔1跨形式支撑架斜杆设置图6.3.2.1-10间隔1跨形式支撑架斜杆设置b、间隔2跨形式支撑架斜杆设置图6.3.2.1-11间隔2跨形式支撑架斜杆设置c、间隔2跨形式支撑架斜杆设置图6.3.2.1-12间隔3跨形式支撑架斜杆设置d、当支撑架搭设高度大于16m时，顶层步距内应每跨布置竖向斜杆。e、规范要求模板支架可调托座伸出顶层水平杆或双槽钢托梁的悬臂长度严禁超过650mm，本方案按600mm控制。丝杆外露长度严禁超过400mm，可调托座插入立杆或双槽钢托梁长度不得小于150mm。图6.3.2.1-13可调托座f、高大模板支架最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个盘扣间距，间距为1m。g、模板支架可调底座调节丝杆外露长度不应大于300mm，作为扫地杆的最底层水平杆离地高度不应大于550mm。底层的水平杆应比标准步距缩小一个盘扣间距，间距为1m，且应设置竖向斜杆。h、模板支架宜与周围已建成的结构进行可靠连接。③对于盘扣式支架，当不设置斜撑而仅采用钢管剪刀撑时，钢管剪刀撑的设置要求如下：a、当支撑架搭设高度超过8m、周围有既有建筑结构时，应沿高度每间隔4个-6个步距与周围已建成的结构进行可靠拉结。b、支撑架应沿高度间距隔4个-6个标准步距设置水平剪刀撑。c、纵横剪刀撑设置与地面夹角为45-60度，上至顶下通地，剪刀撑搭接长度不小于1m，采用不少于3个扣件连接，剪刀撑与立杆交点均采用扣件扣牢。(4)支架顶部纵横向分配梁支架顶托以上分别为横向10#工字钢(随支架布置)和纵向10×10cm方木(间距20cm和30cm)。图6.3.2.1-14纵横向分配梁布置6.3.2.2门洞（支架平台）搭设现浇箱梁上跨地方道路位置，交通量大且不允许中断交通时，为保证道路畅通，须搭设门洞，门洞净高5.5m。1门洞搭设材料支撑体系由下到上分别为：素砼条形基础、钢管、横向双拼工字钢、纵向双拼工字钢、工字钢分配梁、支架体系。2门洞搭设方法万肥路分离立交现浇箱梁门洞支撑体系由下到上分别为：120×100cm素砼条形基础、Ф630×8mm钢管、I40横向双拼工字钢、I40纵向双拼工字钢、I18横向工字钢、盘扣式支架体系。车行道门洞布置净宽为7.4m，净高5.5m。门洞支撑体系搭设施工工艺流程为：条形基础（钢筋安装、模板安装加固、预埋钢板安装、砼浇筑、拆模养护）→钢管安装（与预埋钢板焊接、钢管间横向联结）→横向Ⅰ40双拼工字钢安装→纵向Ⅰ40双拼工字钢安装→横向Ⅰ18工字钢安装→盘扣式支架体系（底托安放、立杆安装、纵横杆件连接、顶托安装、纵横向分配梁安装、模板安装）。图6.3.2.2-1门洞断面图(1)先用全站仪将钢管立柱中心线放出，然后采用墨线将钢管立柱外边线弹出，按墨线位置安装钢管立柱。为保证钢管立柱的垂直度，采用经纬仪对钢管进行定位测量。图6.3.2.2-2螺旋钢管柱布置(2)钢管立柱定位完成后，将钢管立柱与调平钢板之间采用满焊，焊接牢固，焊缝宽度不小于8mm，焊缝高度不小于5mm。(3)条形基础上的钢管安装好后，用18工字钢+10号槽钢，通过焊接将钢管连接成整体。(4)柱顶承重梁安装：柱顶分配梁采用两根I40工字钢并焊作为横梁搭设，横向放在钢管立柱顶部中心，2根并焊，工字钢必须保证上下表面平齐，焊接牢固，避免因局部应力过大而破坏。为防止工字钢横向滑移，在钢管立柱管帽上，工字钢边缘处，左右两侧各用φ25钢筋点焊固定。横梁传力中心线应与钢管立柱中心线重合，事先在钢管立柱顶面上用粉底标出横梁，工字钢定位线。按定位线对横梁进行定位安装。纵梁同样采用两根I40工字钢并焊作为纵梁搭设，间距120cm，腹板位置进行加密，纵梁上安装I18工字钢进行搭设支架，I18工字钢与纵梁每间隔5m采用U型卡固定，I18工字钢全部摆放后在其上方满布竹胶板防止坠物。6.3.2.3上下通道设置及安全防护施工人员上下通道采用定制梯笼，如图7.3-10。上下通道安装位置一般选择在靠近便道侧的墩柱处且地基比较平坦坚实的位置，若地基情况较差，须采用分层换填压实或其它方法进行加固处理。地基上浇筑10cm厚C20混凝土作为安装上下通道的支撑面，砼面应平整，浇筑范围宽出通道四周均为50cm，浇筑时预埋地脚螺栓用于固定通道。通道与墩柱每2m做一道连墙件，确保牢固可靠。通道基础四周严禁有积水现象，必要时在基础四周开挖排水沟，在入口处挂设各种安全警示标语。图6.3.2.3-1上下通道临边防护采用扣件式钢管搭设，设置18cm高踢脚板，内侧满布安全网，如图6.3.2.3-2所示。图6.3.2.3-2临边防护6.3.3支架预压根据钢管满堂支架预压技术规程要求，对1.4m梁高、1.6m、1.8m梁高各选取一跨支架进行预压，支架预压在底模板铺设完成后进行，为防止预压材料对底模板造成损坏，预压前在底模上摆放方木。1预压目的(1)检验地基处理方式的合理性；(2)获取支架的弹性变形及非弹性变形量，为后续支架施工确定预拱度值提供依据；2预压材料和堆载重量采用袋装碎石进行堆载预压，堆载重量按现浇梁自重的1.2倍考虑。支架变形稳定后不小于6小时（且预压时间不少于3天）方可卸载。3预压步骤支架验收→标高测量→荷载就位→一级加载→沉降变形观测→二级加载→沉降变形观测→三级加载→沉降变形观测（持续）→卸载→标高调整。表6.3.3荷载分级预压序号分级堆载分布断面示意图备注1一级本图为预压分级示意图2二级3三级4预压方法(1)支架预压顺序与混凝土浇筑顺序一致。(2)按规范要求分级进行预压：一级→二级→三级，每级加载完成后，每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架顶部监测点12小时的沉降量平均值均小于2mm时，可进行下一级加载。加载完成后，每间隔24小时监测各点标高，当满足下列条件之一时，应判定支架预压合格：①各监测点最初24小时的沉降量平均值小于1mm；②各监测点最初72小时的沉降量平均值小于5mm。对支架的代表性区域进行监测过程中，当不满足上述条件时，对同类型的支架基础处理方式进行调整，调整过后重新选择代表性的区域进行预压。(3)采用2台25t汽车吊对称均匀吊装进行预压。吊装时每台吊车分别设1人进行专人指挥。5监测方法(1)预压观测内容包括：前后两次观测的沉降差、地基总沉降量。(2)预压中应测量下列标高，记录表格应符合规定：加载前测点标高；加载后测点标高；加载后间隔24h测点标高；卸载6h后测点标高。(3)测点布置①地基观测点的布置应符合下列规定：a、沿结构的纵向每隔1/4跨径布置一个观测断面；b、每个观测断面上的观测点设置5个，且对称布置；c、地基条件变化处应加设观测点。②支架变形观测点的布置应符合下列规定：a、沿结构的纵向每隔1/4跨径应布置一个观测断面；b、每个观测断面上的观测点设置5个，且对称布置；c、每组观测点应在支架顶部和支架底部对应位置上布设。(4)监测记录①预压变形观测应采用水准仪；②预压变形观测宜采用三等水准测量要求作业。③地基沉降的监测记录工作应按以下顺序进行：a、所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作；b、在支架地基处理之后，预压荷载施加之前，测量记录原地面的标高；c、全部预压荷载施加完毕后，记录各测点的标高；d、每间隔24h观测一次，记录各测点的标高，计算前后两次沉降差；e、当地基预压符合验收规定时，认为地基沉降达到稳定，可以进行卸载；f、卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即地基回弹量；g、计算地基总沉降量。④支架变形监测记录工作应按以下顺序进行：a、所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作；b、在支架搭设完成之后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部和底部测点的原始标高；c、每级荷载施加完成之后，记录各测点的标高，计算前后两次沉降差，当各测点前后两次的支架沉降差满足规范时，可以施加下一级荷载；d、全部荷载施加完毕后，每间隔24h观测一次，记录各测点标高；当支架预压符合验收规定时，可进行支架卸载；e、卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形；f、计算支架总沉降量，即非弹性变形。6施工预拱度设置在支架上浇筑箱梁混凝土施工过程中和卸架后，箱梁要产生一定的挠度。因此，为使箱梁在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。在确定预拱度时考虑下列因素：卸架后箱梁本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载作用下的非弹性变形，支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；由温度变化而引起的挠度；由砼徐变引起的徐变挠度。在预压结束后，模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，地基是否下陷，脚手架是否有明显变形等，发现问题及时处理。根据预压试验中的沉降观测并画出沉降曲线，沉降值稳定后，测出所有点的标高，经技术工程师和监理同意方可卸载。全部卸载完成后，测量各点的标高，计算出支架和地基的弹性变形及非弹性变形，以便确定支架、模板准确的预拱度，确定预拱度后，后续模板支设标高按此控制。7预压施工注意事项(1)支架外侧应设置栏杆等防护设施，防止意外冲撞支架的事故发生。(2)支架预压时，应安排专人进行指挥，按设计荷载分阶段进行预压。(3)支架预压前，应对支架地基周围做好排水设施，防止雨水或积水浸泡支架地基。(4)每一级加载时，通过测量观测，无异常后方可进行下一级加载。(5)尽量避免在夜间进行吊装预压。(6)支架预压严格按方案执行，不可局部堆载过高。6.3.4模板施工1模板选择模板均采用木模板，面板采用优质竹胶板，竹胶板尺寸为244×122×1.5cm。楞骨采用5×7cm木方、10×10cm木方、10×15cm木方，10号工字钢。2模板制作、安装和加固表6.3.4模板制作、安装和加固要点序号项目制作和安装要点备注1底模1、支架搭设好后，在支架铺设横向10#工字钢，间距随支架布置，纵向铺设10×10cm的方木。用3m直尺检查底模平整度，对误差大于3mm者进行调整。宽度随桥梁宽而定。模板接缝处采用密封胶条处理。2、底模安装根据梁体计算预拱度及支架预压成果设置施工预拱度，确保梁体线形满足要求，按两端为零，跨中为最大值，其余按二次抛物线设置。模板加固具体方法详见附图。2侧模1、模安装时设临时支撑，以保持模板的稳定。2、复核模板曲率、高程，通过调整以符合设计或监理工程师的要求。应使板面平整光洁，曲线顺适流畅，以使混凝土表面整洁美观。3模板加固和安装的其它要求浇筑砼前，模板必须彻底清理干净，底部应完全没有锯末、刨花、铁锈、污垢、泥土或其它杂物。为确保箱梁的外观质量，箱梁的外侧翼缘模具有足够的强度、刚度，底侧模、边模支撑牢固，严格控制中线、桥梁宽度和底模标高，同时注意预埋伸缩缝、护栏钢筋。每个箱室均在图纸要求处设置通气孔，施工时合理布设。清除骨架内的杂物，进行边模、侧模的拼装，模板立好后先由质检工程师自检合格后，报请监理工程师复验，合格后方可浇筑砼。箱梁顶板模板在底板、腹板混凝土浇筑后安装。方便箱梁箱室施工人员进出，在每箱室长度L/4处顶板开设人孔，人孔大小以方便施工，满足箱室内模板、支架等材料进出为原则，减少对结构的影响，孔周设4根Φ12加强箍。在内模板拆除、张拉、封堵清理后，焊接连接预留筋，以吊模形式安装模板，然后浇筑砼，完成封人孔工序。悬臂下缘设半径为1.5cm的滴水槽，距悬臂端部10cm，采用半PVC管。6.3.5钢筋施工连续梁钢筋均在钢筋加工厂进行放样、加工成型，然后用汽车运至施工现场，由起重机吊运配合绑扎安装。非预应力钢筋的加工与安装应符合相关规定，钢筋安装的允许偏差值，应严格遵照规范的规定办理。钢筋试验按规程办理。钢筋绑扎应牢固并满足设计及规范要求。任何连接区段钢筋接头率不得大于50%。1钢筋进场与验收(1)施工用钢筋须按设计图纸规定的型号、规格、数量、材质进行采购，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径等应符合设计要求，如需代换时应经设计和监理工程师同意。(2)进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋进场同时，应具备厂家的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。(3)钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，并按批次抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准的规定和设计要求。(4)进场的钢筋宜进库存放，露天存放的钢筋应垫高并加遮盖。钢筋进场后应查对标牌，外观检查，并按有关规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。(5)钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。经检验合格后的钢筋在加工和安装过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著变化不正常时，应进行化学成分检验或其它专项检验。2钢筋加工(1)钢筋加工前的准备工作连续梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；核对钢筋规格及数量，检验所用钢材合格证等，保证材料的外观、尺寸、规格符合设计要求。根据设计图纸，工班据单下料、加工。表6.3.5-1钢筋加工尺寸验收标准项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5(2)如钢筋生锈或有片状锈斑，必须进行除锈处理，将锈迹清除干净。有锈钢筋如未经除锈处理，不得进行对焊、冷拉、调直等钢筋加工作业，不准直接切断而转入下一道工序。(3)钢筋拉伸调直后不得有死弯(发现死弯，应截去)，如发现拉伸过程对焊接接头有裂缝、拉断等，应加强检查焊接质量，如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时反映，对材料进行复查。(4)工班下料时，应根据梁段钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。同规格钢筋下料时，根据长度不同长短搭配，先断长料后断短料，以减少钢筋接头。(5)钢筋下料时应确保尺寸准确无误，可在工作台上标出尺寸刻度或设置断料尺寸用的挡板。切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。钢筋的断口不得有马蹄或起弯现象，钢筋下料长度应符合有关规定。(6)钢筋弯曲前，应根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线时应根据不同弯曲角度扣除弯曲周值（见下表）。表6.3.5-2钢筋弯曲调整值项目弯曲角度/调整值钢筋弯曲角度30°45°60°90°135°钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d0.5d(7)纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，直径大于等于22mm的钢筋采用机械连接，接头等级为Ⅰ级。焊接接头符合相关规程的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。(8)绑扎钢筋时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待第一次砼浇筑完成后并接茬清理干净后安装内模后再进行顶板钢筋的绑扎。(9)钢筋绑扎的施工方法及注意事项： ①钢筋骨架制作前，将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。②钢筋下料前，核对半成品钢筋的型号、规格、直径、长度和数量，如有错漏，及时纠正、增补，严格按照图纸要求加工并进行标识。③钢筋绑扎时确保箱梁净保护层厚度符合设计要求，钢筋保护层垫块采用混凝土垫块，每平方米不少于4块；保护层垫块若设在纵横钢筋交叉点处，要求该钢筋交点处点焊。④如钢筋绑扎时和预应力管道发生冲突，适当移动钢筋位置以避让预应力管道，但不得随意截断钢筋。⑤受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头设置在内力较小处，接头错开布置。⑥钢筋的弯制和末端弯钩符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。⑦为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式保护层垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。钢筋保护层采用梁体同等等级混凝土垫块，保证梁体的耐久性。表6.3.5-3钢筋安装质量检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：长度≤20m时，每构件检查2个断面；长度＞20m时，每构件检查3个断面同排梁、板、拱肋及拱上建筑±10±52箍筋、构造钢筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件测10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30%抽测宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20尺量：按骨架抽查30%5△保护层厚度（mm）梁、板、拱肋及拱上建筑±5尺量：每构件各立模板面每3㎡检查1处，且每侧面不少于5处6.3.6预应力管道安装和穿束1材料要求(1)预应力钢绞线进场检查首先，进场材料有出厂质量保证书或试验报告单。其次，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂，油渍等物质。另外，进场材料须进行力学性能检验。钢绞线进场从每批钢绞线中任取3盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验。每批为同一编号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成，每批重量不大于60t。检查结果，如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复检，如仍有一项不符合要求，则该批为不合格产品。但供方可以重新分类，作为新的一批提交验收。(2)波纹管的进场验收波纹管外观要求清洁，内、外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。(3)锚具的进场要求外观检查，从每批中抽取2%的锚具且不少于10套，检查外观和尺寸。如有一套表面有裂纹超过产品标准的允许偏差，则取双倍数量锚具重新检查；如仍有一套不符合要求，则逐套检查，合格者方可使用。硬度检验，从每批中抽取3%的锚具且不少于5套，对锚具和夹片进行硬度试验。每个零件测试三点，其硬度在设计要求范围。如有一个不合格，同锚具的外观检一样进行检验。(4)材料存放要求预应力钢束、锚具和波纹管放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。2波纹管加工及安装预应力管道采用塑料波纹管，波纹管在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ12的钢筋焊成“井”型架夹住管道点焊定位在箍筋及架立筋上。如管道位置与骨架钢筋相碰时，保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。施工时根据设计图纸要求，定位筋直线段间距不大于0.8m，在钢束曲线段不大于0.5m，预应力钢束弯折曲线段设置有环形加强筋，保证管道位置正确。锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。所有管道均在每个顶点设置排气孔。内径最小为20mm，与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件，长度足以从管道引出结构物外。注意事项如下：安装时，按“波纹管依钢筋、钢筋让波纹管”的原则进行安装，用Φ12的钢筋焊成“井”型夹住管道点焊在箍筋及架立筋上，以防浇筑砼时波纹管上浮。波纹管安装就位过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还要防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束、张拉及灌浆。对在混凝土浇筑之前穿束的管道，预应力筋安装完成后，进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并检查预应力筋能否在管道内自由滑动。3预应力钢绞线加工及安装由于箱梁分两次浇筑，故预应力钢束分两次安装；第一次在砼浇筑前安装底、腹板钢束；第二次在砼浇筑前安装顶板钢束。安装前检查锚垫板和孔道，锚垫板的位置准确；孔道内做到畅通，无水和其他杂物。钢绞线的下料长度按设计长度表中的下料长度（包含张拉工作长度）进行下料；钢绞线下料采用砂轮锯切割，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤；按设计预应力钢束编号编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，后用18～20#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为1～1.5m，编扎成束的钢绞线做到顺直不扭转。成束的钢绞线按编号分类存放，搬运时，支点距离≯1.5m。为便于穿束，将穿入端用铜焊制成锥体状，且加以包裹，以防穿坏波纹管。管道安装完毕后，其端口采取可靠措施临时封堵，以防止水或杂物进入。表6.3.6预应力质量检验标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标(mm)梁长方向±30尺量：每构件抽查30%的管道。每个曲线段测3点，直线段每10m测1点，锚固点及连接点全部测梁宽方向±10梁高方向±102管道间距(mm)同排±10尺量：每构件抽查30%的管道，测2个断面上下层±103△张拉应力值(Mpa)满足设计要求查油压表读数：每根（束）检查4△张拉伸长率(%)满足设计要求，设计未要求时±6尺量：每根束检查5断丝滑丝数每束1根，且每断面总数不超过钢丝总数的1%；钢筋：不允许目测：没根（束）检查6.3.7砼浇筑现浇箱梁砼分二次浇筑，第一次浇筑底腹板，第二次浇筑顶板，边腹板第一次浇筑的施工缝设在翼缘板根部向上高1cm的位置，第二次浇筑时的混凝土可将此施工缝遮住，美观整齐。第一次浇筑时，需用废旧竹胶板遮盖翼缘板处模板，防止第一次浇筑混凝土时污染模板，影响混凝土外观。根据每次浇筑箱梁的宽度及高度计算总砼方量，采用泵车浇筑。分次浇筑示意见图7.8-1。泵车站位示意图如图7.8-2。图6.3.7-1现浇箱梁分次浇筑示意图6.3.7-2现浇箱梁浇筑时泵车站位示意1沉降观测在浇筑的事前、事中、事后安排测量组对支架的沉降进行观测，观测的时间和方法如下：在边腹板的模板顶每隔5m布点，在每浇筑一个施工段（10m为一个施工段）浇完两层后，对该段进行观测。另外，可根据现场的情况灵活布点和选择适当的时间进行观测。2试验监控(1)现场搅拌站原材料控制①中砂：细度模数，含泥量；②碎石：连续级配，压碎值，含泥量，针片状；③水泥：3天抗压强度，28天抗压强度；④外加剂：高效缓凝减水剂，实际减水率。(2)拌和站砼生产控制①根据每天检测砂、石含水量，把试验配合比调整为施工配合比。②试拌第一锅砼，观察砼拌合物的均匀性、工作性、和易性等，并报请试验监理工程师，齐同检测砼塌落度，并做好记录，如不符合要求则进行调整。③前场对测定砼情况及时反馈回到后场，并旁站做好记录。④施工现场浇注完毕，前场后场试验员汇总砼记录表。3总体的浇筑顺序(1)纵向浇筑顺序第一次混凝土梁浇筑对支架影响大，综合考虑了对支架的影响、结构特征的要求和便于施工管理三方面。分段从低向高进行混凝土浇筑，浇筑分段以砼2小时初凝控制。(2)布料顺序第一次混凝土浇筑是整体性的，一次浇筑完成，在过程中不可留施工缝，且要避免冷缝的发生，所以布料方法是最关键的。布料考虑了三个方向：纵向、横向、竖向，并对三个方向进行划分成各个单元进行浇筑。混凝土竖向分层厚度为30cm，纵横向分段长度以上次浇筑的混凝土不初凝为准。布料时先从腹板上部浇筑腹板与底板的倒角位置，按边腹板、中腹板、横梁、底板的顺序布料，根据混凝土出站时间、罐车等待时间等，计算混凝土等待时间，随时观察混凝土状态，及时调整布料顺序及位置，避免冷缝发生。4砼浇筑过程的施工工艺要点和相关技术要求(1)模板、支架、预埋件等的检查①浇筑前检查a、对模板进行彻底的冲洗干净，并在浇筑前用水湿润木模板；b、对模板的对顶，拉杆等进行重新检查，确保牢固，受力均匀；c、对支架的各构件进行检查，特别是顶托应安排人员重新紧固；d、重新对预埋件的检查，包括箱体排水孔和通气孔的PVC管有否漏放，以及波纹管通气孔的密封性，锚垫板是否稳固等等。②浇筑中检查a、密切监视模板、支撑、支架的情况，发现问题及时解决和汇报b、若有不稳定或变形的情况，应立即停止浇筑，查明原因，并采取相应措施。(2)砼浇筑①首次浇筑高度是腹板的倒角位置，边腹板浇筑到倒角的位置向上1cm。②纵向每个施工段首先在腹板和横隔梁位置下料，第一层浇筑厚度是以封堵底板的高度为宜。第二次浇筑腹板后每次分层厚度是30cm。③振捣时选用经验丰富的作业工人，严格按规范下料和振捣：a、砼倾落高度不得超过2m；b、砼堆积高度不宜超过1m；c、上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上；d、倾斜分层坡度不宜过陡，浇筑面与水平夹角不得大于25°；e、振捣上层砼时插入下层5-10cm，以促使上下层相互粘合；f、插入式振捣器振捣时，除了做到快插慢拔外，振动棒各插点间距应均匀，不要忽远忽近，一般间距不应超过振动棒有效作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。g、用插入式振捣器时，应尽量避免将振动棒触及钢筋、波纹管及预埋件；不得采用振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振密，以免因振动使钢筋位置变动、降低钢筋与混凝土之间的粘结力。h、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面平坦，泛浆。④必须加强监控的关健部位a、底板与腹板的撇角处混凝土振捣要密实；b、锚头位置和钢筋密集的地方要用35mm振动捧振捣；c、横隔梁必须分层振捣密实；d、支座位置钢筋网片密集，必须仔细振捣。⑤修面：底板的高度按标高线进行修平，砼在初凝前进行二次抹面收浆，减少收缩裂缝的产生和保证底板面的平整。顶板采用振动梁+人工收光抹面+机械磨光+机械拉毛的工艺进行施工。图6.3.7-3现浇箱梁顶板浇筑施工⑥其他注意事项a、防止砼自重偏心对支架稳定性的影响，特别是横梁和腹板部位；b、后浇混凝土引起的支架沉降对先浇混凝土（已初凝部分）的影响；c、振捣符合上述规范要求，避免蜂窝、麻面或过振离折现象；d、上层砼要在下层砼初凝前浇筑，以免出现施工冷缝；e、采取措施防止预应力管道和排气孔进浆凝固，浇筑前对预应力管道和排气孔进行全面检查，对有孔洞、管道接口损坏的进行修补，防止漏浆堵塞管道；端头锚垫板与模板接触牢固、严密，防止管道灌浆，浇筑时，对管道接头处小心振捣，防止接头开裂，安排专人对排气孔进行检查。f、采用模板在翼板位置遮挡砼下料，尽量减少砼对翼板模板的污染。⑦清理a、清理波纹管和钢筋上的碎砼。b、第一次浇筑时清理干净翼板位置模板的砼浆，在未凝固时及时冲刷；5冲毛或凿毛第一次砼浇筑完成后，应对新旧砼结合面采用高压水冲毛处理或采用电镐凿毛处理。冲毛作业时，施工人员要穿防护服、防滑胶鞋和戴防护眼镜。具体冲毛开始时间一般在混凝土初凝之后进行，且冲毛压强与混凝土强度之比控制在2.0左右。每支喷枪由操作人员拧紧，将枪口对准打毛部位，枪头距冲毛面10~15cm，枪与地面的夹角一般75度左右。操作人员集中精力，按射流与混凝土表面接触的轨迹进行扫射，每排扫射要有少量重叠，以免打花。6养护砼应在初凝后及时覆盖并洒水养护，保持湿润状态，覆盖方式为塑料薄膜+土工布。当气温低于5℃时，应覆盖保温养生，不得洒水养生。不得使用污水或有害于砼以及强度发展的水养护。养生一般为7天。养生期不得使砼受外力作用。7拆模侧模在强度达到2.5MPa能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。在混凝土强度达到设计的80%时，可拆除箱室内模，且内模应在预应力张拉前拆除。模板拆除不允许用猛烈敲打和强扭的方法进行，模板严禁乱扔。拆除后的模板应及时进行维修、整理，分类堆码整齐并覆盖，防止日晒雨淋。6.3.8张拉、压浆张拉采用智能张拉设备，张拉设备包括千斤顶、油泵、压力表等设备。最大公称输出力应为施工所需张拉力的1.2倍～1.5倍。油泵内液压油应在累计使用500h后应更换一次。压力表最大量程为施工所需张拉力的1.5倍～2.0倍，精确度等级应为1.0级。智能化张拉系统应成套校正、检验和标定，合格后方可使用。1张拉注意事项管道安装应平顺，其端部的中心线应与锚垫板垂直，应采用定位架固定，定位架间距在直线段不应大于80cm，曲线段和扁平波纹管不应大于50cm，且在施工期间不应产生位移。安装完成后，应对管道的完整性、定位和连接进行检查。预应力筋穿束前，应吹干管道；混凝土养生前，应采用专用止水塞封堵管道出入口和压浆孔。应对伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值偏差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于4mm。在预应力筋张拉、锚固过程中及锚固完成后，均不应大力敲击或震动锚具。预应力筋锚固后需要放松时，对夹片式锚具宜采用专门的放松装置松开，对支撑式锚具可采用张拉设备缓慢地松开。不应在预应力筋存在拉力状态下直接将锚具卸去。对于需再次锚固的预应力筋，不应使有夹痕的部分进入受力段。预应力筋在实施张拉或放张作业时，应采取有效的安全防护措施，预应力筋两端的正面不应站人和穿越。根据设计图纸要求，预应力钢束张拉必须在混凝土强度达到设计值的90%，弹性模量不小于设计值的85%，龄期不小于7天后，方可进行张拉施工。预应力钢束在每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1根，同一截面上的断丝之和不得超过该截面钢丝总数的1%。张拉预应力时尽量做到上下左右对称张拉。严禁电弧切割预应力钢束，切割后预应力筋的外露长度不应小于3cm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。张拉应对称、均衡张拉，按0-初应力-张拉控制应力持荷5min后锚固，由智能张拉设备自动完成。2智能张拉系统工艺原理桥梁预应力智能张拉系统指一种预应力自动张拉设备及其计算机控制系统，主要由预应力智能张拉仪、智能千斤顶、自带无线网卡的笔记本电脑、高压油管等组成。其以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标，系统通过传感技术采集每台张拉设备(千斤顶)的工作压力和钢绞线的伸长值(含回缩量)等数据，实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备(泵站)接收系统指令，实现张拉力及加载速度实时精确控制。系统还根据预设程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成整个张拉过程。图6.3.8-1智能张拉系统工艺原理示意(1)预应力智能张拉仪此设备为超高压动力输出装置，它的作用主要是为梁体的张拉装置（千斤顶）提供可靠、稳定的提升动力，具有提升、保压、回程等功能。该设备能够精准的实现程序设定的命令，通过无线通讯接口确保数据通讯的可靠交互。预应力智能张拉仪结构构成，见下图。图6.3.8-2智能张拉仪结构(2)智能千斤顶它采用新型密封件，高压自增强油缸强度，优化千斤顶结构尺寸，在保证千斤顶行程，油压不变的前提下，重量比常规穿心式千斤顶减轻30％～45％，使千斤顶的重量出力比达到0.6：1，同时千斤顶长度和外径减小，能减小预留钢绞线的长度，可广泛应用于先张法和后张法的预应力施工。自身附带电子位移传感器，用于千斤顶内缸伸长量的测试。具有精度高、误差小、量程大、移动平顺等特点；自身附带高精度压力传感器，能精准测量千斤顶输出的力值。图6.3.8-3智能千斤顶(3)设备无线连接本系统采用局域网WIFI连接计算机与智能张拉仪，利用计算机自带的无线网卡，使用方便快捷，性能可靠。(4)高压油管油管包括进油管、回油管，构成千斤顶提升、回程的油路。(5)系统特点①采用创新性设计，精确控制张拉力值大小，精确测量预应力筋伸长量，实现自动补张，自动采集预应力筋伸长量，及时校核伸长量误差，精确实现“双控”操作。②可同时控制两个或多个千斤顶的张拉，真正实现“多顶同步”张拉施工工艺。③张拉加载速率、停顿点、持荷时间等张拉要素自动控制。④系统采用无线采集控制，远程监控，便于操作，模块化设计，具有较高可靠性及可维护性。⑤掌握梁板信息和张拉有关的技术信息，能实现验收评估自动化。⑥随时掌握张拉设备的状况，如性能、校准状况等。⑦智能分析处理数据，自动形成工程管理所需的各种报表。⑧能及时自动反馈数据至相关部门，相关部门可及时下达指令。⑨系统采用傻瓜式操作控制，软件界面友好，易于操作，可靠性高。⑩该电动液压装置采用立式电机安装，油泵内置油箱，噪音小，漏泄小，寿命长，结构合理，手动、自动一体化设计。3智能压浆系统工艺原理采用智能压浆设备进行压浆，压浆料采用专用压浆料。压浆前应在工地试验室对压浆料加水进行试配验证，经试配的浆液满足公路桥涵施工技术规范的要求后方可压浆。大循环预应力管道智能压浆系统特指预应力自动压浆装置及其计算机控制系统，其主要技术原理如下：系统由系统主机、测控系统、循环压浆系统组成。浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂质，消除致压浆不密实的因素。在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整，保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满。主机判断管道充盈的依据为进出浆口压力差在一定的时间内是否保持恒定。在预应力混凝土张拉完成后，采用快硬砂浆或快硬水泥对端头预应力筋与锚具间缝隙进行封堵，同时布置施工设备及机具。准备工作完成后，启动压浆系统LZJ02进行压浆作业。(1)智能压浆台车构成①高速制浆机：此设备将成品压浆料和水进行高速搅拌，制作可用于压浆用的浆液，其转速不低于1000r/min，叶片线速度>10m/s。②低速储浆桶：浆液在高速桶内配置好以后导流至此桶内低速搅拌（转速85r/min）储存，以保持流动度和不因发热而改变性能（浆液一直处于高速搅拌状态则易发热而性能改变）。③灰浆泵：此为动力输出装置，将低速储浆桶内浆液加压并输送至预应力管道内。④水胶比测试仪：用于测量低速搅拌桶内浆液的密度与水胶比。⑤进浆测控仪：此设备包含压力测量装置、流量测量装置、进浆-溢流阀，能准确测量管路中浆液的压力和流量、控制浆液的流向。⑥返浆测控仪：此设备包含压力测量装置、流量测量装置、返浆阀和调压阀，能准确测量管路中浆液的压力和流量、进行系统的自动调压。(2)设备无线连接该系统采用局域网连接计算机与智能压浆台车，性能可靠，有效控制距离为200m。(3)高压橡胶管此设备为浆体的流动提供管路。需要现场连接的管路有吸浆管、进浆管、返浆管、两孔对接管，可承受最大压力为8MPa。(4)系统特点①实时监测水胶比系统水胶比测试仪实时监测浆液水胶比，当实测水胶超过规范要求时及时给出警示信息。②精确控制压力系统通过每次压浆时实测管道压力损失，以出浆口满足规范最低压力值为原则设置灌浆压力值。保证沿途压力损失后管道内仍满足规范要求的最低压力值。③实时监测流量、自动计算管道内浆液体积系统智能测控仪可监测实时进浆、返浆流量及计算管道内浆液体积与充盈程度。④浆液循环排气对于曲线管道，一次过浆往往很难将管道内的空气完全带出，而采用大循环回路方式，将出浆口浆液导流至储浆桶，从而可使得浆液在管道内持续循环，通过调整泵排流量将管道内空气完全排出，同时通过浆液循环带出孔道内残留杂质。⑤自动测试管道压力损失及自动调压通过浆液持续循环实时测试管道进、出浆口压力损失值，并自动调整灌浆压力以保证全管路灌浆压力值满足规范的相应要求。⑥智能分析处理数据，自动形成工程管理所需的各种报表。⑦能及时自动反馈数据，相关部门可根据反馈数据及时下达指令。3张拉施工方法(1)智能张拉施工工艺流程图6.3.8-4智能张拉施工工艺流程(2)准备工作准备与张拉系统能配套使用的限位板、锚具、夹片，电脑（预装操作系统及软件，自带无线网络适配器），三相电缆，太阳伞等必须准备齐全。对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好、配件齐全.核对专用千斤顶的编号，由于专用千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意对应正确的标定公式。（标定报告附后）确定好待张拉的梁板。进行技术交底，学习熟悉系统软件说明文件。布置张拉控制站。控制站选择在确定待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作、无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源以保证电脑张拉过程中不掉电，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘等功能，安装好控制软件。将张拉仪主机和专用千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保持直线可视状态。(3)电线连接由专业电工连接好三相电源（连接三根火线），接电箱中，一般数字2、4、6位置代表火线，字母N代表零线。不应该剪断或拆除接线插头，连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常。严禁带电状态下作电线连接操作。(4)油管连接连接好油管：仔细检查油嘴及接头是否有杂质，必须将其擦拭干净，确保进油管与回油管不被混淆。回油管在千斤顶的安装位置为张拉时千斤顶远离梁板的一段，即千斤顶安装了黑色安全阀的一端；油管连接处必须使用铜垫片以防止漏油。油管的保护弹簧应当靠近油嘴处以延长油管使用寿命。油管连接位置示意图。如图所示，进油管安装位置靠近数据线接口，保护弹簧靠近油嘴起到保护作用；回油管安装位置远离数据线接口，回油管的另外一端安装在千斤顶带有安全阀的油嘴处。(5)专用千斤顶、天线、数据线安装安装好限位板以后，起吊专用千斤顶。千斤顶必须采用钢丝绳起吊以确保安全。起吊之后，安装好工具锚、工具夹片。工具夹片的安装必须符合规范相关要求。工具夹片未起作用或未完全起作用都会导致最终伸长量误差偏大。然后连接张拉仪与千斤顶的数据线，张拉一孔完毕，不得拉扯该数据线用于移动千斤顶。为了使钢绞线受力均匀，应当采用梳编穿束工艺，接下来安装好仪器天线。(6)锚具安装安装完毕，计算机操作人员对以上安装步骤和部件进行检查。(7)张拉施工智能操作要点控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行15～30分钟预热。通知梁板两边工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始张拉”按键，“第1次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，严禁人员站立在钢绞线正对面，防止钢绞线及夹片弹出发生人员伤害。如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“急停指示”按钮，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫粗钢筋等。(8)张拉结束整片梁板张拉施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管。张拉系统所有设备在张拉完毕以后必须妥善保管，仪器、千斤顶都必须有良好的防晒、防水措施。定期维护。油量不足情况下应及时加注符合要求的抗磨液压油。每三个月更换一次液压油。4压浆施工方法(1)施工工艺流程图6.3.8-5智能压浆施工工艺流程(2)设备放置与控制台的设立预应力智能压浆台车宜放置在待压浆预应力管道的注浆端，距离不宜过远，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压浆台车5～50m的范围内。(3)管路连接与循环模式双孔交叉循环压浆模式：采用双孔交叉循环压浆模式，连接方式如下图所示：预应力智能压浆台车1与台车2同时工作，通过两侧预应力智能压浆台车内浆液的不断交换循环，解决了长管道循环排气的难题；循环结束后关闭阀2、阀2'，开启阀门3、阀3'，两侧智能压浆系统分别进行孔外循环与自动调压；压力调节至预设值后分别自动锁压，关闭阀1、阀1'，保证进口压力达到规范要求值。图6.3.8-6双孔交叉循环模式管路连接(4)配置浆液根据规范要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为0.26～0.28，其初始流动度应大于10～17s，30min后的流动度应不大于20s。预应力智能压浆台车高速制浆机转速不低于1000r/min，可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，本项目采用专用压浆料。制备浆液时，应先在制浆桶内加入量好的水，然后加入压浆料，再开启搅拌机进行搅拌，压浆料加入过程中应缓慢，以免水泥成团，搅拌不开，搅拌时间不低于2min。(5)压浆准备压浆设备的配备应能保证连续工作条件，根据压浆孔道高度、长度、形态等条件选用合适的压浆泵。压浆泵应配备计量校验合格的压力表。压浆前应检查配套设备、输浆管和阀门的可靠性。应对孔道采取防护措施，防止养护用水等杂物进入。预应力筋穿索前，应对孔道进行清洁处理，宜使用压缩空气将孔道内的杂质吹出。压浆前设置压浆阀，出浆阀、出气阀，出浆阀应设置在孔道最上方。(6)检测孔设置施工前，必须在有可能出现压浆不饱满的地方设置检测孔，用于内窥镜检查压浆饱满情况，作为检查工艺可靠性的手段和质量监督的手段。检测孔放置在可能出现排气量大、泌水集中的部位，主要包括锚垫板附近，负弯矩顶面处，可能积留空气的弯点。内窥镜检测孔的安装：在结构混凝土浇筑前在预应力孔道设定的检测部位设置直径约20mm的孔；将固定带有透光膜的专用观测接头连接在预应力波纹管的钻孔上；接长管到梁板构件混凝土浇筑面以外并采取固定措施，安装过程应做好专用观测接头与波纹管间的密封，混凝土浇筑过程中做好内窥镜检测孔的防护。内窥镜检测操作：电子内窥镜按操作使用说明书正确连接系统，各连接点接口的安装必须准确、可靠、牢固，检查无误后，通电进行各项功能的检查、调试，应符合要求。探头进入检测孔道，用显示器来引导探头的方向，安全到达检测位置，不得强行插入、拉出，注意保持探头清洁。内窥镜检测密实性判定规则：光束以一定角度照射时，与周围边界连续，离光源近的部分（前半部分）有阴影，离光源远的部分（后半部分）为亮影，判定为孔道压浆不饱满有凹坑；在光束照射下，观察到与周围浆体色泽不同的光滑无凹陷时，判定为浆体不均匀或孔道杂物清理不到位。如发现孔道内压浆不密实、有凹坑，可破坏透光膜后进行补压浆，修复缺陷；如检测发现孔道压浆不饱满，以及浆体不均匀或孔道杂物清理不到位的缺陷，均应分析缺陷形成的原因，检查整改相关施工工艺。(7)压浆管、排气管、检测管设置压浆、出浆口，排气口应使用φ20mm以上的耐压管，出浆口和排气口管的自由长度在1.0m以上，压浆前和压浆后都必须保持其垂直状况。压浆管应采取定位措施，预应力筋的形状为W形时，在向下弯曲开始位置（最高处）以及0.5m左右的前面设置中间排气口。压浆管必须确保孔道里的气密性，压浆前，压浆管应保持垂直和封闭。具体设置如下图所示：图6.3.8-7锚具部压浆管和排气管示意图图6.3.8-8波纹管压浆管和排气管示意图(8)压浆施工浆液压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆液从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆液流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔进入；对结构或构件中以上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一孔道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。浆液自拌制至压入孔道的延续时间不应超过40min。浆液在使用前和在压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度，必须废弃。对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5～0.7MPa；对超长孔道，最大压力不应超过1.0MPa；对竖向孔道，压浆的压力宜为0.3～0.4MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，应保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3～5min。压浆后应通过检查孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补压浆处理。压浆过程中，每一工作班组应制作留取不少于3组尺寸为（40mm×40mm×160mm）的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为评定水泥浆质量的依据。在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停压浆”、按下智能压浆台车“急停”按钮，停止压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。每一次压浆完成后，设备自动溢流，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查仪器是否正常等等。一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备”进行管路冲洗，冲洗宜选择高流量低压力档进行，并直至返浆口与溢流口均流出清水5min以上为止。整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆下高压管。压浆系统所有设备在压浆完毕以后必须妥善保管，仪器都必须有良好的防晒、防水措施。定期维护。电动液压阀、电动调压阀、水胶比测试仪每使用1个月必须进行维护保养，清除里面浆液凝固后的沉淀。6.3.9封锚（端）张拉施工完成后，切除外露多余的钢绞线，清水冲洗，高压风吹干，然后进行封锚（端）。封端混凝土浇筑前，应先凿毛梁体端面混凝土，保证封端混凝土与梁体混凝土结合成一整体，封端钢筋应与梁体钢筋绑扎形成钢筋骨架，封端后混凝土表面应采取涂涮防水材料等，作好防水措施。1封锚（端）按如下两种情况施工(1)封锚主要是指锯齿块张拉端封锚，此处多为单束或双束锚头，少数才会有多束锚头，面积较小，端面较低，施工较为简单。(2)封端主要是指合拢段张拉端封端，此处锚头较集中，面积较大，端面较高施工较困难，按有关设计图施工。封端在边跨横梁合龙并压浆后即可进行，由于连续梁一般较长，热胀冷缩影响较大，封端的长度应根据施工时的环境温度而定。2封锚（端）：采用无收缩水泥砂浆封锚。凸出式锚固端锚具的保护层厚度不宜小于50mm，外露预应力筋的保护层厚度不宜小于30mm。封锚（端）混凝土与梁体混凝土等强。锚头端面，混凝土浇筑前应进行凿毛、冲洗、清理，以利新老混凝土结合，注意不要损坏预应力束的锚固。封锚（端）模板安装、钢筋绑扎、混凝土拌合、浇筑、震捣，以及混凝土的养护和拆模按有关规定办理。为确保封端混凝土浇筑密实，封端模板应按高度分段开窗，用铁锹上料，边浇筑边用竹片插实、振捣，至混凝土表面平整不冒泡再封窗口，直至模板顶端。6.3.10拆架落模现浇箱梁预应力工程施工完成，经过单位工程负责人、质量自检人员的检查验证，确认不再需要支撑体系时，方可拆除。支架拆除前先做好建筑物表面的产品保护措施，支架上的材料、工具、杂物和垃圾清理干净，施工管理人员向操作人员进行安全技术交底，做好警戒范围和有关危险标志的设置。拆架程序遵守由上而下，先搭后拆、后搭先拆的原则，1盘扣支架拆除盘扣支架拆除时先松顶托，使底梁板、翼缘板底模与梁体分离；拆架时一定要先拆箱梁翼板后底板，并必须从跨中对称往两边拆。支架拆除分两阶段进行，先从跨中对称往两端松一次支架，再对称从跨中往两端拆，而且在整个拆架过程中必须有技术人员跟班指挥与检查，以防拆架产生过大的的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝，多跨连续梁要同时从跨中对称拆架。做到一步一清、一杆一清；拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣；拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。支撑的拆除应从一端走向另一端、自上而下逐层地进行；同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行。工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安全防护用品。拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖。拆下的钢管、配件等，应成捆用机械吊运至地面，防止碰撞，严禁抛掷。拆除底模板和主次楞时，先将支架可调顶托松下，用钢钎撬动模板，使模板卸下。拆除底模时，应设临时支撑，防止大片模板坠落；拆除时逐块拆卸，不得成片松动、撬落或拉倒；严禁站在悬臂结构上面敲拆底模，严禁在同一垂直平面上操作；拆除时尽量不碰撞混凝土，保证其表面及棱角不受损伤；拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。2门洞或支架平台拆除门洞或支架平台上的支架全部拆除完成后，从上到下再逐一拆除门洞和支架平台。纵向支撑：采用卷扬机或装载机缓慢移至翼板外侧，再吊至地面。横向支撑（工字钢）：采用装载机缓慢卸下。钢管立柱：钢管立柱采用气割从底部割除，割除前先采用装载机扶稳钢管柱，防止突然歪倒造成安全事故，割除后缓慢放下钢管运至指定地点。条形基础：采用人工辅助机械破碎成小块，然后采用装载机运出。6.4验收标准模板支架根据情况按进度分阶段进行验收：基础完工及支架搭设前；超过8m的高支模架搭至一半高度后；搭设高度达到设计高度后和混凝土浇筑前。验收填写验收记录表。表6.4-1支撑系统检查办法及标准序号检查项目要求检查办法检查时间1支架地基平整坚实，有排水设施目测硬化后无沉降，底托与砼面接触无松动、无悬空目测预压前2斜杆或剪刀撑斜杆或纵向剪刀撑是否按照规范要求设置目测搭设过程及完成时检查剪刀撑与地面倾角45°~60°钢尺吊线剪刀撑与立杆交点全部扣接目测3杆件连接步距、纵距、横距和立杆垂直度符合要求，整体垂直度满足要求钢尺吊线扣件拧紧程度符合要求力矩扳手支架总体稳定，构造措施按规范执行目测盘扣结点处是否连接完好目测4扫地杆按规范要求设置，与立杆交点全部扣接目测5托撑顶、底托旋入及伸出立杆长度符合要求钢尺支架自由端长度符合规范要求钢尺6材质有出厂质量合格证，单根立杆承载力报告壁厚、焊接质量、外观质量符合要求目测7安全防护作业层两侧满挂密目式安全网，高度符合要求目测、钢尺设上下通道，两侧有围护措施，踏板设置符合要求目测8门洞条形基础条形基础符合按断面要求，顶面平整目测浇筑后预埋钢板顶面水平靠尺9钢管柱钢管直径和壁厚符合要求钢尺进场后外观无明显缺陷、锈蚀等目测底部和顶部与钢板焊接质量要求安装后10双拼工字钢承重梁工字钢底部与各钢管柱顶钢板间应无缝隙目测安装后双拼工字钢间采取有效措施，增加其整体性11贝雷架纵梁贝雷架无变形、扭曲、桁架单元外观完好目测进场后连结销和防脱销措施连接牢固组拼后贝雷架与其下部构件密贴、无悬空安装后12I18工字钢分配梁是否采取有效措施，增加其稳定性目测安装后图6.4-1模板支架施工验收记录表图6.4-2模板支架施工验收记录表6.5验收程序图6.5质量三检管理流程表6.5质量三检管理要求序号关键活动管理要求时间要求主责部门相关部门工作文件1自检班组工序施工完成后自行组织自检，检查合格后班组长填写《自检记录》，报专业工程师。及时班组长专业工程师班组自检记录2互检分项工程施工完成后、上下工序交接前，由分包单位项目技术负责人进行检查。检查合格后班组长填写《互检记录》，报专业工程师。及时班组长专业工程师班组互检记录3专检由项目专业工程师组织，质量工程师（质量总监）、班组长、分包单位项目技术负责人等共同参加。验收合格后，专业工程师组织交接检，质量工程师填写《专检记录》。检查发现的问题下达质量整改通知单，由专业工程师组织整改。及时专业工程师质量工程师、班组长、分包单位技术负责人专检记录（检验批质量验收记录）、质量整改通知单4交接检同一分包、专业内的交接检由项目专业工程师组织，质量工程师、分包单位项目技术负责人参加。不同分包、专业间的交接检由项目责任工程师（生产经理）组织，项目质量总监、分包单位项目负责人参加。检查合格后由专业工程师组织填写《工序交接检查记录》；当地有规定的执行当地要求。及时专业工程师责任工程师质量总监、质量工程师、分包单位项目（技术）负责人工序交接检查记录6.6验收内容1架体基础是否密实，底座垫片是否垫到位。2架体材料材质规格：钢管、扣件有产品合格证、生产许可证、质量合格检测证明；进场的钢管、扣件按批次检测，并有检测合格报告书。3可调托撑：应有产品质量合格证，质量并符合规范要求；应有质量检验报告，承载力应符合规范要求；可调托撑支托板厚不应小于5mm，变形不应大于1mm；严禁使用有裂纹的支托板、螺母。4立杆间距：立杆间距符合方案要求，立杆接长采用对接。5水平拉杆：纵横向扫地杆离地符合方案要求，横杆步距符合方案要求。6剪刀撑：剪刀撑布置符合方案要求。7模板：平整度、几何尺寸、轴线、标高、预留孔、施工缝留置、模板清理、脱模剂涂刷。8预埋波纹管：位置、尺寸、接缝是否密封、张拉端与锚垫板垂直、曲线位置定位筋加密布置。6.7验收人员表6.7验收人员序号单位参与人岗位1中国建筑第八工程局有限公司刘庆旺项目经理2杨继庚项目总工3王殿江生产经理4陈杨杨安全总监5田德伟质量总监6山东高速工程项目管理有限公司山东省交通工程监理咨询有限公司（联合体）季辉总监理工程师7沈传利监理工程师8潘镇监理工程师9山东省交通规划设计院集团有限公司崔玉桥设计代表第七章各项管理计划7.1绿色施工管理计划7.1.1绿色施工管理目标表7.1.1绿色施工管理目标序号环境目标和指标实现方法责任人协管部门监管部门实施时间1噪音：日间≤75分贝，夜间≤50分贝安装降噪棚专业工程师工程部安全部整个工程期间2扬尘高度≤0.5m设置喷淋系统专业工程师工程部安全部整个工程期间3减少固体废弃物的产生，合理回收可利用建筑垃圾利用废渣回填施工便道专业工程师工程部安全部整个工程期间4生产及生活污水排放达标，符合污水排放规定三级沉淀专业工程师工程部安全部整个工程期间5控制水电、纸张、材料等资源消耗，施工垃圾分类处理，尽量回收利用专人管理专业工程师工程部安全部整个工程期间6绿色施工达到《建筑工程绿色施工评价标准》优良标准专人管理制定制度专业工程师工程部安全部整个工程期间7.1.2绿色施工组织机构和职责分工表7.1.2绿色施工组织机构和职责分工序号部门/岗位职责分工1项目经理绿色施工管理负责人，指导项目绿色施工。2项目总工现场资源利用管理小组组长，选用四新技术确保现场施工资源节约。3生产经理现场施工主要负责人，负责管理现场资源，减少浪费。4工程部现场实施主要执行者，通过过程管控，减少资源利用，优化施工工序，降低资源浪费。5技术部辅助项目总工进行相关资源节约策划。6物资部负责采购所需物资资源，协同工程部对现场物资进行管理。7质量部负责施工质量的管理与监督。7.1.3绿色施工实施