轧钢车间标准作业培训课件

轧钢车间标准作业培训课件CATALOGUE目录轧钢车间概述原料准备与加热轧制过程及控制精整与检验设备维护与保养安全操作规程及事故应急处理轧钢车间概述01将钢坯通过轧制、冷却、矫直等工序加工成所需规格和性能的钢材。功能包括原料区、加热炉区、轧制区、冷却区、精整区等，各区之间通过运输设备和工艺管道相连。布局车间功能与布局

设备与工艺简介设备加热炉、轧机、冷却设备、矫直机、剪切机等。工艺加热、轧制、冷却、矫直、剪切等。辅助设施电气设备、液压设备、气动设备、润滑设备等。遵守安全操作规程，穿戴劳保用品，注意机械伤害、高温烫伤等危险源。安全要求环保要求应急处理减少废气、废水、噪音等污染物的排放，采取节能降耗措施，提高资源利用率。制定应急预案，配备应急设施，定期进行演练和培训，确保在紧急情况下能够迅速响应和处理。030201安全与环保要求原料准备与加热02包括钢坯、钢锭、连铸坯等。原料种类原料应符合相应的国家标准或行业标准，如化学成分、尺寸偏差、表面质量等。验收标准包括原料入库前的检查、核对质保书、外观检查、尺寸测量等环节。验收流程原料种类及验收标准采用连续加热炉或步进式加热炉进行加热，根据原料种类和规格选择合适的加热方式。加热方法通过自动化控制系统实现精确的温度控制，确保原料加热均匀、温度波动小。温度控制使用红外测温仪等设备对原料温度进行实时监测，及时调整加热参数。温度监测加热方法与温度控制环保措施配备烟气净化装置，减少废气排放；采用低氮燃烧技术，降低氮氧化物排放；加强噪音控制，减少噪音污染。节能措施采用高效燃烧器、优化炉膛结构、提高热效率等措施降低能源消耗。资源回收利用对废钢、氧化铁皮等废弃物进行回收利用，提高资源利用率。节能环保措施轧制过程及控制03通过旋转的轧辊对金属坯料进行压力加工，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的钢材。主要包括轧机、轧辊、轴承、压下装置、传动装置、润滑系统、冷却系统等部分。轧制原理及设备结构设备结构轧制原理123根据钢材种类和规格，合理设定加热炉温度和轧制温度，确保金属坯料在轧制过程中具有良好的塑性和变形能力。温度控制根据轧制工艺要求，调整轧辊转速和送料速度，使金属坯料在轧制过程中保持稳定的变形速率。速度控制通过调整压下装置，控制轧辊之间的间隙，从而实现对金属坯料压下量的精确控制。压下量控制轧制过程参数调整对轧制后的钢材进行外观检查，包括表面质量、尺寸精度、形状偏差等方面，确保产品符合相关标准和客户要求。外观质量检查对钢材进行拉伸试验、冲击试验等力学性能检测，评估其强度、韧性等性能指标是否达标。力学性能检测通过化学成分分析手段，检测钢材中各种元素的含量，确保产品符合相应的材质标准。化学成分分析利用超声波探伤、涡流探伤等无损检测技术，对钢材内部缺陷进行检测和评估，确保产品质量安全可靠。无损检测产品质量控制方法精整与检验04设备功能对轧制后的钢材进行矫直、切头、切尾、定尺剪切等精整处理，以满足产品规格和质量要求。设备组成包括矫直机、剪切机、冷却装置、输送装置等。精整设备简介及操作要点操作要点熟悉设备性能及操作规程，确保正确操作。对钢材进行外观检查，确保无严重缺陷。精整设备简介及操作要点0102精整设备简介及操作要点及时清理设备，保持清洁，确保正常运行。根据钢材规格和工艺要求，调整设备参数，如矫直压力、剪切长度等。外观质量检查钢材表面是否有裂纹、折叠、结疤等缺陷。尺寸精度测量钢材的长度、宽度、厚度等尺寸，判断是否符合标准要求。检验项目、方法及标准力学性能：通过拉伸试验、冲击试验等方法，检测钢材的强度、韧性等力学性能指标。检验项目、方法及标准检验项目、方法及标准目视检查用肉眼或借助放大镜等工具观察钢材表面质量。测量工具使用卡尺、千分尺等测量工具测量钢材尺寸。试验机：使用拉伸试验机、冲击试验机等设备检测钢材力学性能。检验项目、方法及标准应符合国家标准或企业标准规定的表面质量要求。外观质量应符合国家标准或企业标准规定的尺寸公差范围。尺寸精度应符合国家标准或企业标准规定的力学性能指标要求。力学性能检验项目、方法及标准不合格品判定根据检验结果，对不符合标准要求的钢材进行判定，并做好记录。对不合格品进行标识，并将其与合格品隔离存放，防止混用。对不合格品产生的原因进行分析，找出问题所在，为后续处理提供依据。根据原因分析结果，制定相应的处理措施，如返工、返修、降级使用或报废等。同时，对相应工序进行调整和改进，避免类似问题再次发生。对经过处理后的不合格品进行重新检验，确保其符合标准要求后方可投入使用或销售。标识与隔离处理措施重新检验原因分析不合格品处理流程设备维护与保养0503保养制度与流程建立完善的设备保养制度，包括定期保养、预防性保养、维修性保养等，明确保养流程、责任人及保养标准。01日常点检内容包括设备外观、运行声音、温度、压力等常规检查，以及设备紧固情况、润滑状况、电气系统等的专项检查。02点检频次与周期根据设备重要程度和使用频率，制定合理的点检频次和周期，确保及时发现潜在问题。设备日常点检及保养制度常见故障类型包括机械故障、电气故障、液压故障等，针对不同类型的故障，分析其产生原因和表现形式。故障识别方法通过听、看、摸、闻等多种感官手段，结合专业检测工具，准确识别设备故障。故障排除流程根据故障性质和紧急程度，制定合理的故障排除流程，包括临时措施、根本解决措施和后续预防措施。常见故障识别与排除方法提高设备利用率的措施设备维护保养通过加强设备日常维护和保养，减少设备故障停机时间，提高设备利用率。设备技术改造针对设备存在的缺陷和不足，进行技术改造和升级，提高设备运行效率和稳定性。设备管理优化完善设备管理制度和流程，加强设备使用和维护人员的培训和管理，提高设备管理水平和效率。设备运行监控建立设备运行监控系统，实时监测设备运行状态和参数变化，及时发现并处理潜在问题，确保设备安全稳定运行。安全操作规程及事故应急处理06安全操作规程要点解读进入车间前必须穿戴好劳保用品，严禁穿拖鞋、短裤等不符合安全要求的服装。操作前必须检查设备是否完好，严禁使用带病设备。在启动设备前，必须确认设备周围无人或障碍物，确保安全后方可启动。在操作过程中，严禁用手触摸旋转部位，防止卷入造成伤害。定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好状态。识别车间内可能导致事故发生的危险源，如高温、高压、高速旋转等。危险源辨识对识别出的危险源进行风险评估，确定其可能导致的后果及发生概率，制定相应的防范措施。风险评估根据风险评估结果，采取相应的控制措施，如加强设备维护、提高员工安全意识等，降低事故发生的风险。风险控制危险源辨识与风险评估方法针对可能发生的各类事故，制定相应的应急处理预案，明确应急处置流程、责任人及联系方式等。制定事故应急处