NBT-压水堆核电厂核辅助系统管道安装技术规程

NB/T20216—xx

压水堆核电厂核辅助系统管道

安装技术规程

1范围

本文件规定了压水堆核电厂核辅助系统管道及其支架的预制和安装通用技术要求。

本文件适用于我国新建、扩建的压水堆核电厂核辅助系统管道及其支架的预制和安装；其它堆型核

电厂可参考使用。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

HAF601民用核安全设备设计制造安装和无损检验监督管理规定

HAF602民用核安全设备无损检验人员资格管理规定

HAF603民用核安全设备焊工焊接操作工资格管理规定

NB/T20002压水堆核电厂焊接技术规范

NB/T20003核电厂核岛机械设备无损检测

RCCM-2007压水堆核岛机械设备设计和建造规则

GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定

GB50126工业设备及管道绝热工程施工规范

3术语和定义

3.1

核辅助系统nuclearauxiliarysystem

除核岛主系统（蒸汽产生系统）以外的核蒸汽供应系统（NSSS）设施和核岛其他配套设施（BNI）。

3.2

等轴图isometric

按照等轴测投影的制图方法，以单线表示管道空间位置的轴测图。

3.3

支吊架组装图support

描述支架功能、结构形式、尺寸、安装位置、材料等信息的预制和安装图纸。

3.4

质量跟踪文件qualityfollowfiles

用于记录施工活动和质量是否达到适用的图纸、技术文件、质量要求的过程文件。按照施工活动的

质保级别质量跟踪文件分为质量计划、工作计划和任务单三种。

3.5

焊接控制单weldingcontrolsheets

记录管道焊缝的材料、部件、焊接工艺、焊接填充材料、焊工、操作工序、检验内容等信息的质量

记录文件。焊接控制单是质量跟踪文件的主要组成部分。

3.6

环向接缝annularjuncture

垂直于管道轴线的接缝，也指方形绝热结构相对于管道轴线的横缝、纵缝。

3.7

纵向接缝longitudinaljuncture

1

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平行于管道轴线的接缝。

3.8

管道分级pipinggrading

管道分为规范1级、规范2级、规范3级和NC（非核级）四个等级。

4总则

4.1从事施工的单位应按照中华人民共和国国务院令第500号《民用核安全设备监督管理条列》和国

家环境保护总局令第43号《民用核安全设备设计制造安装和无损检验监督管理规定》（HAF601）

的要求取得相应的制造、安装和无损检验许可证，并建立相关的管理制度。

4.2从事核安全设备无损检验的人员应按照国家环境保护总局令第44号《民用核安全设备无损检验人

员资格管理规定》（HAF602）的要求取得相应资格。

4.3从事核安全设备焊接的焊工及焊接操作工（以下简称“焊工”）应按照中华人民共和国国家安全监

管总局令第80号《特种作业人员安全技术培训考核管理规定(2015修正)》取得特种作业操作证，

并按照国家环境保护总局令第45号《民用核安全设备焊工焊接操作工资格管理规定》（HAF603）

的要求取得相应资格。

4.4电工、起重工、起重设备操作工、脚手架工等特种作业人员应按照中华人民共和国国家安全监管

总局令第80号《特种作业人员安全技术培训考核管理规定(2015修正)》取得特种作业操作证。

4.5理化检验人员应按国家相关规定取得相应资格。

5通用技术要求

5.1总要求

5.1.1当设计文件或厂家提供的技术文件对检查和安装有本规程以外的要求时，应按其要求执行。

5.1.2施工应按设计文件执行，当需要变更时，应征得原设计单位同意。

5.1.3施工应编制相关施工程序、质量控制文件。

5.1.4设备附带的需现场组装的管道，应按制造厂的技术文件执行。

5.1.5在设备附近的管道及其支架的安装过程中，不应将设备作为临时或永久支架。

5.1.6与不锈钢工件接触的物品，应符合清洁度和防污染的要求；用于操作不锈钢的工具应专用。

5.1.7应按相关要求进行成型工艺评定，并形成报告，报告内容应包括：成型的类型、工件材料的材

质、规格；加工设备的名称、型号及编号、成型工艺（加热和热处理温度等），材料、试验项目、有效

范围等。

5.2施工材料的要求

5.2.1所使用的材料（包括成品、半成品等，下同。）应有装箱清单、说明书、质量合格证书和性能

检测报告等文件。

5.2.2材料在中转和储存过程中应妥善保管，满足其清洁度要求。

5.2.3材料入场时，应按技术规格书的要求进行检查验收；检验内容应至少包括：质量证明文件、批

次、包装、标识、尺寸数量和外观状况等，并按每个批次进行验收；验收结果应经建设单位或其授权单

位和施工单位认可，并应形成相应的验收记录。

5.2.4材料的标识应满足以下要求：

a)应采用油漆、记号笔、挂牌、钢印等方式进行材料的标识，详见9.7；

b)标识应清晰、不易被擦掉，尽可能使用实体标识，余料应做原标识移植；

c)材料在使用过程中其实体标识应与图纸、质量跟踪文件等保持一致。

5.3切割下料

5.3.1根据图纸选择经验收合格的材料，并应核实材料实体的物项编码、材料规格、材质和标识等与

图纸一致。

5.3.2对不锈钢材料加工过程中应采取防污染措施。

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5.3.3对于需进行热处理的奥氏体不锈钢和镍基合金材料工件，标识物不得污染工件表面；且在进行

热处理后，标识应清晰。

5.3.4工件应端头平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷。

5.3.5应根据部件规格和焊接工艺要求选择机加工、磨削或热切割的方法制备焊接端头。用热切割或

剪切方法加工时，则应通过机加工、磨削方法去除热影响区或硬化区。

5.4产品焊接

5.4.1焊工

a)应按照《民用核安全设备焊接人员资格管理规定》进行焊工考试与资格管理。

b)开展管道安装焊接施工活动的焊工需按照法规的要求进行焊接方法和技能评定资格证书的考

取。

c)焊工在现场施工活动期间，需按照法规要求对资格进行管理，及时开展证书延期工作。

5.4.2焊接填充材料

5.4.2.1正式产品使用焊材需存放在封闭、干燥、具备加热保温条件的地点。

5.4.2.2烘干后焊条使用之前应一直放在保温箱或加热炉中，在室温下停留超过4h应重新烘干，重新

烘干的次数不应超过评定卡片上规定的次数。

5.4.2.3焊工应具备保持焊条干燥的手提式保温桶。

5.4.3焊接工艺评定

辅助系统管道安装所需焊接工艺评定需根据堆型不同按照《NB／T20002.3-2013压水堆核电厂核

岛机械设备焊接规范第3部分：焊接工艺评定》或《RCCMS3000焊接工艺评定》开展实施。

焊接工艺评定应按照正式认可的一系列文件的规定进行，至少包含：

——焊接工艺预规程；

——评定的有效范围；

——根据评定等级应进行的试验及其验收标准；

——试样取样示意图；

——焊道分布、顺序及每条焊道所用的焊接方法。

焊接工艺评定母材应进行验收试验，若根据NB/T20000系列标准或RCCM标准体系要求采购，可不必

进行入场后的验收试验。

焊接填充材料应根据堆型不同按照NB／T20002.2或RCCMS2000的规定进行验收试验。

GB/T16672规定了基本焊接位置。

焊接工艺评定应严格控制和详细记录各个工序的实际工艺参数和各项检验结果，编写以下内容的焊

接工艺评定报告：

——制作试件的主要条件（规定的和实际的）；

——进行的无损检测及检验结果；

——进行的破坏性试验，包括要求值和实测值；

——母材和焊接填充材料的验收报告。

焊接工艺评定的具体实施、补焊、特殊焊缝应符合NB／T20002.3或RCCMS3000的要求。

焊接工艺评定报告进行各方审批合格，以此编制焊接工艺数据表，作为现场焊接施工的依据。

5.4.4焊接坡口的准备

a)选择的焊接坡口形式应符合GB/T16702技术规范或焊接工艺评定的要求。

b)两个相邻的不同零件之间的斜度应符合GB/T16702中的规定。

c)管道坡口的可按机械加工或机械加工+打磨方式的方法制备，如果管子内径是机械加工的，则

管壁的厚度和接头外形应符合GB/T16702中的规定。

d)待焊坡口表面和邻近区域足够的宽度内，表面状态应符合焊接接头所规定无损检测操作要求。

e)待焊坡口表面可进行修补，具体要求见NB／T20002.6或RCCMS7000。

5.4.5组装前和组装后的检验

a)焊缝组装前应进行尺寸检查、目视检查、磁粉检测或渗透检测。

b)焊缝组装后应待焊部件尺寸检查、待焊部件的目视检查。

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c)具体实施要求见NB／T20002.6或RCCMS7000。

5.4.6定位焊缝

5.4.6.1定位焊缝不应熔入焊接接头中，在焊接之前或在焊接过程中应清除干净。

5.4.6.2某些不清根焊缝和厚度不超过20mm低合金钢材料，满足以下条件，定位焊缝可熔入焊接接头

中；

a)定位焊缝属于焊接工艺的一部分，且体现定位焊方法和形式的工艺评定试验合格；

b)定位焊缝坡口根部有间隙，定位焊两端接头应修成倒角，以保证接头根部完成焊透。

5.4.6.3定位焊缝由《民用核安全设备焊接人员资格管理规定》考试合格的焊工来施焊。

5.4.6.4所使用的焊接填充材料应根据NB／T20002.2或RCCMS2000进行验收。

5.4.6.5若产品焊接时需预热，定位焊时母材应预热到产品焊缝要求的预热温度，具体实施满足NB／

T20002.6或RCCMS7000规定。

5.4.7永久性和临时性附件的焊接

5.4.7.1永久性和临时性附件的焊接具体实施要求见NB／T20002.6或RCCMS7000。

5.4.7.2在任何情况下，临时性附件的拆除不应采用导致设备表面材料撕裂的方法（如锤击）。

5.4.7.3采用热切割方式去除临时性附件，热切割面距离表面不应少于5mm，剩余部分采用机械方法

去除。

5.4.7.4临时性附件去除后，拆除部位应按照NB／T20002.6或RCCMS7000规定的焊后无损检测方法

开展无损检测。

5.4.8焊缝的施焊

产品焊接满足以下条件：

——车间应满足NB/T20002.5或RCCMS6000的要求，人员应满足《民用核安全设备焊接人员资格管

理规定》的要求；

——焊接工艺应与焊接工艺评定报告一致，特别是参数允许变化的范围；

——环境低于-10℃不应施焊，被焊件温度应保持在+5℃以上；

——管道插套焊接前，管端与插套底部应预留约1.5～5mm的间隙；

——设置电参数和测量焊接参数用的测量仪表应按要求进行校检，校准周期不应超过6个月；

——奥氏体不锈钢焊接时，若根部焊道采用TIG焊，焊缝背面应有惰性气体保护，这种背面保护应

保持到获得足够厚度（至少4mm的熔敷层厚度），以防止任何的背面氧化。厚度小于5mm的奥氏体不

锈钢零件进行TIG焊接时，背面应采用惰性气体保护以防止氧化，根据焊接工艺不同，这个厚度可能增

加；

——焊工应在焊缝坡口中引弧，禁止在设备母材表面引弧；

——焊缝表面应在焊后进行加工满足无损检测的要求，表面及邻近表面区域应清除飞溅、焊渣、

氧化皮和油脂等可能妨碍检查和无损检测的物质；

——具体实施见NB／T20002.6或RCCMS7000。

5.4.9目视检测

目视检测应按照NB/T20003或RCCMMC7100的规定执行。

检验应在规定的其他无损检测前实施。

验收标准应符合NB／T20002.6或RCCMS7000的要求。

5.4.10与焊接有关的热处理

a)预热

预热可采用炉子、电热装置、排式煤气加热装置等方法，不应使用手工燃气炬。

只有火焰的外焰可以接触部件。

在焊接操作以前，应对规定的预热区域进行预热。

整个焊接过程中预热过程不应中断，并在整个过程中进行检测。

焊接工艺评定中应包括预热温度。

应定期测量预热温度，保证温度在焊接工艺评定规定的范围内。

测温时应选择合适的测量点，保证整个厚度和待焊区域均可达到规定的温度。

b)后热

焊接工艺规程中规定后热条件。

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应在焊件冷却到最低的预热温度之前进行。

应连续进行，在按照工艺规程范围内进行检测。

c)消除应力热处理

热处理人员及其操作人员要求应符合NB/T20001或RCCMS7500的规定。

每种材料推荐的温度和保温时间应符合NB/T20002.1或RCCMS1300的规定。

计算保温时间应参考焊缝厚度：

对接：接头截面厚度；

角焊缝：焊喉厚度；

支管：支管与设备之间焊缝的最大厚度。

加热速度和冷却速度应符合NB／T20002.6或RCCMS7500要求。

温度监测和记录应符合NB/T20001或RCCMS7500的规定。

5.4.11补焊

所开展的补焊要求与产品焊缝的各项要求相同。

同一部位最多允许进行两次补焊。

如发现缺陷仅在母材上，补焊的实施需按照材料采购技术标准开展。

补焊后免做热处理的特殊情况见NB／T20002.6或RCCMS7000要求。

5.4.12产品焊缝的无损检验

产品焊缝的无损检测应符合NB／T20002.6或RCCMS7000要求。

5.4.13产品焊接见证件

产品焊接见证件的实施应符合NB／T20002.6或RCCMS7000要求。

对于管道产品焊接见证件

每个车间以及每个现场从制造或安装开始，对于每一个焊接工艺评定每年至少焊接一个见证件，最

多焊接两个。焊接见证件时均应遵守下列条件：

——在产品生产的最初两个月后应焊接一个见证件；

——在下列任一情况下焊第二个见证件：

按某给定焊接工艺评定施焊的焊缝总长度超过30m；

按某给定焊接工艺评定施焊的焊缝总数超过100条。

在生产过程中一旦满足上述任一条件，应立即焊接第二个见证件。

注：对于3级管道，不管给定焊接工艺评定施焊的总长度或总数量的多少，在每连续两年期间制取

三个见证件是可以接受的。

见证件母材应按下列的优先级选取：

——取自为制造该设备所提供的材料；

——取自为制造该设备所用的某一炉号材料。

如果上述的要求在技术上都不可行，则施工单位应规定具体的取材方法，以确保母材具有代表性。

应按与产品焊缝相同的焊接工艺数据表进行焊接（包括焊接位置、焊接工艺参数及注意事项等），

在焊接过程中，应采用与焊接工艺评定中的记录方式相同的方式作出记录。

产品焊接见证件分为两部分（如果见证件要进行焊后热处理）：

——第一部分（称为实际见证件），应和实际产品在同一时间进行相同的热处理。

——第二部分，不进行热处理（或经受模拟消除应力热处理）的见证件用于发现和纠正质量偏差，

或者保存起来以备可能的重复试验或模拟补焊。

在焊接及热处理完成后两个月以内写出报告。

6管道支架预制

6.1支架部件的成形

应符合以下要求：

a)热成形宜采用炉内加热，加热炉应配置温度记录装置。禁止使用丙烷火焰直接加热；

b)成形过程中工件表面应进行润滑，避免工件表面刮伤。

6.2支架组装

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支架组装时应对组装后的支架进行标识，标识内容应能使实物与图纸及质量文件一致保持其可追溯

性。

6.3支架焊接

应符合以下要求：

a)为便于表面处理及满足碳钢和不锈钢部件各自的贮存要求，对碳钢支架上的不锈钢部件，宜

在现场安装时焊接；

b)工件材料厚度小于或等于3mm宜使用熔化极活性气体保护电弧焊（MAG）焊接方法；厚度大于

3mm的宜使用MAG焊接方法进行根部焊接，有活性气体保护的药芯焊丝电弧焊（FCAW）方法进

行填充和封面焊接；

c)附录A为推荐的支架焊缝类型。

6.4支架检查、检验

应符合以下要求：

a)根据图纸及设计标准对预制完成的支架尺寸、形状、标识及焊缝外观进行检查；

b)对于支撑1级辅助管道的支架焊缝，厚度＞20mm时，焊前待焊表面和焊后液体渗透或磁粉检

验抽检比例为100%；厚度≤20mm时，焊后液体渗透或磁粉检验抽检比例为10%。

6.5表面处理

应符合以下要求：

a)与高温管道直接焊接或贴附的支架部件，其涂层系统应与管道相同。现场安装后不与外界接

触的支架的内表面不需要进行涂装；

b)工件的表面处理应符合7.5中的相关规定。

6.6贮存

经表面处理后的管道支架及其附件的贮存应符合7.6中的相关规定。

7管道预制

7.1管道部件的加工

应符合以下要求：

a)应按照焊接工艺和技术要求加工管道及其部件焊接端头；

b)其它要求同5.3。

7.2管道的组对

应符合以下要求：

a)按照等轴图进行管道及其部件的组对；

b)组对、装配偏差要求，见附录B；

c)焊接接头类型，见附录C；

d)错边量要求见9.4.4～9.4.6。

7.3管道焊接

7.3.1产品焊接应符合以下要求：

a)管道焊接位置见HAF603附件1中的“1.5焊接位置”；

b)产品焊接按照NB/T20002.6的规定执行；

c)产品焊接时，应选择与焊接工艺评定同技术要求的焊材；

d)施焊位置环境温度应不低于-10℃，焊件温度应不低于+5℃。坡口表面保持干燥，不得在潮湿

面上施焊，环境湿度超过90%不允许施焊；

e)气体保护焊时，工作区域应采取防护措施，防止对流风对电弧稳定的影响。

7.3.2禁止下列情况出现：

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a)主焊缝十字交叉；

b)两纵向焊缝间距小于工件壁厚的2倍或40mm中的较小者；

c)主焊缝边缘与开孔、主焊缝边缘与其它焊缝边缘之间的距离小于装配件壁厚的2倍或40mm中

的较小者；

d)管道插套焊：在组装时管端与插套底部的最小间隙＜1.5mm。

7.3.3管道弯制应符合以下要求：

a)管道弯制应符合技术文件要求。冷弯采用机械方法，热弯宜采用感应加热弯制方法，焊接管

弯制时纵焊缝位置应避开受拉（压）区；

b)如需要，可在管子弯曲部位涂润滑油，对于奥氏体不锈钢应使用易于清除、对管子无污染的

物品；

c)管子弯曲前后表面不得有裂纹、气孔、重皮、毛刺或其它有害缺陷；

d)弯曲完成后应检查弯管的几何尺寸、椭圆度、减薄量等，并形成检查记录；

e)成型后管件的公差按NB/T20001相关要求执行。

7.4检查和检验

7.4.1检查和检验应符合设计及相关文件要求。

7.4.2外观检查至少应包括：

a)标识；

b)组对及焊缝坡口；

c)焊缝外观和尺寸；

d)法兰垂直度；

e)管道符合性等。

7.4.3无损检验应满足以下要求：

a)施工单位应根据设计及相关文件等要求编制无损检验大纲，内容应包括检验的范围、比例、

时机、方法等；

b)无损检验评定标准按照NB/T20003要求执行；

c)若设计及相关文件对射线检验比例无要求时，每种焊接工艺，每个焊工完成的管道焊缝宜按

以下要求执行：

1)1级、2级管道的对接焊缝：100%检验；

2)3级管道的对接焊缝：抽样比例10%；

对于自动焊，检验中发现有超过验收准则的缺陷，则应对该批焊缝进行100%的检验；

对于手工焊，如发现一个不合格缺陷时，需对同一批的其他两条焊缝进行检验，如在这两

条焊缝中发现一个及以上的不合格缺陷，则应对该批焊缝进行100%的检验；

焊缝交叉点应进行100%的射线检验，但如满足表1所列条件之一的焊缝，则不要求对焊

缝的交叉点进行100%的射线检验。

3)非核级管道的对接焊缝：抽样比例5%；其他要求与上条2）相同；

4)插套焊缝：

1级管道的插套焊缝为100%检验；

2级、3级和NC级管道的插套可分在同一组，抽样比例为3%；抽样检查的焊缝应进行100%

检验，如发现超标缺陷则应对另外两条焊缝进行100%的检验，如在这两条焊缝的任一条

中有超标缺陷，则应在该批焊缝中再取4条焊缝进行100%射线检验，如在这四条焊缝的

任一条中有超标缺陷，则应对该批所有焊缝进行100%射线检验。

d)已进行过压力试验的系统若有焊接活动，焊缝的无损检测要求按照设计文件执行。

表1焊缝交叉点不要求100%射线检验的条件

输送的流体最高工作温度（℃）最大工作压力（Mpa）内径(mm)

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热水、蒸汽≤120≤3≤110

液体，具有危害生理作用的化学或放射

≤120≤3≤80

性物质

7.5表面处理

7.5.1预制成品、半成品和零部件的表面处理应按7.5.2和7.5.3的要求进行，设计技术文件另有约

定除外。

7.5.2对于不锈钢部件，如发现表面污染，应进行表面处理。处理后如需进行酸洗、钝化，应符合以

下要求：

a)预制完成的不锈钢管道应进行酸洗、钝化；工件表面应清洁，满足清洁度等级要求；

b)应用丙酮或乙醇及经证明对除油工件表面无害的其他溶剂进行表面油污（油、油脂、切削液

等）清除；

c)允许使用尼龙刷或者不锈钢丝刷刷洗以提高酸洗效果；

d)酸洗操作结束后，立即用除盐水冲洗不锈钢部件，冲洗后水的PH值应为6～8之间；

e)酸液和除盐水应定期进行测量分析。

7.5.3涂层应符合以下要求：

a)根据图纸设计信息（厂房、系统、系统温度等）和设计文件的规定确定涂料的种类、颜色，

涂敷的层数等；

b)涂层应在涂漆工件表面处理后尽可能短的时间内涂覆涂料：对钢铁表面一般不超过4小时，

保护环境下不超过8h，室外环境下一般不超过2小时；

c)环境温度应在5～35℃之间,工件温度应高于露点温度3℃以上，相对湿度≤85%。若设计和供

货商另有规定时，按其要求执行；

d)对机加工表面、法兰密封面等不需要涂漆的表面应进行临时保护；

e)漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、针孔；

f)气泡缺陷直径不应大于2mm，每平方米的气泡不超过50个等缺陷，并按照GB/T13452.2的规

定进行检查；

g)附着力测试应按下进行：

1)每1000平方米检测一次；当实施困难时，可在见证板或试件上进行；

2)当涂层面积不易计算时，每两周检测一次。

7.6贮存

预制成品应分类、分区贮存：

a)不锈钢部件室内贮存，使用木料作为支撑物或垫层，避免与铁素体及其它可污染物接触；

b)碳钢部件室外贮存，但应有支撑物或垫层，贮存场地应避免积水；

c)在贮存期间，管口及其它开孔的封堵应保持完好。

7.7完工图

预制完工后，应编制预制完工状态图。

8支架安装

8.1支架的安装偏差要求

8.1.1靠近设备的第一个支架的允许公差应符合以下要求：

a)对于管道直径DN≥100:±20mm；

b)对于管道直径DN＜100:±10mm。

8.1.2一般支架位置允许公差：相对于基准点或参考点见图1，管道直径＞50的支架允许公差表2，

管道直径≤50的支架允许公差见表3。

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图中：PE——基准点或参考点；A——位置公差。

图1相对于基准点或参考点允许公差

表2管道直径＞50的一般支架位置允许公差（A）单位:mm

直径（DN）

管线级别

50<DN≤150150<DN≤300DN>300

1，2，3级100150200

非核级（NC）150200250

表3管道直径≤50的一般支架位置允许公差（A）单位:mm

直径（DN）

管线级别

50402520158

1，2，3级505050505050

受限制NC*100100100100100100

非核级（NC）400350300250200150

*受限制的NC管道指：与规范级（1,2,3级）管道相连接的管道，从连接点至其第一个固定点。

8.1.3给水流量调节系统和主蒸汽系统管线的支架位置允许公差应符合以下要求：

a)支架位置允许公差A，见图2：

1)对于DN＞50管线与1级支架（所有管径）±50mm；

2)对于DN≤50管线支架±100mm。

b)位置允许公差B（单位mm），见图2和表4。

图2给水流量调节系统和主蒸汽系统管线的支架位置允许公差

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表4给水流量调节系统和主蒸汽系统管线的支架位置允许偏差（B）单位mm

管道直径不保温管道保温管道

DN弹簧箱支架其他支架弹簧箱支架其他支架

850331511

1565403019

2580504530

50105657545

80120758050

100125809560

1501409011575

2001559511575

25016510515095

300175110160100

350175110160100

400185115175110

500和550205130175110

600和700215135175110

800215135175110

8.1.4耐磨垫处的支架定位及允许公差，见图3，对于纵向导向、滑动功能的支架，允许公差B为：

≤20％A。

支架理论中心线耐磨垫的中心线

耐磨垫

B

支架

A

图3耐磨垫处的支架定位及允许公差

8.2支架基板及锚固螺栓的安装

8.2.1支架基板上钻孔位置的允许公差按设计文件执行。

8.2.2膨胀螺栓的定位原则，膨胀螺栓的安装，有下列三种情况：

a)当基板的整个表面位于混凝土上，图纸中未说明支架之间、支架与部件之间或支架与混凝土

边缘之间的距离，间距满足下述条件，见图4，在设计位置处且在允许公差范围内安装的支架；

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NB/T20216—xx

a)膨胀螺栓位于混凝土一边情况b)膨胀螺栓位于混凝土一角情况

说明：

D——膨胀螺栓外径；

R——最小距离。

图4膨胀螺栓距混凝土一边和距混凝土一角情况

b)在图纸上标注了支架离土建参考点的距离，但未规定最小值（即在混凝土梁上的基板），膨

胀螺栓位置的允许公差为±40mm。见图5；

图中：X——膨胀螺栓与混凝土梁边缘的理论值。

图5位于混凝土梁上的基板

c)在图纸或相关文件中规定了最小间距，在这种情况下，钻孔时必须满足这一最小间距。

8.2.3在混凝土上钻膨胀螺栓孔的要求及允许偏差应符合以下规定：

a)膨胀螺栓的孔洞应避开钢筋；

b)钻孔过程中如果碰到钢筋，应停止钻孔，并选择新的钻孔位置，两孔边缘的距离至少25mm，

废孔应用配制好的特殊水泥砂浆堵死；

c)孔径允许公差A+1；

+0.01

d)孔的垂直度允许公差±5°。

8.2.4膨胀螺栓的安装要求应符合以下规定：

a)膨胀螺栓在混凝土中的长度应大于等于产品的技术要求的长度；

b)膨胀螺栓外露长度要求，对于所有类型的膨胀螺栓，穿过锁紧螺母的螺栓外露长度“Z”至少为

2道可见螺纹（目检），见图6。

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锁紧锁母

混凝土螺母

膨胀螺栓

Zmin.

基板

图6膨胀螺栓外露长度要求

8.3支架构件的安装

8.3.1直径大于DN50管线的支架梁的定位允许公差

8.3.1.1基板为预埋板时支架梁的定位允许公差应符合以下要求：

a)总允许公差要求,对下列情况，支架梁中心与预埋板轴线的允许公差为：±40mm。

1)1级支架：

2)主蒸汽系统和给水流量调节系统管线支架：

3)阻尼器、拉杆或它们的延伸梁。

b)对300×600mm和600×600mm预埋板允许的适应性调整，此适应性调整不适用于上述“a)总允

许公差要求”的情况；此类预埋板板允许的适应性调整有下列两种情况：

1)由≤100的单槽钢组成的支架梁，支架梁应位于阴影区内，见图7；

图7情况1

2)由“H型钢HEB100、HEB140和HEB200”，“双槽钢UAP100”，“单或双槽钢UAP150

和UAP200”等型钢组成的支架梁，仅在一个方向上可以移出“本条列项a)总允许公差要

求”范围(±40mm)之外；同时，应满足下述要求：

支架梁应安装在上述情况1规定的阴影区内；

在其相反方向增加一个加强梁，见图8和c)；

加强梁移动的位置，见c)；

限制情况：此调整不能应用到8.3.1.1a)。

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加强梁

梁中心线

40mm

40mm

40mm40mm

a)预埋板300×600b)预埋板600×600

图8情况2

c)加强梁,型钢加强梁的最大长度为250mm；板式加强梁为10mm厚，其直角边长为200mm的等

腰三角形；加强梁应在图7所示的阴影区内，超出阴影区的部分应切除。

1)情况1：支架梁为H型钢HEB100和HEB200，双槽钢UAP100和UAP200时，加强梁

为单槽钢情况，见图9；

图9加强梁情况1

2)情况2：支架梁为H型钢HEB140时，加强梁也为H型钢（HEB）情况，见图10；

图10加强梁情况2

3)情况3：支架梁为单槽钢UAP150,UAP200和双槽钢UAP150，加强梁为单槽钢或支撑

板时的情况，见图11。

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NB/T20216—xx

图11加强梁情况3

8.3.1.2基板为膨胀螺栓固定时，支架梁的定位允许公差应符合以下要求：

a)对于1级支架和主蒸汽系统和给水流量调节系统管线支架以及不在NE、NF标准基板上的其它

支架，其支架梁相对于垂直和横向两理论中心线的允许公差均为±10mm，见图12；

b)对于2级支架且基板为NE、NF板时，支架梁的位置允许公差见图13和表5；

c)对于NC级支架，且当基板为NE、NF时，支架的位置允许公差如下：

1)NE1型基板，支架梁相对于垂直于基板长度方向中心线的允许公差为±40mm，垂直于基

板宽度方向中心线的允许公差为±25mm；

2)NF1型基板，支架梁相对于基板纵向和横向中心线的允许公差均为±40mm；

3)NE2、NE3和NE4型基板，支架梁相对于基板纵向和横向中心线的允许公差均为±50mm，

但支架梁距基板边缘的距离不应小于15mm；

4)NF2、NF3和NF4型基板，支架梁相对于基板纵向和横向理论中心线的允许公差均为±50mm。

d)以上所列允许公差是指支架梁从支架原始设计位置起的最大允许位移，但必须对支架的安装

及螺栓的拧紧没有影响。

图12支架梁相对于垂直和横向两理论中心线的允许公差

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NB/T20216—xx

图13支架梁的位置允许偏差

表5支架梁的位置允许公差

板类型允许偏差"A"(mm)

NE1/NF115

NE2/NF220

NE3/NF325

NE4/NF430

8.3.2其他要求

其他要求如下：

a)与螺栓头部接触的零件表面应垂直于螺栓轴线，其相对螺栓轴线的斜度应不大于5%；

b)所有螺纹紧固件都应有锁紧装置以防在运动中松动。各种形式的螺母或锁紧螺母均可采用，

但不得使用蝶形或螺旋形弹簧垫片；

c)除膨胀螺栓和图纸另有注明外，其它所有螺栓连接件的螺纹部份应涂上润滑油（脂）；

d)凡槽形结构梁有积水的可能时，应在槽的最低处钻一个φ8～φ10mm的孔以排除积水。

8.3.3支架的焊接

8.3.3.1管道支架的焊接

管道支架的焊接应符合以下要求：

a)除图纸或设计另有规定外，支架构件都应采用连续双面焊，如不能实现时，应采用全熔透焊，

但在基板和加固梁之间的焊缝可采用单面焊，如下图14所示；

b)对于1级支架的焊缝，应进行10%液体渗透检验。

单面焊

单面焊

加固梁

加固梁

图14基板和加固梁之间的焊缝

8.3.3.2支架构件焊接的各种型式（焊缝型式接受的基本标准）

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NB/T20216—xx

如设计文件和支架图中无另外规定，则支架的焊接应遵守以下通用规定，而且采用连续焊，图中所

有焊缝尺寸是指最小的尺寸：

a)I角焊缝，见表6；

b)II全熔透焊缝，见图15；

图15全熔透焊缝尺寸

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NB/T20216—xx

表6角焊缝尺寸

c)Ⅲ封闭梁的焊缝应采用全熔透焊缝，见图16；

图16封闭梁的焊缝

d)方钢结构的焊接形式，见图17。

17

NB/T20216—xx

经坡口处理的焊接形式

SF1aSF2a

a=ta30°

45°

a

tata

ta

方钢

a

ta

A≤ta≥2

方钢R

≥2

2-5

SF3aSF4a

a

45°

ta60°

t

45°

＜

ta

≥2

a=ta2-5

A≤tat

R

≥2a

不经坡口处理的焊接形式

SF5aSF6a

a=ta

t

tata

方钢

a

A≥ta

RA≥ta

R

2-5ta

SF7aSF8a

t

ta

45°a

≥a≥2a

≥2a

t

t

图17方钢结构的焊接形式

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8.3.3.3T接方钢的焊接

bo>>b1а=0.7xt1

аt1

b1

b0

示例：PS120/PS080

bo>b1а=0.7xt1

аt1

b1

а

а

b0

示例：PS120/PS100

bo=b1а=t1

аt1

b1

а

b0

示例：PS120/PS120

图18T接方钢焊接

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NB/T20216—xx

8.4二阶段支架的安装

8.4.1二阶段支架总体安装要求

二阶段支架总体安装要求如下：

a)支架的功能不允许改变；

b)吊杆冷态时垂直度偏差应不大于4°（或70mm/m）。

8.4.2管道与支架框架的间隙要求

管道与支架框架的间隙要求如下：

a)当水平管道直接坐落于支架构件或垫板上时，管道与支架构件间不允许有任何间隙；

b)管道与支架框架之间（除固定点外）的最大累积间隙：除特别说明外，所有管道与框架之间

最大累积间隙偏差为2±1mm，累积间隙值等于A+B或C+D值，见图19，表7。

表7管道与支架框架之间的最大累积间隙

A(mm)B(mm)管道位置C(mm)D(mm)

01～3H+V01～3

10～2V10～2

20～