VAVE价值工程价值分析

VAVE价值工程价值分析进展史:1947年美国GE公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE协会.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格确实是经营”.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE课程.VA/VE的概念与原则:概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(lifecyclecost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value价值F:Function机能C:Cost成本VA/VE的五大特点:组织的努力机能的研究对象为产品或服务最低的寿命周期成本确实达成必要的机能VA/VE活动中必须遵守的七个原则:顾客优先原则价值提升原则机能摸索原则经济性摸索原则制造性摸索原则情报活用原则团队设计(TeamDesign)原则提高价值的差不多途径:1.F不变,降低成本,提高V.F/C=V2.C不变,F提高,增加V.F/C=V3.F增加,C增加,增加V.F/C=VF下降(降低次要功能),C下降,V增加F/C=V运用新技术,改革产品,提高F,降低C.F/C=VVA/VE的实施步骤:对象的选择情报的收集功能分析提改进方案方案评判与选择试验提案审批和实施对象的选择解決問題階段解決問題階段分析發現問題階段情报的收集功能分析提改进方案方案评判与选择试验提案,审批,实施VA/VE对象的选择:原则:以能否收到较大的经济成效为差不多原则.对象:产品:需求量大的产品正在研制立即投入市场的新产品竞争猛烈的产品用户意见大,急需改进的产品成本高,利润少的产品结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.零部件:数量多的零部件.制造费用高的零部件.结构复杂的零部件.体积重量大的零部件.用料多,耗缺稀资源的零部件.坏品率高的产品VA/VE的十大摸索方向:一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客中意”.由两大领域下手:目的与手段.除三呆、灭三K,以三大技术、三个差不多步骤,达到三化(3S)三呆:不节约、不合理、不均一三K:脏乱、危险、吃力.三大技术:成本分析、机能分析、制造力技术三个差不多步骤:机能分析、机能评判、提出改善方案三化:标准化、专业化、简单化.应用改善四原则、改善四方向于治理四循环.改善四原则:排除、合并、重排、简化改善四方向:解决问题、改善现状、制造新机、突破现状治理四循环:打算、实施、确认、处置五五问法~5W2H与5Why5W2H:What,Who,When,Where,Why,Howtodo,Howmuch5Why:丰田5个什么缘故为何要这么做?为何要使用现行的机械?为何要在此处进行这项工作?为何要依现行的顺序去做?为何要做成那个模样?六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)、安全(Safety)士气(Morale)摸索七个问题来排除七大白费:七个问题:它是什么?它的机能是什么?它的成本是多少?它的价值是多少?有哪些方法能够达到对象的机能?新方案的成本是多少?新方案能满足要求吗?七大白费:制造不良的白费制造过多的白费加工的白费搬运的白费库存的白费动作的白费等待的白费八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购九点查检表(Osborne查检表)替代(Substitute)组合(Combine)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)修正(Modify)扩大(Magnify)缩小(Minify)有无其它的使用方法(Puttootheruse)重排(Rearrange)相反(Reverse)成功的十大关键因素(KSF)高阶主管必须真心投入与支持.负责执行的人必须得到上级的授权.执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.推动VA/VE活动必须由上而下(TopDown),而提出VA/VE改善必须是由下而上(BottomUp)推动小集团活动培养自动自发的精神建立榜样团队,以便让其它人员观摩与效法.与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.采跨机能(Cross-function)的组织.各单位良好的互动人际关系.强调并落实VA/VE教育训练.VA/VE以后展望:提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.导入VA/VE的产业逐步扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.促进经营中的核心治理技术成长.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析融合改善与创新的手法为达成顾客中意.符合环境爱护的世界趋势.价值治理将成为企业体质改善经营活动.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)VA/VE是企业永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大治理技术的比较改善方法的名称企业的三大治理技术IE(IndustrialEngineering)QC(QualityControl)VE(ValueEngineering)要紧的内容分析现有的制程或作业方法,并测定所需时刻或工时,以改善工作的方法及时刻为了品质的坚持及提升,应用各种的统计方法做分析、量测,以设定品质基准各种产品或工作必有其存在目的或亦即具有某种机能,从机能的角度做分析产生年代191119201947特点现象面缘故面目的面原先的目的提高工程与作业的效率提升产品与服务的品质提升产品与服务的价值最终的目标有效利用人员,机械材料方法设计治理等资源顾客中意要紧的技术方法研究(动作研究)作业测定(时刻研究)QC七大手法新QC七大手法成本分析机能分析制造力技术与降低成本的相关性透过工时的减少或各种白费的排除来降低成本透过顾客埋怨的减少,不良的降低的等来降低成本透过具有相同机能的其它方法之引进来大幅地降低成本属性归纳归纳发散表二企业永续经营的四个方向流程革命突現創意改善對策矯正措施因果分析腦力激蕩突破現狀Reinvent創造新機Renovate改善現狀流程革命突現創意改善對策矯正措施因果分析腦力激蕩突破現狀Reinvent創造新機Renovate改善現狀Refine解決問題Repair4R4R品質標竿再造工程品質標竿再造工程价值