结构拆除改造施工方案

吊装方案楼板切割过程中，施工机具正面禁止站人，混凝土楼板构件随拆随吊，在楼板切割分离前，将楼板用拔杆卷扬机轻微加力，再进行分离，以确保混凝土板块安全，不致掉落，分离后利用拔杆卷扬机将板块吊至拖板车，用拖板车运输至施工电梯口，经施工电梯运至一层，再经平板车运输至指定垃圾堆场。楼板吊装孔开孔位置图吊装用拔杆卷扬机电梯井改造楼板拆除施工方案支撑体系脚手架搭设要求脚手架搭设要求详见4.1章节脚手架搭设要求“4.1章节脚手架搭设要求”，脚手架平面布置图如下图：架体材料架体材料要求详见4.1章节架体材料要求。钢筋混凝土梁板分块分块原则及方法楼板分块原则同“4.2楼板分块原则”。楼板分块根据本工程图纸及规范要求，具体分块图详见下图：吊装方案钢筋砼块吊装方案同“4.3吊装方案章节”。剪力墙开洞施工方案方案选择根据现场实际情况，剪力墙开洞选用金刚石圆盘锯配合金刚石薄壁钻进行。施工工艺流程施工准备→定位放线→切割设备运输安装调试→洞口切割→砼块调离→砼块分离→洞口修整→垃圾清运。施工方法施工准备根据图纸要求及现场实际情况，提前做好施工方案及分块图，分块图如下图所示：定位放线按照图纸尺寸进行定位放线，并在需开洞口部位弹出墨斗线。洞口切割根据所施放的线，在构件上安装圆盘锯进行控制点施工，圆盘锯与水钻配合施工，施工过程中，下层设置安全警戒，并设专人看护，同时注意墙体稳定。砼块吊运根据作业标准，每个门窗洞口下预留200mm墙体不切，以便于墙体拆除后平移至托板上，运至垃圾堆场，砼切割后，利用拔杆卷扬机吊住稍微加力，再将砼块断开，切除后利用拔杆卷扬机吊至平板车水平运输至施工电梯，利用施工电梯垂直运输至地面，再利用平板车水平运输至垃圾堆场。主体结构加固方案结构加固施工范围介绍根据招标文件及图纸要求，本工程加固施工主要涉及以下几部分：（1）地下三层至十六层15~16/D~1/D轴部位电梯改造施工，洞口边增加钢筋砼梁及构造柱进行加固，地下三层此部位拆除现状地面，新增电梯集水坑；（2）二层16~18/1/B~1/D轴新增钢筋砼梁板；（3）标准层1/10~17/C~D轴增加部分钢筋砼楼板；（4）一层及三层7~8/C轴剪力墙结构开洞后包钢加固；（5）地下三层16~17/D~1/D轴部分梁底粘贴碳纤维加固，地下三层16~17/D~1/D轴板底粘贴碳纤维加固，地下二层11~12/1/D~1/E轴、13~14/C~D轴、9~10/C~D轴板底粘贴碳纤维加固，六层及七层1/10~11/1/B~1/D轴梁底及梁顶粘贴碳纤维加固，六层及七层1/10~11/1/B~1/D轴板顶及板底粘贴碳纤维加固。碳纤维片材加固施工加固技术介绍碳纤维加固原理碳纤维加固是应用在土木工程中的加固补强技术。该方法采用同一方向排列的碳纤维织物，在常温下用环氧树脂胶粘贴于混凝土结构表面，利用其紧密的粘结力，粘着于混凝土结构构件表面，使二者形成一个新的整体，协调变形，共同受力。施工特点与相关要求（1）碳纤维加固是一种简单而又优良的加固补强方法，与传统的粘钢加固不同，碳纤维加固在不增加结构构件自重的前提下实现高效加固的目的。（2）碳纤维片材材料特性有抗拉强度高，弹性模量大。（3）施工方便，养护时间短，常温下加固完工后72小时可以受力。（4）适用于房屋建筑、铁路工程、道桥工程、港口工程和水利水电等工程中混凝土结构的加固、砌体结构、木结构加固等结构加固工程中。（5）主要应用于梁板受拉、受弯、受剪加固；柱的抗震加固；构件抗剪加固。（6）采用碳纤维加固的混凝土结构，长期使用的环境温度不应高于60℃。处于特殊环境（腐蚀、放射、高温等）下的混凝土结构进行加固时，尚应遵守国家现行有关标准的规定，并采取相应的防护措施。（7）在受弯加固和受剪加固时，被加固混凝土结构和构件的实际混凝土强度等级不应低于C15。粘贴碳纤维片材加固施工工艺施工工艺流程混凝土表面粘贴碳纤维片材加固施工工艺流程如下图所示。混凝土基面放线碳纤维片材剪裁混凝土基面放线碳纤维片材剪裁混凝土基面处理调配粘贴树脂涂刷底层树脂找平处理粘贴碳纤维片材表面防护质量验收图12-3-1混凝土表面粘贴钢板加固施工流程图施工前准备（1）应认真阅读设计施工图。（2）应根据施工现场和被加固构件的实际情况，拟订施工方案和施工计划。（3）应对所使用的碳纤维片材、配套树脂、机具等做好施工前的准备工作。（4）按设计图纸在加固部位准确放线定位。混凝土表面处理（1）将被加固构件表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土清除，露出混凝土结构层，并将表面修复平整。（2）应按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理。（3）被粘贴混凝土表面应打磨平整，除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露出混凝土结构新面。转角粘贴处，混凝土表面应进行导角处理，打磨成圆弧状，圆弧半径梁应不小于20mm，柱应不小于25mm。（4）表面打磨后，应用强力吹风器或吸尘器将混凝土表面粉尘彻底清理干净并保持干燥。表面处理效果如下图：图12-3-2表面处理碳纤维布（板）剪裁（1）严格按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布；（2）严禁斜切碳纤维布，并防出现拉丝现象；（3）剪裁成型的碳纤维布（板）注意保护洁净不受污染。配置并涂刷底层胶（1）严格按产品生产厂提供的工艺规定配制底层胶。（2）应用滚筒刷将底层树脂均匀涂抹于混凝土表面。应在底胶表面指触干燥后尽快进行下一道工序的施工。找平处理（1）严格按产品生产厂提供的工艺规定配制找平材料。（2）混凝土表面修补应选用丙酮将表面浮尘擦去，表面凹陷处用找平材料填补平整，有段差或转角部位，应抹成平滑曲面，不应有棱有角。（3）转角处应用找平材料修复为光滑的圆弧，半径为不小于20mm。（4）用刀头宽度≥100mm的刮刀对凹坑实施填塞修补、找平，找平程度按眼观目测无明显的刮板或刮刀痕迹纹路平滑为准。（5）应在找平材料表面指触干燥后尽快进行下一道工序施工。配制并涂刷浸渍树脂或粘贴树脂（1）配制粘结剂前应仔细阅读生产厂提供的使用说明书。

（2）应根据现场实际环境温度和粘贴面积确定树脂的每次拌和量，以防失效浪费。

（3）严格按重量比计量使用配制。

（4）按厂家配合比和工艺要求进行配制，且应有专人负责。在搅拌用容器内及搅拌器上不得有油污和杂质。搅拌应顺时针一个方向搅拌，直至色泽均匀，无气泡产生，并应防止灰尘等杂质混入。（5）调制好的粘结剂应按要求在控制使用时间内使用完毕。（6）粘贴碳纤维前应对混凝土表面再次擦拭，确保粘贴面无粉尘。（7）将按产品生产厂提供的工艺规定配置的浸渍树脂，均匀涂抹于粘贴部位。混凝土表面涂刷结构胶时，必须做到涂刷稳、准、匀的要求，即：稳，刷涂用力适度，尽量不流不坠不掉；准，涂刷不出控制线；匀，涂刷范围内薄厚较一致。施工效果如下图：图12-3-3涂刷胶粘剂粘贴碳纤维布（1）将碳纤维布用手轻压贴于需粘贴的位置，碳纤维布粘贴时，同样要稳、准、匀，要求做到放卷用力适度，使碳纤维布不皱、不折、展延平滑顺畅。采用专用的滚筒顺纤维方向滚压，滚压时必须从一端向另一端滚压，不宜在一个部位反复滚压揉搓，滚压中让胶渗透纤维布，做到浸润饱满，挤出气泡，使浸渍树脂充分浸透碳纤维布，滚压时不得损伤碳纤维布。碳纤维布需要搭接时，必须满足规范要求≥100mm。（2）多层粘贴时应重复上述步骤，并宜在纤维表面的浸渍树脂指触干燥后尽快进行下一层粘贴。（3）应在最后一层碳纤维布的表面均匀涂抹浸渍树脂。粘贴碳纤维布效果图如下图：图12-3-4粘贴碳纤维布表面防护当需要做表面防护时，应按有关标准的规定处理，并保证防护材料与碳纤维片材之间有可靠的粘结，防护效果图如下图：图12-3-5表面防护材料技术指标碳纤维布的选材要求根据施工图纸要求，本工程拟采用每平方米不小于200g/m2的高强二级碳纤维布，抗拉强度不小于3000Mpa，弹性模量不小于2.1×105Mpa，伸长率不小于1.5%。碳纤维布的强度等级划分与性能指标如下表所示、表12-3-1碳纤维片材的主要力学性能指标性能项目破坏状态二级性能要求一级性能要求抗拉强度标准值fcfk――≥3000Mpa≥3400Mpa伸长率――≥1.5%≥1.7%弯曲强度(Mpa)――≥600Mpa≥700Mpa层间剪切强度(Mpa)层间剪切破坏≥35Mpa≥45Mpa仰贴条件下纤维复合材与混凝土的正拉粘结强度(Mpa)混凝土内聚破坏≥2.5Mpa，且为混凝土内聚破坏≥2.5Mpa，且为混凝土内聚破坏胶粘剂的选材要求粘贴碳纤维加固用胶粘剂采用A级胶，其主要安全性能指标应符合下表要求。表12-3-2碳纤维配套胶性能设计指标用途性能项目性能要求用途性能项目性能要求浸渍粘接胶胶体性能抗拉强度（Mpa）≥40修补胶抗拉强度（Mpa）≥30受拉弹性模量（Mpa）≥2500抗剪强度（Mpa）≥40伸长率（%）≥1.5与混凝土的正拉粘接强度（Mpa）≥2.5抗弯强度（Mpa）≥50抗压强度（Mpa）≥70粘接能力钢-钢拉伸抗剪强度标准值（Mpa）≥14底胶钢-钢拉伸抗剪强度标准值（Mpa）≥14钢-钢不均匀扯离强度（KN/m）≥20混合黏度（23℃）（Mpa.s）≤2000与混凝土的正拉粘接强度（Mpa）≥2.5与混凝土的正拉粘接强度（Mpa）≥2.5不挥发固体物含量（%）≥99不挥发固体物含量（%）≥99其他要求（1）加固用碳纤维材料的纤维必须为连续纤维，本工程拟用碳纤维布的纤维必须选用聚丙烯腈基（PAN基）12K或12K以下的小丝束纤维，严禁使用大丝束纤维。（2）配套胶体符合《室内装饰装修材料胶粘剂中有害物质限量》标准的要求（3）碳纤维配套树脂胶的抗老化试验≥2000h。（4）加固用的胶粘剂必须环保，经过毒性检验合格。（5）对符合设计与规范要求的安全性能指标要求的碳纤维布，当它与其他改性环氧树脂胶粘剂配套使用时，必须重新做适配性检验，其检验结果必须符合表12-3-2的规定要求。材料的运输、存贮与加工（1）碳纤维运输过程中，应避免碳纤维片材的弯折，并进行防雨水、防晒等。（2）碳纤维为导电材料，存贮与加工时应远离电器设备急电源，或采取可靠的防护措施。（3）碳纤维片材配套用胶粘剂的原材料应密封储存，保证不要与其他不明液体接触，防止发生化学反应致使胶粘剂失效。（4）碳纤维与胶粘剂的存贮应远离火源，避免阳光直接照射。（5）碳纤维布的加工下料时，应按照设计宽幅与长度进行精确裁减；裁减过程中应保证纵向纤维的完整性，严禁斜切碳纤维布，并防止出现拉丝现象。施工技术措施与质量控制要点（1）本工程采用碳纤维布单位面积重量200g/m2。进场必须对碳纤维原材料产品出厂合格证、产品质量检测报告的性能指标进行检查与检验。（2）混凝土基面应无疏松界质，基面必须打磨，表面清理干净，干燥无污物。基面要求平整、连续无凹陷，阴阳拐角圆滑平顺。（3）粘碳纤维所用胶体应严格按照产品说明书要求配制，现场环境条件应符合产品要求。（4）胶粘剂每次应少量配制，用完后剩余胶粘剂以及超出胶体的可操作时间的胶粘剂，不允许再次使用。（5）碳纤维布纤维受力方向的搭接长度应不小于100mm。（6）为了保证碳纤维片材能可靠地与混凝土共同协调工作，可采取附加的锚固措施。（7）精细下料，禁止使用边缘不齐，棱角内凹外凸的碳纤维布条。（8）碳纤维粘贴的过程中，必须辊压到位，保证纤维材料充分浸渍，有效粘贴。（9）由于结构加固无正式验收规范，结构加固的检验与验收除应满足设计要求与《混凝土结构加固设计规范》GB50367-2006的规定外，尚应满足本企业《结构加固验收规定》的要求。按“规定”进行各隐蔽工程的检验及验收。（10）加强碳纤维粘贴的检验与验收工作。碳纤维布与混凝土之间的粘结质量用小锤敲击或用手压碳纤维布表面的方法来检验，总有效面积不低于95%。当碳纤维布的空鼓面积小于10000mm2时，可采取针管注胶的方式进行补救。空鼓面积大于10000mm2时，宜将空鼓处的碳纤维片材切除，并重新搭接贴上等量的碳纤维片材，搭接长度应不小于100mm。表面防护处理碳纤维布粘贴完成后，在表面先涂刷一层粘结树脂，然后均匀撒一薄层砂，再抹25mm厚1：3水泥砂浆，随涂随抹。粘贴碳纤维加固施工本工程楼板采用碳纤维片材加固，加固详图如下图所示：后锚固施工后锚固技术介绍工作原理植筋是一项对混凝土结构较简捷、有效的连接与锚固的技术；可植入普通钢筋，也可植入螺栓式锚筋；钢筋或螺栓通过高强度的结构粘结剂(有机、无机粘结剂)，使其与基材牢固粘结，形成共同作用，从而能够承受足够的拉应力和剪应力，满足结构加固和补强的需要。施工特点（1）施工方便，改动和加固方式灵活，适用范围广。可以满足不同结构要求下的锚固、加固、补强需要。（2）粘结剂具有粘结强度高、收缩性小、固化时间可以调整、耐久性好，且材料是无毒或低毒。（3）锚固钢筋的拉拔力大。利用粘结剂将钢筋植入混凝土内，粘结剂固化后中，钢筋与混凝土产生握固力，即使钢筋受力达到屈服强度，结构胶也不会破坏。（4）拉拔力主要由基材强度、锚固深度和钢筋的强度决定。在混凝土中植筋可以达到具有整体现浇同样的效果。（5）抗振动、抗疲劳、耐老化性能好。（6）粘结剂完全固化后可以承载受力，固化时间与基材温度有关。完全固化时间一般在0.5-72小时。适用范围（1）适用于结构增层；悬挑结构墙悬拉筋；新增梁、柱、板、基础钢筋生根。（2）化学锚栓广泛用于钢结构中柱、梁、牛腿等连结板与混凝土的生根连接。（3）设备基础安装中地脚螺栓的定位与安装。（4）各种悬挂构件的生根锚固。（5）适用基材：各种混凝土、砖、岩石、木材、塑料等。（6）使用环境：根据粘结剂的性能确定，一般环氧树脂结构胶适用于环境温度5～60℃，相对湿度不大于70%；改性混合树脂类、无机类粘结剂，具有耐低温、耐热性、适合潮湿环境作业；不同的粘结剂具有不同的化学稳定性，在化学腐蚀的条件下，应采取适当防腐措施。本工程中应用的范围结构补板及新增梁、板植筋。植筋胶的的选择（1）植筋胶粘剂设计要求本工程植筋胶粘剂采用国产A级植筋胶。（2）锚固用胶粘剂安全性能指标表12-4-1锚固用胶粘剂安全性能指标性能项目性能要求A级胶B级胶胶体性能劈裂抗拉强度（MPa）≥8.5≥7.0抗弯强度（MPa）≥50≥40抗压强度（MPa）≥60粘结能力钢-钢（钢套筒法）拉伸抗剪强度标准值（MPa）≥16≥13约束；拉拔条件下带肋钢筋与混凝土的粘结强度（MPa）C30L=150mm≥11.0≥8.5C60L=125mm≥17.0≥14.0不挥发物含量（固体含量）（%）≥99植筋加固技术工艺流程施工工艺流程框图固化固化植筋注胶验收孔壁孔壁清理及烘干钢筋除锈电锤成孔探测钢筋位置测量放线图12-4-1工艺流程框图主要施工工序（1）施工前准备①应对所使用的钢筋、粘结胶、机具等做好施工前的准备工作。②检查被植筋位置混凝土表面是否完好，如存在混凝土缺陷则应将缺陷修复后方可植筋。③用钢筋探测仪探测普查原有结构的钢筋分布情况，并用红油漆标出。植筋时应避让原钢筋位置，防止伤及原钢筋。④应认真阅读设计施工图，按设计图纸在植筋部位准确放线定位。固化固化植筋注胶验收孔壁孔壁清理及烘干钢筋除锈电锤成孔探测钢筋位置测量放线图12-4-2工艺流程框图（2）钻孔①根据钢筋直径、钢筋锚固深度要求选定钻头和机械设备。钻孔直径根据工艺要求一般为钢筋直径d＋4～8mm.或由设计选定。深度满足设计图纸要求。钻孔应避开原钢筋。②植筋位置应避开接缝等部位，避开距离满足植筋编距大于2.5d的要求。③钻孔过程中若未达到设计孔深而碰到结构主筋，不可打断或破坏，应另行在附近选孔位，原孔位以相当原混凝土强度的无收缩水泥混凝土填实。④按施工顺序每钻孔成一定批量后，请甲方、监理验收孔径孔深等，合格后方可进行下一步施工，竖向孔要立即用木塞等将孔堵上临时封闭，以防异物掉入孔内。（3）清孔①清除孔内集水，异物等，可采用空压机或手动气筒吹净孔内碎渣和粉尘。②用棉丝擦去孔内粉尘，用丙酮清洗孔壁，并保持孔道干燥。（3）注胶注胶时应将注胶器插入到孔的底部开始注胶，逐渐向外移动，直至注满孔体积的2/3即可。（4）植筋钢筋植入部位必须除锈，将处理好的钢筋插入孔中，放入时缓慢转动钢筋，胶体充实无气泡、无孔洞，让孔与钢筋全面粘合，以胶体从孔内溢出为准。放入钢筋时要防止气泡发生。（5）养生固化在常温下自然养护，养护期间不应扰动，参照植筋胶使用说明严格控制固化时间。施工技术措施（1）植筋锚固的关键是清孔。孔内清理不干净或孔内潮湿均会对胶与混凝土的粘结产生不利影响，使其无法达到设计的粘结强度，影响锚固质量。因此在清孔时不仅要采用吹气筒气泵等工具，同时必须采用毛刷清除附着在孔壁上的灰尘。（2）钻孔位置的混凝土表面应完好，如存在劣质混凝土则应将其整理至坚实的结构层，钢筋的植入深度则应从坚实面算起。（3）按照图纸要求，根据植筋的直径对应相应的孔径与孔深进行成孔，钻孔时应控制电锤的成孔角度，确保钻孔的孔位、孔深、垂直度偏差满足设计要求。（4）胶体配制时计量必须准确，否则胶体凝结的时间不好控制，甚至会造成胶体凝结固化后收缩，粘结强度降低；胶体配制好后应立即放入孔内。（5）注胶量要掌握准确，不能过多也不能过少。过多，插入钢筋时漏出。造成浪费或污染；过少则胶体不够满，造成粘结强度不够。（6）插入钢筋时要注意向一个方向旋转，且要边旋转边插入，以使胶体与钢筋充分粘结。（7）植筋浇固化期间禁止扰动钢筋。（8）待植筋胶完全固化后，方可进行钢筋的焊接，焊接时在尽胶处其焊接点应距基材表面大于15d，且应采用冰水浸渍的毛巾包裹在植筋外露部分的根部，减少高温的传递。（9）施工完毕后，抽样进行拉拔试验。质量检验与验收（1）孔深、孔径偏差不大于2mm，垂直度偏差≤2%，钢筋实际施工位置与设计位置误差≤10mm。（2）钢筋锚固强度应通过现场拉拔试验检测，检测结果满足设计及规范要求。剪力墙洞口包钢加固施工包钢加固技术概述工作原理在被加固构件表面粘贴钢板或型钢，钢板与被加固构件之间涂刷建筑结构胶或灌注建筑结构胶，并采用锚固措施（如化学锚栓、胀栓、通栓等锚栓）使钢板与被加固构件共同受力、协调变形。适用范围包钢加固为传统的加固施工工法，主要使用于对钢筋混凝土受弯、大偏心受压和受拉构件的加固，本方法不使用于素混凝土构件，包括纵向受力钢筋配筋率低于现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010规定的最小配筋率的构件加固。被加固的混凝土表面的正拉粘结强度不得低于1.5Mpa。本方法加固构件使用环境温度不应高于60℃，环境温度不应低于-5℃。胶体性能技术标准根据设计文件要求，本工程加固用结构胶均采用A级胶。外粘型钢的胶粘剂安全性能指标如下：性能项目性能要求试验方法A级胶B级胶胶体性能抗拉强度（MPa）≧30≧25GB/T2568受拉弹性模量（MPa）≧3.5*103(3.0*103)伸长率（%）≧1.3≧1.0抗弯强度（MPa）≧45≧35GB/T2570且不得呈脆性破坏抗压强度（MPa）≧65GB/T2569粘结能力钢-钢拉伸抗剪强度标准值（MPa）≧15≧12GB/T7124钢-钢不均匀扯离强度（KN/m）≧16≧12GBJ94钢-钢粘结抗拉强度（Mpa）≧33≧25GB/T6329与混凝土的正拉粘结强度（Mpa）≧2.5，且为混凝土内聚破坏GB50367-2006附录F不挥发物含量（固体含量）（%）≧99GB/T2793注：表中括号内的受拉弹性模量指标仅用于灌注粘结型胶粘剂。施工中所用胶粘剂必须符合上述表格A级胶相关性能要求。施工过程中，严把进场关，对质量证明文件不全或不真实者，以及胶体性能达不到国家相关规定A级胶要求者严禁进场。结构胶进场后，及时向监理报验，并在监理的见证取样下进行进场复验，复验合格后方可投入使用。施工工艺包钢加固施工工序包钢加固施工流程如下图所示混凝土基面放线、打磨混凝土基面放线、打磨型钢下料、除锈混凝土基面清理型钢钻孔、打磨型钢预贴与安装、组焊封缝胶配置、封缝灌注结构胶配制灌胶检验、防锈防火处理、维护包钢加固施工流程图包钢加固施工流程图技术要点施工准备工作①技术准备熟读图纸和相关技术文件，熟悉包钢加固施工工艺及质量、安全等技术要点；了解现场条件，对各施工部位；仔细勘察现场，将施工图纸与现场的实际情况进行比较，发现现场实际不符合或不可实现的情况，及时与向甲方、设计、监理单位等汇报与沟通（必要时候，我方项目技术员进行图纸细化、节点深化，经设计等相关方认可，以确保工程的顺利进行）；遵照现有工作条件进行施工作业规划，做好班前技术交底。②施工准备施工前，所切割门洞各参数已达到设计与施工要求，环境条件满足施工需求，现场已做好安全防护措施；主要材料有扁钢Q235-B，规格为-6mm、M12化学锚栓、灌注胶与粘钢胶等；主要机具有电锤、空压机、角磨机、等离子切割机、电焊机、氧气乙炔、注胶器具等，小器具及耗材有手锤、搅拌器、台秤、腻刀、扁铲、金刚石磨片、砂轮磨片、丙酮、棉丝、扳手、温度计等。混凝土基面处理根据设计图纸进行初步放线；然后对作业范围内的原混凝土构件（洞口周边剪力墙和楼板）的粘合面进行打磨，除去1－3mm厚表层浮浆，直至显现结构层；用无油压缩空气除去粉尘，或清水冲洗干净，待完全干燥后用脱脂棉沾丙酮擦拭表面即可。钢板下料根据施工图纸及现场结构尺寸进行下料，钢板的断料采用等离子切割机，以保证断面的外观质量。墙体楼板基面放线与成孔根据设计图纸放出钢板加固的范围线以及对穿螺栓和化学锚栓的孔位线。采用钢筋探测仪对墙体与楼板钢筋进行探测，以确保成孔孔位线偏离原有结构钢筋。用电锤成孔，成孔过程中，要不间隔得查看空位处原有结构的情况，做好记录，确保成孔对原结构无损伤和破坏等。钢板的预贴与成孔因本工程的粘钢加固钢板的固定采用对穿螺栓的特殊性，固钢板的预贴采用如下方法进行，能保证预贴、返孔位的准确性。具体做法位将钢板按范围线铺设，并用电锤在另一侧穿过已成空洞在钢板上钻痕。在预贴完后钢板根据其钻痕，用钻床进行成孔，成孔孔径应比对穿螺栓直径大2～4mm，确保安装顺利。门洞粘钢钢板预贴示意图如下所示：门洞钢板门洞钢板预贴操作示意图钢板除锈打磨及基面处理加固用钢板粘贴面用角膜机（带砂轮打磨片）进行除锈打磨，直至露出金属光泽；打磨纹理方向应与受力放线垂直，加固用横向钢板打磨成竖向纹理，纵向钢板打磨成横向纹理。对有需焊接连接的端口处，做好焊缝连接的放坡处理。将需钢板粘贴面和基材混凝土面清理干净，并用丙酮擦洗，保持界面洁净无污。钢板安装（紧固、组焊）按照设计要求进行钢板的安装。钢板通过对穿螺栓进行紧固，并保证钢板与墙体（楼板）的间隙在1～3mm以上，且不应大于10mm。缝隙过小，则胶体局部流淌不到，灌注质量不合格，容易出现局部空鼓或大范围空鼓现象；缝隙过大，浪费建筑结构胶而增加成本且胶层太厚很难充分发挥胶体性能，界面粘接力不佳。钢板用贯穿螺栓紧固后，按设计要求将螺母与丝杆点焊。安装好后，将各面钢板端口连接处进行焊接，确保各钢板连接成一整体。封缝及预留灌胶（出气）孔按产品说明书要求配置封缝胶粘剂（一般采用粘钢胶）。配置原则为“少配多配”，少配是指每次配置用量少，多配是指分多次配置，配置的封缝胶应在规定时间内用完。封缝时，在钢板周边每隔300～500mm留设有灌胶嘴与出气嘴。配置灌注结构胶和连接灌注设备按产品说明书要求配置灌注结构胶，配置亦遵循“少配多配”的原则。连接灌胶设备，并进行试压，确保灌注设备连接有效、压力值能达到0.2～0.5Mpa。灌胶灌注结构胶时，应自下而上进行灌注，并保证胶体供应及时、灌注连续。灌注结构胶为本工程质量控制的关键工序，必须确保不间断的一次性完成。灌注时自标高较低的灌胶嘴进胶，待相邻出气嘴出胶后，立即将出气嘴作为灌胶嘴，并及时用扎丝封死原有注胶嘴，如此连续作业。在注胶过程中，应用小锤轻敲钢板，保证胶体灌注流畅，亦检验灌注胶体的走向和灌注密实与否。在灌胶过程中，不免出现局部跑胶漏胶现象，应用封堵材料及时封堵。本工程门洞粘钢灌胶时，跑胶漏胶可能出现部位主要在通栓处以及空心楼板孔洞处。为保证施工质量，门洞灌胶应至少为两个灌注设备同时连续灌注，灌胶装置在墙体两面各安设一个同时灌注。养护胶体固化时间内，禁止对门洞钢板等结构构件进行扰动，同时保证环境温度。养护时间根据结构胶说明书取定。钢板表面防锈防火处理待胶体固化后，用钢丝轮刷打磨钢板表面除锈、清理表面污物，然后按照设计要求进行防锈处理。钢板防火措施由后期装修单位在钢板表面挂网抹20mm水泥砂浆。包钢加固施工节点设计根据本工程洞口外包角钢加固施工特点，施工过程中应特别注意如下施工工序与方法的把握。施工节点图如下：包钢加固质量通病及预防措施包钢加固质量通病包钢质量通病主要表现在空鼓和粘贴不牢或失效。主要原因是混凝土基面打磨、清理不到位，或钢板粘接面打磨除锈处理不佳，以及胶粘剂配制与灌注过程中混入气泡，灌注不连续，环境温度低等。预防质量通病的措施钢板表面处理对钢板粘贴面的处理，如钢板粘贴面未生锈或轻微锈蚀，可用喷砂、砂布或平砂轮打磨粗糙处理，直至出现金属光泽。打磨粗糙度越大越好，打磨纹路尽量与钢板受力方向垂直。然后用脱脂棉沾丙酮擦拭干净。钢板安装或粘贴前应清理干净。混凝土基层表面处理在保证平整度的前提下，混凝土基面应打磨越粗糙越好。在粘贴钢板或安装钢板前应保证基面干燥洁净。钢板预贴、安装与焊接钢板预贴准确、安装牢固可靠不松动。安装时应有有效措施措施控制混凝土基面与钢板间胶层厚度。本工程拟采用钢板点焊法控制胶层厚度，具体做法为在钢板粘贴面@200梅花状手工点点3～4mm高，如下图所示：胶层厚度控制措施图胶层厚度控制措施图胶粘剂配制使用前应进行现场质量检验，合格后方能使用，按产品使用说明书规定配制。取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重器按产品说明书配合比混合，并用搅拌器拌约5-8分钟至色泽均匀为止。搅拌时最好沿同一方向搅拌，尽量避免混入空气形成气泡，配置场所宜通风良好。涂胶和粘贴（灌胶）若采用手工涂胶法施工，应从后续方面控制施工质量。胶粘剂配制好后，用腻刀涂抹在已处理好的钢板面和混凝土表面，为使胶你能充分浸润、渗透、扩散、粘附于结合面，宜先用少量胶于结合面来回刮抹数遍，在添抹至所需厚度1-3mm，中间厚边缘薄，然后将钢板贴于预定位置，若是里面粘贴，为防止流淌，必要时候可加一层脱蜡玻璃丝布。钢板粘贴后，用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空洞声，表示已粘贴密实，否则剥下钢板，补胶，重新粘贴。若采用灌注法施工，应从后续方面控制施工质量。胶粘剂配制过程中，应绕单一方向搅拌，避免胶体中混入空气。灌注前，检验钢板封缝密闭性和灌注装置的密闭行。灌注过程中，应保证连续灌注，自下而上，在灌注的同时应用手锤沿灌注面轻轻敲击钢板，使胶体流淌均匀、灌注密实。固定和加压如手工涂胶法施工，钢板粘贴好后立即用卡具、支撑、膨胀螺栓或化学锚栓等固定，并适当加压，以使胶液刚从钢板边缘挤出为宜。膨胀螺栓一般兼作钢板的永久附加锚固措施，其埋设孔洞应与钢板一道于涂胶前配贴。若采用包钢灌注结构胶的工法进行施工时，首先将加工符合要求钢板焊接在一起，用锚栓固定住，同时用胶泥封堵钢板边缝，并预留注胶嘴和出气孔，注胶顺序应由下而上。检验维护在粘贴或灌注完后，应进行检验验收，对不符合要求者应补胶补灌。对粘贴到位的构件做好标示工作，提醒其他人员防止在结构胶固化时间内对粘贴钢材扰动。本工程对钢板表面采用涂刷红丹防锈底漆两遍。因施工在夜间进行，所以应对工人进行夜间施工安全交底。质量保障措施（1）精确地加工加固钢材，钢板除锈、毛化处理应符合设计及施工要求。（2）保证优质的粘钢胶，严格按照设计要求，选用胶体各项指标应达到规范设计要求，坚决杜绝不合格产品进入施工现场。（3）搭设合理的施工操作平台，以减少施工辅助时间，提高施工效率。（4）加强施工过程中重要作业环节的操作。（5）加强施工后的自检，严格履行隐预检手续。钢筋施工钢筋工程的重点是钢筋的定位和连接、制作绑扎以及新增结构与原有结构的锚固。钢筋采购钢筋入场必须附有出厂证明(试验报告)、钢筋标志，并根据标志批号及直径分批检验和做见证取样。特别注意的是结构纵向钢筋应保证：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度的比例不得小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值不得大于1.3；预埋件的锚筋和吊钩严禁使用冷加工钢筋。入场钢筋分类码放，做好标识，存放钢筋场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不宜少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。钢筋加工与运输本工程的钢筋加工均在场内加工成型，加工好的成品钢筋严格按照分部位、分型号、分流水段分类堆放。钢筋加工前由技术部门做出钢筋配料单，由项目总工程师审批后进行下料加工，现场以施工外用电梯作为垂直运输工具。特殊部位与较长的钢筋采用卷扬机通过楼梯井口进行垂直运输。钢筋连接本工程钢筋连接优先采用机械连接,采用绑扎搭接和焊接。绑扎搭接接头钢筋绑扎接头的搭接长度及接头位置应符合结构设计说明和规范规定。钢筋搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。焊接连接新旧箍筋连接采用焊接方式进行连接，单面焊接长度不小于10d，双面焊接长度不小于5d。本工程设计图纸要求单面焊接，方式如下：各部位钢筋制安施工楼板开洞新增梁加固钢筋施工施工顺序：梁主筋端部植筋锚固→梁主筋制安连接→放梁定位箍→楼板开洞穿梁箍筋→高强混凝土垫块固定。施工方法：验收模板施工质量，符合要求后，定位并固定主筋，在梁四角主筋上画箍筋分隔线，对接头进行连接,将四角主筋穿上箍筋，按分隔线绑扎牢固，然后绑扎其它钢筋。梁加密区长度及箍筋间距均应符合设计要求，梁端第一道箍筋设置在距柱节点边缘50mm。梁板钢筋接头底筋在墙柱支座处，上筋在跨中1/3净跨范围内。新增梁、板钢筋绑扎施工施工顺序：原柱表面凿毛→立柱筋和植筋→套箍筋→连接柱筋→画箍筋间距→放定位筋→绑扎钢筋→塑料垫块施工方法：用粉笔划好箍筋间距，箍筋面与主筋垂直绑扎，并保证箍筋弯钩在柱上四角相间布置。为防止柱筋在浇筑混凝土时偏位，在柱筋根部以及上、中、下部增设钢筋定位卡。柱钢筋接头按照50%错开相应距离；柱箍筋绑扎时开口方向间隔错开。其中柱接头分别留置在距板面上500mm和900mm处。钢筋安装质量标准（1）钢筋的加工、安装符合现行国标GB50204-2002，钢筋的机械连接符合现行行业标准JGJ107-2003。（2）钢筋安装允许偏差及检测方法。表12-5-1钢筋工程安装允许偏差及检查方法项次项目允许偏差值（mm）检查方法国家规范标准1绑扎骨架宽、高±5尺量长±102受力主筋间距±10尺量排距±5弯起点位置203箍筋、横向筋焊接网片间距±20尺量连续5个间距网格尺寸±204保护层厚度基础±10尺量柱、梁±5钢筋的后锚固施工详见后锚固工程相关章节12.6.6钢筋工程质量控制要点（1）作为电气接地引下线的竖向钢筋必须标识清楚，焊接不但要满足导电要求，更要符合钢筋焊接质量要求。（2）在对所有竖向钢筋接头按规范检验合格并做好标识后方可开始绑扎，绑扎时要求所有受力筋与箍筋或水平筋绑牢，柱子角部主筋与角部箍筋绑牢。（3）保证拉结筋埋设数量及位置准确，以满足结构抗震设防要求。（4）按照结构设计总说明中所规定的布筋原则及规范进行钢筋施工，确保钢筋工程的施工质量，为工程的结构安全奠定基础。模板施工模板体系设计选型各部位模板体系设计选型如下:序号部位模板方案选型备注模板类型支撑体系2梁采用九夹板龙骨为50mm×100mm的木龙骨，钢管脚手架，对拉螺栓。板（新）木方（新）3顶板采用九夹板50mm×100mm木龙骨，φ48mm×3.0mm钢管主龙骨，支撑为钢管脚手架。板（新）木方（新）材料的加工、堆放及运输在现场设木工加工棚和模板拼装场地，部分构件需场外加工完成。模板材料加工、堆放区按照业主单位施工总平面图统一规划，尽量减少模板倒运次数及运距。模板分类堆放并设标示牌，堆放高度、场容等须符合安全文明施工要求。模板安装前准备工作（1）模板的堆放场地设置在施工区域范围内，便于直接调运。（2）技术交底：编制详细的施工方案，对施工班组进行技术交底。（3）测量放线：柱模安装之前，在楼层上依次弹出梁轴线，模板安装位置线。轴线引测后，测量员复验。（4）刷脱模剂：刷脱模剂对于保护模板、延长模板寿命、保持混凝土表面的洁净和光滑，均起着重要作用。（5）柱模安装之前，柱子钢筋安装及绑扎完毕，且验收合格。（6）已做好施工缝的处理。模板的安装工艺本工程梁板采用木模(1830×915)散拼，梁板独立支撑的体系，墙柱、梁板混凝土分次浇注成型的施工工艺。顶板模板安装工艺板模板的安装工艺流程如下支设满堂架→安装主龙骨→安装次龙骨→铺设模板→校正标高→作预留洞→板面清理→复合标高，调整加固梁板模板安装工艺梁板模板的安装工艺流程如下：按起拱要求安置梁底→安装柱头、墙头模板→安装梁侧模板→安装板模→校正加固模板的质量要求必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002（2011版））及相关规范要求。即“模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载”。（1）模板安装要求模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；检查数量：全数检查。检验方法：观察。（2）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按要求起拱。检查数量：按规范要求的检验批（在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件；对板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间。）检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。（3）固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合模板安装允许偏差和检验方法表的规定；检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间)。检验方法：钢尺检查。（4）现浇结构模板安装的偏差应符合模板安装允许偏差和检验方法表的规定。检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间)。现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见附表（检验方法：检查同条件养护试块强度试验值。检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。）模板安装允许偏差和检验方法表序号项目允许偏差值（mm）检查方法1轴线位移梁32标高±3水准仪或拉线尺量3截面尺寸梁±25相邻两板表面高低差2直尺、尺量（5）模板垂直度控制①对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。②模板拼装配合，施工工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；③模板就位前，检查顶模木方位置、间距是否满足要求。④顶板模板标高控制抄测标高控制点，测量抄出的500线，根据层高及板厚，弹出顶板模板的底标高线。模板的拆除模板拆除规定模板拆除均要以同条件混凝土试块的抗压强度报告为依据，填写拆模申请单，由项目工长和项目技术负责人签字后报送监理审批方可生效执行。（1）侧模：在混凝土硬化成型，且强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后,方可拆除。拆模时间应符合下表规定。拆模和养护时间及环境温度日最低气温（℃）拆模时间（h）养护时间（d）5～15487≥15247（2）底模：底模的拆除必须符合下表规定。底模拆除时灌浆料强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的灌浆料强度标准值的百分数（%）板≤2≥50﹥2，≤8≥75﹥8≥100梁≤8≥75﹥8≥100悬臂构件--≥100模板拆除方法（1）模板拆除顺序与安装顺序相反，先支后拆，后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板，先拆纵墙模板后拆横墙模板，先拆外墙模板，再拆内墙模板。（2）板模拆除方法为：将旋转可调支撑向下退100mm，使龙骨与板脱离，先拆主龙骨，再拆次龙骨，最后取顶板模。拆除时人站在扣件脚手架下，待顶板上木料拆完后，再拆钢管架。（3）拆模时不要用力过猛，拆下来的材料要及时运走，整理拆下后的模板及时清理干净，按规格分类堆放整齐。（4）拆除时要注意成品保护，拆下后的模板及时清理干净，按规格分类放置整齐。模板支撑脚手架支撑脚手架的搭设根据设计计算确定，画出具体部位的搭设大样图，确保脚手架搭设的安全。在施工过程中严格按照确认后的方案要求进行搭设，立杆间距、横杆步距及位置均要符合计算要求。架杆及U型托材质要经检验合格，搭设时应保证在架杆下部垫设垫木，增大受力面积。立杆与横杆之间的连接要牢靠。架杆搭设时需控制好U型托顶部的标高，保证模板支设时标高的正确。具体搭设情况见本节“各构件模板安装施工”相关搭设图例。支撑脚手架的拆除所有支撑用脚手架的拆除要以混凝土是否达到拆模时间为依据。在混凝土未达到拆模要求强度前严禁拆除任何杆件。见本节“模板的拆除”相关规定。脚手架的验收支撑架必须由专业工种严格按规范及审批过的施工方案进行搭设，搭设前必须进行安全、技术交底，所用材质应验收合格。每段支撑架搭设完毕后必须经过验收合格后方可投入使用。模板管理与维护模板的管理（1）墙、柱大模板及梁侧、梁底模板等预先制作的模板，应进行编号管理，模板宜分类堆放，以便于使用。（2）加工好的模板不得随意在上面开洞，如确需开洞必须经过主管工长同意。（3）木模板根据尺寸不同分类堆放，需用何种模板直接拿取，不得将大张模板锯成小块模板使用。（4）拆下的模板应及时清理，如发现翘曲、变形、应及时修理，损坏的板面应及时进行修补。（5）水平结构模板支设后刷水溶性脱模剂。竖向结构采用覆膜竹胶板模板，使用前应刷水溶性脱模剂；定型可调钢模支设时，使用前刷油性脱模剂。模板的维护（1）模板应放在室内或干燥通风处，露天堆放时要加以覆盖，模板底层应设垫木，使空气流通，防止受潮。（2）拆除后的模板应将表面上的混凝土清理干净，将留在上面的钉子起出，并分类堆码整齐。（3）暂时不用的零件应入库保存，分类管理，以备更换。混凝土施工方案施工准备（1）供应商选择选择供应商，考察运距能否满足需求及砼质量；随时抽查搅拌站后台计量、原材料等，确保供应质量；签定供货合同时由技术人员提供具体供应时间、砼强度登级、所需车辆及间隔时间，特殊技术要求如抗渗、坍落度、水泥及预防碱集料反应所需提供的资料。供应商的资质等材料提前报监理工程师审查。（2）砼浇筑前，组织施工管理人员学习施工规范规定，对施工方案进行交底，使操作人员明确施工部位，浇筑部位砼强度登记及质量标准。（3）组织放线人员做好标高控制工作。（4）混凝土浇筑前，钢筋、模板及水电预埋必须做好隐蔽验收并合格，各工种完成隐蔽验收记录，技术组向监理单位报送混凝土浇灌申请，并取得浇灌许可证。（5）商品砼必须有出场合格证和开盘鉴定以及砼出厂小票，并且符合设计要求。（6）完成钢筋隐检工作，检查支铁、垫块、保护层厚度，核实预埋件，水、电管线、盒、槽、预埋孔洞的位置、标高、数量及固定情况。检查模板下口，洞口及阴阳角处拼缝是否严密，各种埋件是否牢固，检查并清理模板内残留杂物，用风机吹干净，有积水的柱根部位要用海绵条挤净，检查电源、线路，并做好照明准备工作。（7）本工程处于冬期施工阶段，要严格控制砼出罐温度及入模温度，现场准备足够够的棉毡及棉被，在混凝土从罐车运输至楼层时保证砼温度。（8）主要机具准备插入式振捣棒（高频）、平板式振捣器、铁楸、铁盘、木抹子、长靠尺手推车等。（9）人员准备砼浇筑之前施工现场的操作人员（含砼工、抹灰工、试验工、测量工等）应到位，且按工程量需要配足劳动力，做好一切施工准备。记录人员做好记录准备，试验人员试块制作及砼进场检测的准备工作。（10）浇筑方式本工程采用自卸的方式，罐车到楼下后，卸至小推车上，用小推车水平运输至施工电梯，经施工电梯运输至指定楼层进行浇筑。（11）本工程柱、梁、板混凝土一同浇筑，浇筑顺序为：梁→板。施工工艺工艺流程作业准备→砼构件浇筑→振捣→砼养护作业准备商品砼进场检验：进场后抽验每个台班不少于两次，或对砼质量产生怀疑的罐车坍落度进行抽检做好记录，不满足要求的一律退场。在收到随罐车的砼运输单时检查砼的强度等级、出站时间等内容，填写进场时间、开始浇筑时间、完成浇注时间等，确保砼的浇注在初凝时间之前。现场严禁加水，如气温过高与搅拌站协商加入适量减水剂。商品砼坍落度为160mm～180mm。条件准备：浇筑前要将模板内的垃圾、锯末等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫块是否垫好，垫块是否符合要求；将施工缝的松散砼及砼软弱层剔除清净，已露出石子，并浇水湿润，无明水；墙钢筋定距框已安装完毕，并经过隐预检。试块留置：制作28天标养试块及备用试块、同条件试块（顶板制作两组同条件试块，作为拆模依据）。抗渗砼留置两组试块，一组标养，一组同条件。按GB50204-2002规定至少留置三组用以检查板砼在600℃.d的同条件强度。砼浇筑与振捣的要求（1）砼的自由倾落高度不得超过2m，浇筑砼时要分段分层连续进行。（2）使用插入式振捣器要快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，严禁漏振、过振。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。振捣上层时要插入下层5-10cm，以使两层砼结合牢固。（3）浇筑砼要连续进行，如必须间歇，其间歇时间要尽量缩短，并要在前层砼初凝前将次层砼浇筑完毕。（4）浇筑砼时要经常观察模板、钢筋、预留洞、预埋件等是否有位移、变形或堵塞情况，发现问题及时处理，并在已浇筑的砼初凝前修正完好。砼工程施工砼浇筑方法砼采用自卸方式，罐车到现场后，专门安排1人放料及签字，为加快施工速度，保证混凝土质量，现场采用8台小推车，两部施工电梯进行砼浇筑，小推车从罐车接砼后，上面覆盖棉被及棉毡进行保温，推至施工电梯，每部电梯每次装2小推车，经施工电梯运输至指定楼层进行砼浇筑。梁的砼浇筑对于大截面梁应分层浇筑，浇筑方法同柱砼浇筑方法。小截面梁浇筑同板混凝土一同浇筑。板的砼浇筑（1）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用振捣器垂直浇筑方向来回拖动振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用木刮杠刮平，浇水后再用木抹子压平、压实。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。（2）现浇板内电气及智线管应避免交叉和过度集中布置，禁止三层及三层以上管线交错叠放，现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之间，线管直径应小于1/3板厚。养护砼浇筑完毕后，覆盖薄膜，上面覆盖棉被进行保温，在12h后开始浇水养护，养护期不得少于7昼夜，抗渗混凝土养护不得少于14天。后浇带混凝土应加强养护。4.7、拆模顶板模板拆除，应以同条件下养护的试块强度为准，砼强度要达到能保证其表面及棱角不因拆模而受到损坏。底模及其支架拆除时的砼强度要符合下表要求。底模拆除时的砼强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的砼立方体抗压强度标准值的