浅析危害辨识风险评价和风险控制的方法及应用

浅析危害辨识风险评价和风险控制的方法及应用一、前言企业建立和实施职业安全健康治理体系，其目的在于操纵危险危害因素，改善企业的职业安全健康治理绩效。因而全面识别危险、危害因素，准确评判重要危险、危害因素成为企业职业安全健康治理体系建立和保持的基础。对评判出的这些重大因素的操纵与治理成为企业职业安全健康治理体系的治理核心。二、危害辨识1、危害辨识的概念危害辨识是指识别危害存在并确定其性质的过程。即找出可能引发事故导致不良后果的材料、系统、生产过程或工厂的特点。因此，危害辨识有两个关键任务：一是识别可能存在的风险因素；二是可能发生的事故后果。2、危害辨识的要紧内容危害辨识的要紧内容包括厂址；厂区平面布局；建筑〔构筑〕物；生产工艺过程；生产设备、装置；毒害物；工时制度、女工爱护、卫生设施；治理设施、应急抢救设施和生产、生活卫生设施等方面的危害因素。这些危险危害因素按导致事故和职业危害的直截了当缘故〔GB13816-92«生产过程危险和有害因素分类与代码»〕进行分类分为：物理性、化学性、生物性、心理和生理性、行为性、其他等6类危险危害因素。参照GB6441—86«企业伤亡事故分类»，综合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性缘故、致害物、损害方式等分为：物体打击；车辆损害；机械损害；起重损害；触电；淹溺；灼烫；火灾；高处坠落；坍塌；放炮；火药爆炸；化学性爆炸；物理性爆炸；中毒和室息；其他损害等16种。参照«职业病范畴和职业病患者处理方法的规定»将危害因素分为：生产性粉尘；毒物；噪声与振动；高温；低温；辐射；其他等7种。3、危害辨识的方法目前常用的危害辨识的方法包括体会分析法、类比法、分析材料性质和生产条件、系统安全分析法、重大危险危害因素辨识方法、以及应用危险评判方法等。①体会分析法。它是一种简便、易行，最基础的一种分析方法。体会法是对比有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观看分析能力，借助于体会和判定能力直观地评判对象危险性和危害性的方法。②类比方法。它是利用相同或类似工程或作业条件的体会和职业安全健康的统计资料来类推、分析评判对象的危害因素。③材料性质和生产条件分析法。它是依照材料的毒性、生物退化性、气味、物理性质、化学性质、稳固性、燃烧及爆炸特性等性质和生产条件的特点分析对象的危险危害性。④系统安全分析法。它是应用系统安全评判的部分方法分析对象的危险危害性的一种方法。常用的系统安全分析方法有安全检查表、预先危险性分析〔PHA〕、事件树〔ETA〕、事故树〔FTA〕等。⑤重大危险、危害因素辨识方法。重大危险、危害因素是指能导致重大事故发生的危险、危害因素。⑥风险评判法许多风险的评判方法可用于危害辨识，如安全检查表法等。三、风险评判1、风险评判的概念风险评判也叫安全评判，是指对系统存在的风险性进行定性和定量分析，得出系统发生风险的可能性及其后果严峻程度的评判，并确定其是否在可同意范畴的全过程。2、风险评判常用方法风险评判方法有专门多，目前被广泛应用于工业风险评判的方法要紧有以下几种。①安全检查表〔SCL〕。它是一种最基础、应用最广泛的风险评判方法，应用安全检查表能够对现有的设备、设施或系统等评判对象进行安全评判，并可获得定性的评判结果。该方法是把系统加以剖析，分成假设干个单元或层次，列出各单元或各层次的风险因素，然后确定检查项目，把检查项目按单元或层次的组成顺序编制成表格，以提问或现场观看方式确定各检查项目的状况并填写到表格对应的项目上，通过即编制安全检查表，找出系统中的风险因素。②预先危险性分析〔PHA〕，也称初始危险分析。它是一份实现系统安全的初步或初始的打算，是在方案开发初期时期或设计时期之初完成的。即：在每项生产活动之前，专门是在设计开始时期，预先对系统中存在的危险类别、危险产生条件、事故后果等概略地进行的分析。预先危险分析应在系统或设备研制的初期进行，但关于现役的系统或设备也可采纳预先危险分析，考察其安全性。③故障类型及阻碍分析〔FMEA〕。它是依照系统能够分子系统、设备或元件等特点，按实际需要，将系统进行分割，然后逐个分析各自可能发生的故障类型及其产生的阻碍，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。④危险可操作性研究〔HAZOP〕。它是针对化工装置而开发的一种危险性评判方法，也称为危险性和可操作性研究。危险可操作性研究的差不多过程是以关键词为引导，找出系统中工艺过程或状态的变化〔即偏差〕，然后再连续分析造成偏差的缘故、后果及能够采取的计策。⑤事故树分析〔FTA〕又称为故障树分析，是分析大型复杂系统安全性与可靠性常用的方法。它是从要分析的特定事故或故障〔顶上事件〕，层层分析其发生缘故，直到找出事故的差不多缘故，即故障树的底事件〔又称为差不多事件〕为止。这些底事件的数据是的，或者差不多有过统计或实验的结果。⑥事件树分析法〔ETA〕是一种逻辑的演绎法。与FTA恰好相反，它是从缘故到结果的归纳分析法。即：从一个初因事件开始，按照事故进展过程中事件显现与不显现，交替考虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。其特点是能够看到事故发生的动态进展过程。在进行定量分析时，各事件都要按条件概率来考虑，即后一事件是在前一事件显现的情形下显现的条件概率。⑦火灾、爆炸危险指数评判法。危险指数评判方法为美国道化学公司所首创。它以物质系数为差不多，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情形等的阻碍，来运算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。分析时对治理因素考虑较少，因此，它要紧是对化工生产过程中固有危险的度量。⑧作业条件危险性评判法〔LEC〕。是一种简单易行的、评判人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性的半定量评判方法。它是用与系统危险率有关的三种因素指标值之积来评判系统人员伤亡危险大小的，这三种因素是：L—发生事故的可能性大小；E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C—一旦发生事故会造成的缺失后果。然而，要取得这三种因素的科学准确的数据，却是相当繁琐的过程。为了简化评判过程，可采取半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评判危险性的大小。即D=L×E×C。D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故缺失，直至调整到承诺范畴。此外，还有帝国化学公司危险度评判法、日本危险度评判法、前苏联化工过程危险性定量评判方法等等，每个危险评判方法都有各自的优缺点，对具体的评判对象，必须选用合适的方法才能取得良好的评判成效。四、危害辨识、风险评判的过程企业要依照自身特点和安全生产实际情形，制定出危害辨识、风险评判的工作程序和步骤，并照此实施。1、具体步骤：第一步：组成危害辨识、风险评判工作组。按照业务活动的性质和特点，抽调体会丰富、业务能力强、具有综合分析能力的人员，组成工作组。对工作组人员进行统一培训，培训内容为«职业安全健康治理体系指导意见»、«职业安全健康治理体系审核规范»中具体的规定；生产工艺的技术知识、指标和执行的法律、法规、规程等；危害辨识、风险评判相关知识等。通过培训使他们具有相应的能力和知识。第二步：收集资料。由工作组人员讨论列出需要收集的资料清单。收集的内容包括：企业的背景资料；执行的法律、法规、规程和标准；各种工艺指标、生产所需的原材料；运行情形记录；国内外及企业的事故记录；作业环境的监测资料；其他有关情形等。第三步：划分作业活动。工作组按区域和生产属性提出划分作业活动的草案。第四步：危害因素辨识与分析。工作组实施危害辨识时按照所选定的方法进行辨识。危害辨识中应及时形成结果记录，并编制«危害辨识记录»、«危害辨识清单»，经分级审查后，逐级上报安全职能部门，汇总后报治理者代表审查确定，作为风险评判的依据。第五步：风险评判。工作人员依照所形成的辨识结果，采纳所选定的评判方法和确定的风险分级方法，对比安全标准和系统风险性等级进行风险评判。编制«风险评判记录»、«风险评判清单»，经分级审查后，确定评判意见，逐级上报。安全职能部门汇总后，报治理者代表审查确认，形成风险评判结果。经工作组人员讨论、组织审查后确定风险是否可承担。第六步：确定风险操纵措施。工作组人员和危险区域单位或部门的有关人员，依照确定的风险是否可承担的结果，本着排除危害、降低风险和个体防护的原那么，制定操纵措施草案打算，论证分析其可行性予以确定。第七步：评审风险操纵措施的充分性。治理者代表组织有关人员，对风险操纵措施进行再次的评判，论证其操纵的充分性。经讨论确定后，治理者代表批准实施。2、实行分级治理制度按照基层〔车间〕——二级机构〔分厂〕——一级机构〔总厂〕的层次进行危害辨识、风险评判，要求必须明确各级审核把关的责任人。一级一级地辨识和评判，从下向上报，各层次辨识、评判的结果，必须经责任人认真审核并签署意见后方可上报。一级机构危害辨识、风险评判专业部门，对各二级机构上报的危害辨识、风险评判结果进行汇总、分析、辨识、评判，最后得出企业的危害辨识清单、风险评判清单和重大风险清单。依照评判结果制定风险操纵措施，按照基层、二级机构、一级机构的层次，分别进行风险源操纵，实行分级治理，一级机构对重大危险源进行重点操纵治理。五、应用例如在现实的生产和实践中，各个企业在建立和实施职业安全健康治理体系时，采纳的危害辨识、风险评判的的方法不尽完全相同，现简单地介绍一下部分方法的应用情形，具体详见相关表格。1、某炼焦化工厂：要紧在粗苯、硫铵、煤气风机房等区域的风机室、操作室、洗苯塔、硫酸罐区等10个危险源点的多项危害类型进行了危害辨识、风险评判和风险操纵，现以煤气风机房为例，见表一、二、三、四。表一：危害辨识记录岗位〔部位〕：风机房编号：序号危险危害因素触发事件现象形成事故事件缘故事故情形结果备注1煤气〔风机房〕管道裂缝、测压管泄漏、机体泄漏漏煤气1违章作业；2爱护不当；3遇明火煤气中毒、火灾、爆炸人员伤亡、财产缺失、系统停运风机房区域表二：危害辨识清单编号：序号危险源〔点〕名称区域〔岗位〕危险危害因素危险状况备注1风机房区域鼓冷工段煤气高度危险重点表三：风险评判记录编号：序号危险危害因素名称事故或危险发生的可能性〔L〕暴露于危险环境下的频繁程度〔E〕发生事故的可能结果〔C〕分级结果备注1煤气风机房3615A级270表四：风险评判清单编号：序号危险源〔点〕名称分级结果危险危害因素预防措施备注1煤气风机房A级煤气1照明换用防爆型；2加强外表检修爱护；3严禁明火，杜绝违章。重点操纵2、某机械制造厂：要紧在机械加工、铸件加工、锻件加工和检修拆装等过程的危险危害因素进行了危害辨识、风险评判和风险操纵，现以其中两个危害因素的安全性分析为例，见表五。表五安全性分析〔部分例如〕序号要紧危害因素要紧风险事故分析要紧的预防操纵措施1机械加工设备运动部件对人体损害1运动部件对操作人员接触损害；2高度在操作人员站立2m以内各种传动装置对人体的损害；3动部件对人体的挤压损害；4动部件的惯性造成损害事故。1幸免运动部件与操作人员接触，设置爱护屏障；2设备防护装置；3运动部件之间或运动与静部件之间的最小距离应符合GB12265的4.2条规定；4采取可靠的缓冲措施，防止惯性损害事故。2机械加工设备工作位置的不正确造成对人体的损害1机械加工设备的工作位置对操作人员的头、手、臂、腿、脚是否满足合乎心理和生理要求的足够活动空间，导致对操作人员的损害；2操作人员的工作空间不安全导致跌落、滑倒；1、机械加工设备应符合人机工程要求，保证操作人员头、手、臂、腿、脚有合乎心理和生理要求；2、对操作人职员作空间应设置合理的平台、栏杆、通道、防滑措施。3、某矿的预先危险性分析：现以其中两项危险性分析为例，见表六。表六某矿掘进工作面现场危险性分析〔部分〕序号危害相关危害可能引起的事故及后果风险等级操纵措施1瓦斯超限局扇拉循环风、风机风量不匹配、风筒漏风停风瓦斯爆炸，瓦斯浓度一旦达到爆炸浓度，遇电气火花、碰撞火花、摩擦火花、爆炸火花等即可发生事故，事故可能造成群死群伤及重大财产缺失。1-21、设KJ—4监测探头超限停电、停止作业；2、通风、瓦斯检查员现场检查，发觉循环风漏风等，现场监督处理；3、跟班干部、安检员现场监督处理。2煤尘超限水幕使用不当，水炮泥使用不当放炮后不洒水，转载点不洒水积尘不冲洗煤尘爆炸同上1—21、安检员跟班检查发觉水幕使用、积尘不冲洗等现场监督处理。2、专职防尘员定期检查。4、某矿局部通风安全评判：要紧4、某矿局部通风安全评判：要紧在局部通风设计、配风量的运算及局部通风机的选型、风筒、局部通风其他设施等项目上进行安全评判，现以局部通风风筒风险评判为例，见表七表七：某矿局部通风风筒风险评判表序号评判项目要求应得分评判方法及评分标准实得分检查中发觉的问题1风筒材质：是否采纳抗静电、阻燃风筒5不符合规定，该小项不得分5无2风筒吊挂：风筒吊挂是否平直、逢环必挂，铁风筒每节是否吊挂以上点5按平均每百米不合格处扣分，一处扣一分，扣完为止。5无3接头质量：风筒接头是否严密〔手距接头处0.1米感到不漏风〕，无破口〔末端20米除外〕。无反接头，软质风筒接头是否反压边，硬质风筒接头是否加垫，上紧螺钉。10通上10无5、某电力机械制造企业危害辨识、风险评判例如，见表八六、终止语企业在生产过程中，必须得有一套规范的、科学的、系统的安全治理体制，国家经贸委通知推行的职业安全