道路工程施工方案 (全面)

道路工程施工方案一、施工内容（一）道路工程本工程为道路维修工程，共三条道路进行维修路线全长约1.9km。三条道路下污水和雨水管线重新更换。二、施工方法（一）旧路铣刨1、铣刨要求 （1）启动铣刨机，由两位技术人员操作左右两边的铣刨深度控制仪，按要求调好深度。待深度调好后，由操作手进行铣刨操作。铣刨机在起点沿着一侧就位，摆正位置，根据自卸汽车车厢高度调好出料口高度位置。自卸汽车停在铣刨机正前方等待接收铣刨料。（2）铣刨过程中，前方由专人指挥自卸汽车向前移动，以免铣刨机的出料传送带碰 到自卸汽车后车厢，同时观察车厢是否装满，指挥铣刨机停止输出铣刨料。指挥下一辆自卸汽车就位接收铣刨料。同时指挥铣刨机的掉头或者倒车工作。 （3）铣刨时按拼接要求的几何尺寸形成台阶，台阶及拼接面不得有松动粒料和灰尘，也不得发生因机械通过造成缺角、啃边、松散等情况。横向工作缝要求设在与结构物分界处。遇特殊情况时，按实际摊铺层次形成台阶，并按垂直接缝的要求进行施工。2、铣刨注意事项 （1）刨边角，根据现场铣刨面情况采用风镐或人工将铣刨机刀头自然形成的圆弧与切割机切缝间的少部分残留清除，采用专门设备与人工相配合彻底清扫铣刨面，确保铣刨裸露面洁净、干燥，做好废料清扫和除尘措施。（2）铣刨作业边角切缝处的大块废料（风镐切除的边角料）要单独装运废弃。 （3）铣刨作业时，施工路段的运输车辆有专人管理，防止因车辆损坏台阶边缘，影响搭接质量。 （4）铣刨过程中，技术人员要紧跟铣刨机，观察铣刨效果， 如果出现铣刨深度不对或者铣刨不彻底的情况，及时调整铣刨深度；如果出现铣刨面不平整，出现深槽情况，及时检查铣刨刀头，是否损坏，及时更换，以免影响铣刨效果。 （5）铣刨过程中，水车要在附近随时待命，因为铣刨需要消耗大量的水，需要及时加水。铣刨以分段形式进行。要求一次铣刨成型，一次彻底将路面铣刨干净，不得遗留边角。 （6）切边时线型要求顺直，拼接处压实度满足设计要求。老路利用的结构层面要拉毛，不得有遗留的夹心层。铣刨机采用稳定的速率进行铣刨，以保证铣刨材料均匀。3、废料外运  运输车跟随铣刨机进行铣刨，保证现场无废料堆积，铣刨料运往指定料场存放并苫盖，以备再生利用，运输过程中采取苫盖措施，防止扬尘。4、清扫及整平铣刨完成后，采用专门设备与人工相配合彻底清扫铣刨面，确保铣刨裸露面洁净、干燥，做好废料清扫和除尘措施。清洁要做到不留死角，彻底清除表面浮尘、浮石，确保表面无杂物、无大面积灰尘覆盖。（二）路面塌陷区路基处理方式（1）塌陷区域采取排水措施，将地下水位降低至槽底0.5米以下,雨季施工应采取防雨排水措施,严禁泡槽。（2）规整塌陷区域，规则清理上部土层至原排水管道下皮，原排水管管道口用模板封堵。（3）用C25混凝土浇筑既有管道的管口，封死管口后，废弃原有排水系统。（4）回填山皮石至超过原排水管道上皮。（5）采用级配砂石分层回填，每层厚度为300mm，每层压实系数不小于0.97。回填的级配砂石的粒径不大于10cm，且无草根、垃圾等有机物。（6）现场压实应采取压沉值检测，辗压时，采用振动压路机先弱振两遍，使部分块料振碎，让细料充填到块料间隙，对局部不平整的地方再次用推土机进行精平。精平后用振动压路机强振3遍以上。最后用振动压路机静压1遍收面。辗压时先慢后快、先轻后重、由两侧至中间、轮迹重叠1-1.5m、最大速度不超过4km/h，辗压时应确保均匀，无漏压、无死角，直至无明显轮迹、无沉陷、无石料移动和推移为止。辗压开始后，测量工程师在辗压第3遍过后，每辗压一遍检测一次沉降量，直至符合规范要求。（7）管顶回填每20cm回填一层原状土，并进行开蹬搭接，蹬宽50cm，开蹬处铺筑土工格栅，防止不均匀沉降。（三）排水管道施工1、沟槽开挖沟槽开挖采用机械开挖与人工修整相结合的方法。按测量人员撒出的石灰线和标出的挖深挖掘，沟槽边坡采用1：2（H<2m）、1:2.5（2m<H<3m）放坡系数。2、沟槽基础处理当沟槽开挖至槽底设计高程，经检验合格后，承插口钢筋混凝土管采用砂砾垫层，必须保证槽内无水作业，垫层铺平夯实，管底高程符合设计要求，且宁低勿高。管道基础应座落在稳定的未扰动的土层上。管道基础为C15混凝土基础，开挖、下管均由下游向上游进行，承口方向对着来水方向：（1）管道开槽槽底标高座落于现状土层上，开槽后不准扰动原状土，按常规管道基础制作。（2）管道开槽槽底标高座落于现状管沟渠底，当距离小于0.3米，应全部采用人工清底，挖至现状土层，回填土砂砾石至管道基础底部，填筑宽度应与沟槽底宽一致，其上再按管道基础施作；（3）管道开槽槽底标高座落于淤泥质粘土之类的弹软地基时，应清除0.5米的淤泥质土，换填土石屑（石子的含量不少于35%）至管道基础底部，密实度要求达到90%以上，填筑土石屑层上再实施管道基础。3、排管经检验合格的管子运至沟边，经核对管节、管径无误后方可下管，下管时平稳的将管道放至垫层上。排管和校正采用人工，为保证排管质量，用经纬仪在垫层上施放管道中心线，确保管道中心位置准确。（1）为确保质量，在管材进场后对管材尺寸、外观、数量进行检测，然后报监理抽检，合格后方可使用。（2）下管时，以施工安全、操作方便为原则，根据工人操作的熟练程度，管材重、管长、施工环境、沟槽深浅及吊装设备能否停放等条件，采用机械吊装、人工配合的方式下管。（3）根据具体情况和需要，由有经验的施工员指挥，起吊管子的下方严禁站人，槽内工作人员必须躲开下管位置。（4）下管前将承口内和插口表面及管身的泥土脏物清理干净，对基础进行检查，保证基槽清理干净和基础的平整。（5）管道安装时，用非金属绳索绑扎管节，由槽上人员传给槽底施工人员，使管道平稳的放在沟槽管位上。严禁用金属绳索勾住两端管口或将管道自槽边翻滚抛入槽中。如槽内有支撑，因支撑的影响宜采用从槽的一端集中下管，在槽底将管道运至安装位置进行安装。4、接口按规定选配合理的胶圈，套入插口端部，使其松紧度做到适中、平整、顺滑、无扭曲。管道接口采用扩口承插式接口，管道接口时冲洗干净，插紧摆正，注意密封。5、管道安装（1）管道安装前应做好如下准备工作：工程所用的管材、管道附件、构（配）件和主要原材料等产品进入施工现场时，必须进行进场验收并妥善保管。进场验收时应检查每批产品的订购合同、质量合格证书、性能检验报告、使用说明书、进口产品的商检报告及证件等，并按国家有关标准规定进行复验，验收合格后方可使用；下管前应将承口内和插口表面及管身的泥土脏物清理干净；按规定选配合理的胶圈，套入插口端部，试其松紧度是否适应，做到松紧适中、平整、顺滑、无扭曲。（2）下管时要将管道一字排开，尽量做到一次就位，以减少槽下滑动。（3）管道接口采用人工配合挖掘机，应保证管道均匀对接。（4）管段安装时，顶拉速度应缓慢，保持两管中心线对准，间隙均匀，应请专人察看胶圈滚入情况，如发生滚入不均匀应停止顶拉，调整胶圈位置后再继续顶拉，使胶圈达到工作位置。管道安装后应采取措施，防止管道回弹。（5）每节管道安装就位后，应立即测定高程中心线，间隙量等质量指标，如不符合要求，应及时采取纠正措施。6、沟槽回填排水管道安装完毕验收合格后及时回填，尽量缩短沟槽暴露时间。每填筑一层压实后，都要进行密实度检测，检测合格后才能再填上一层。回填压实逐层进行，且不得损坏管道两侧和管顶以上50cm范围内，采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不大于3Ocm；管道与基础之间的管腋区充分夯实，压实时，管道两侧同时对称进行，并采取措施防止管道侧移或损坏；分段回填压实时，相邻段的接茬应呈阶梯形，且不得漏夯。7、注意事项（1）雨季施工时，应尽可能缩短开槽长度，且快成槽、快回填，并采取防止泡槽措施。一旦发生泡槽，应将受泡的软化土层清除，换填砂石料或中粗砂。此外，还应采取措施，防止管材上浮。若管道安装完毕，发生管材上浮，应进行管内底高程的复测和外观检测，如发现位移、漂浮、拔口等现象，应及时返工处理。（2）冬季施工时不允许在冻结土壤上砌筑基础。冬季沟槽回填，其冻土体积不得超过回填土料体积的15%，且土块的直径不得大于15cm。（四）原道路管道井位置及管道位置处理方式：（1）将原有管道井拆除至地面1m以下，截断清理原有破损管道至原有管道完好处，将地下水位降低至槽底0.5米以下,雨季施工应采取防雨排水措施,严禁泡槽。（2）清理上部土层至原排水管道下皮，截断后清理原有破损管道，在截断原破损管道至完好原排水管管道口用模板封堵。（3）用C25混凝土浇筑既有管道的管口，封死管口后，废弃原有排水系统。（4）回填山皮石至超过原排水管道上皮。（5）采用级配砂石分层回填，每层厚度为300mm，每层压实系数不小于0.97。回填的级配砂石的粒径不大于10cm，且无草根、垃圾等有机物。（6）现场压实应采取压沉值检测，辗压时，采用振动压路机先弱振两遍，使部分块料振碎，让细料充填到块料间隙，对局部不平整的地方再次用推土机进行精平。精平后用振动压路机强振3遍以上。最后用振动压路机静压1遍收面。辗压时先慢后快、先轻后重、由两侧至中间、轮迹重叠1-1.5m、最大速度不超过4km/h，辗压时应确保均匀，无漏压、无死角，直至无明显轮迹、无沉陷、无石料移动和推移为止。辗压开始后，测量工程师在辗压第3遍过后，每辗压一遍检测一次沉降量，直至符合规范要求。（五）路基挖方、填筑1、铣刨清理完毕后，由监理工程师同意，检查合格后即可进行下一道工序施工。将原有50cm山皮石下挖15cm，回填山皮石至设计路基顶面标高，并进行压实。2、开挖采取自上而下分层开挖，不得乱挖或超挖。开挖时如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。3、根据开挖地段的路基中线、标高和横断面，精确定出开挖边线，并提前作出临时排水设施。4、路基开挖逐层施工，土方开挖以挖掘机配自卸式汽车进行挖运。开挖弃方在指定的弃土场进行弃置。5、土方开挖、运输应采取有效措施，避免出现扬尘。6、碾压采用1台22t振动压路机先以3km/h的速度振动碾压1遍；精平后再强振4遍，压实层顶面稳定、无轮迹；最后以3km/h的速度匀速静压第6遍，表面平整、密实。辗压时先慢后快、先轻后重、由两侧至中间、轮迹重叠1-1.5m，辗压时应确保均匀，无漏压、无死角，直至无明显轮迹、无沉陷、无石料移动和推移为止。辗压开始后，每辗压一遍检测一次沉降量，并将检测结果及时通知路基负责人并做好记录。7、地下管线部位路基处理重新施做管线开槽宽度范围内管顶以上回填至少50cm级配砂石后，回填原状土至路基顶面以下50cm，然后回填50cm原道路路基山皮石至路基顶面。8、地下无管线部位路基处理将原有50cm山皮石下挖15cm，回填山皮石至设计路基顶面标高，并进行压实。（六）石灰土施工1、路面清理，施工放样石灰土施工前应对素土路面进行清理，要清除路面垃圾及浮土杂质等，石灰土掺生石灰一起拌和，准备工作就绪后，由测量人员进行施工放样，每侧应宽出设计宽30cm,用灰线做标记放出石灰土的摊铺边线。2、人机摊铺石灰根据设计强度要求，以试验室所出的试验配合比，确定本项目配合比。在进行施工时，根据路段的最大干密度计算出该路段石灰应摊铺的平方数。现场采取打方格计量卸水泥，由测量人员根据计算出的数据打出方格摆放水泥。在进行施工时，根据路段的最大干密度计算出该路段每吨应摊铺平米，现场打方格计量卸吨数，人工及装载机摊铺石灰，要用刮板均匀摊铺，防止厚薄不均，摊铺石灰时应距边线10cm，以保证原材料不浪费。石灰摆放完毕后，经项目监理工程师和业主代表检验认可后，方可摊铺拌合。3、拌和石灰均匀摊铺完毕后，用拌合机进行拌和。拌合机的拌和宽度2m，施工宽度为17m的需往返九次拌和，拌和速度应根据路面结构状况确定，建议速度为5-8米/分钟拌和深度控制在17cm左右。拌和时必须配备足够的水车，保证拌后含水量高于最佳含水量。拌和时应遵循先外后内的原则进行拌和，先拌和两侧，再拌合中间。4、整平、碾压拌和结束后，先用振动压路机静压1遍，然后采用水准仪测量配合平地机进行整平，平地机刮平时，应先外后内，先低后高。整平完毕后，再用1台YZ26t振动压路机压1/3轮弱振1遍，强振1遍，最后用18-21T三轮压路机前后压轮迹碾压2遍，碾压完毕后，试验人员检查压实度，如压实度达不到设计要求时应进行补压，直到达到设计要求。从拌和到碾压成型完成，在养生时间内禁止一切车辆碾压。碾压过程中，有弹簧、松散现象，及时处理对于小面积的弹簧现象施工中采取晾晒加拌石灰处理，对于表面松散的采用洒水湿润，并用压路机排压。5、养生养生期不小于7天，应使路面在养生期内保一定的湿度，养生期间除洒水车外禁止车辆通行。6、注意事项（1）灰土作好稳压、测量、精平。（2）含水量控制根据气候变化而变化，应接近最佳含水量。（3）机械调配合理，缩短碾压时间。（4）在雨季施工的，特别注意天气的变化，勿使混合料遭雨，降雨时停止施工。对已经摊铺的混合料尽快碾压密实，同时做好排水工作。（七）水泥稳定碎石施工1、工艺流程：厂拌→运输→摊铺→碾压→接缝处理2、厂拌拌和机各料仓开口大小和皮带计量精度事先标定，并在施工过程中经常检查骨料是否均匀，并及时调整。开始拌合前，拌合场的备料至少能满足5d~7d的摊铺用料。每次开始拌和前，检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高1%左右。每次开始拌合之后，出料时取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每天定时检查拌合情况，抽检其配合比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化、风速大小及时调整。料仓的加料有足够数量的装载机，以确保拌合楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。拌合楼在每天结束后清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。拌和机出料由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料离析。3、运输  运输车辆采用大吨位的自卸车，车况良好，运输车辆在每天开工前，检验其完好情况，装料前车厢清洗干净。运输车辆数量满足拌合、出料与摊铺需要，可将拌合好的混合料直接装入自卸车，共计20辆，尽快送到铺筑现场，运输过程中为防止表面混合料水分损失，采用帆布覆盖，车辆在装卸料时，听从现场管理人员的安排，不能盲目卸置，水泥稳定材料从装车到运输至现场，时间不超过2h。4、摊铺     摊铺前检查机器各部分运转情况，清除下卧层表面的浮土、积水等，且每天坚持重复此工作。将作业面洒水湿润，在水泥稳定碎石基层两侧边缘每隔10m打好厚度控制线钢钎支架，中间架设平衡杠（6m/根）用脚架固定，松铺系数暂按1.35，松铺厚度为24.3cm，计算松铺厚度决定控制线高度，每100m挂好控制钢线并固定。调整好传感器臂与控制线关系，严格控制单层厚度和高程。摊铺机行进速度均匀，一般控制在2~3m/min，中途不得变速，同时，速度与拌和机运输能力相适应，最大限度地保持匀速前进。摊铺连续摊铺不停顿、间断，禁止摊铺机停机待料。考虑与碾压速度匹配，满足“摊铺用时大于碾压用时”的原则，保证碾压作业紧跟摊铺作业。摊铺做到缓慢、均匀、不间断，摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘）或遇到不平整及起梗现象，则人工修补、整理，离析严重时予以铲除并换填新拌混合料，注意含水率大小，及时反馈拌合站进行适当调整。摊铺机接缝平整，松铺系数采用控制标高和控制松铺系数的双控方案，摊铺时由专人控制松铺厚度，用钢钎插入法检查松铺厚度，对松铺厚度进行微调，通过标高计算结果确定精确的松铺系数。摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中，避免混合料的摊铺离析。摊铺机安装、操作时采取混合料防离析措施，如降低布料器前挡板离地高度，后挡板上加胶皮挡板等。在摊铺机后面设专人观察、处理离析现象。摊铺过程中运料车在摊辅机前100mm~300mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。5、碾压摊铺机后面，紧跟胶轮压路机、振动压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m~80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥。碾压由路边向路中、由低向高，先下部密实后上部密实、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。在此基础上，碾压方案采用：首先胶轮压路机稳压1遍（胶轮揉搓使混合料更加均匀）；随后钢轮压路机强振2~3遍（必须充分考虑现场压实度情况），然后钢轮压路机弱振1~2遍（提浆）；最后胶轮收面（保证表面密实，无微裂纹），确保压实度达到要求。其中对于薄弱部分，适当增加碾压1~2遍。压路机碾压时的速度，第1~2遍控制在1.5~1.7km/h，以后各遍为1.8~2.2km/h，且碾压时重叠1/2轮宽。碾压完成后用灌砂法检测压实度。压路机倒车自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动底基层。在第一遍初步稳压时，倒车后原路返回，换挡位置在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，进行铲平处理。压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形，随摊铺机向前推进，使折回处不在同-横断面上，呈45°斜角。压路机停车要停在已碾压好的路段上。严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。碾压在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。为保证水泥稳定碎石结构层边缘压实度，要求铺筑时在该结构层边缘拥料，且有一定超宽（碾压到边缘30cm范围，以10cm/次向外推进）。测量人员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高及横坡，及时纠正施工中的偏差。6、接缝由于接缝处容易出现混合料离析、松散，跳车，整体性差，碾压困难等问题，因此必须认真处理接缝。（1）纵接缝：由于全幅由1台摊铺机摊铺，路口处会出现纵向接缝，在摊铺接缝处混合料级配、含水量均相近，且纵缝两侧同时进行碾压，施工后纵缝能彻底消除。（2）横接缝：横接缝也称工作缝，施工中不可避免，但要尽量减少横接缝。根据工作面长度，拌和、摊铺及碾压能力，制定每天最低的工作段。（3）接缝处理：每天施工结束后，摊铺机在终端1m处提起熨平板，横接缝与路面车道中心线垂直设置，当压路机碾压完毕，第二天用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，打出垂直路中线的白灰线，配合装载机，沿横向断面挖除直尺坡下部分混合料（俗称“刨茬”），茬面保证平齐，与路面垂直，清理干净后，摊铺机，从接缝处起步摊铺。（八）透层油施工1、施工准备（1）施工前清理基层表面松散的颗粒和灰尘，表面有裂缝处按要求处理，形成一个干燥、干净、粗糙的表面，并遮挡构造物，避免污染。（2）清扫时，先用大扫帚扫1遍，在用鼓风机吹1遍，将浮土吹干净，对于不易清扫的土块等。用铁锹铲除，再用鼓风机吹干净。2、透层施工（1）在水泥稳定碎石验收合格后，即可进行透层沥青的洒布，沥青层必须在透层油完全渗入基层后方可铺筑。喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度不小于5mm（无机结合料稳定集料基层）~10mm（无结合料基层），并能与基层连接成一体。（2）透层每次施工段落长度根据洒布车装油的数量决定，确保每车油全幅全宽喷洒完毕。（3）透层油采用沥青洒布车1次喷洒均匀，沥青洒布车喷洒沥青时保持稳定车速喷洒，并保持整个洒布宽度喷洒均匀，洒油管的高度使同一地点接受2个~3个喷油嘴喷洒的沥青。（4）透层油必须洒布均匀，有花白遗漏人工补洒，洒布过量的立即洒布石屑或砂吸油，必要时做适当碾压，透层油洒布后不得在表面形成被运料车和摊铺机粘起的油皮，透层油达不到渗透要求时，更换透层油稠度和品种。（5）洒布后及时封闭交通，不得有车辆通行等损害透层的现象发生。（6）透层油洒布后养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，然后尽快施工下封层。防止工程车辆损坏透层。喷洒透层沥青后的基层上禁止除施工车辆外的一切车辆通行。（7）注意事项：即将降雨时不得喷洒透层油。（九）下封层施工1、施工准备（1）下封层施工前，对透层进行全面调查，缺陷路段进行处理。（2）下封层材料采用道路石油沥青和碎石。2、下封层施工（1）下封层施工前，将下承层表面清扫干净，再用鼓风机将浮灰吹净，必要时用水冲洗，雨后或用水清洗的表面，水分必须蒸发干净。（2）沥青喷洒、集料洒布均匀，多洒的沥青铲除，多洒的集料在铺筑沥青下面层前清扫完毕，漏洒的部分补洒。（3）封层洒布横向接头处放置一块铁皮，防止接头处沥青和石料过多。（4）乳化沥青下封层，集料洒布在乳化沥青破乳前完成。（5）道路石油沥青温度155℃~165℃，用智能型沥青洒布车均匀喷洒在经过处理且干燥的下承层上，乳化沥青在常温下喷洒。（6）沥青洒布车喷嘴的轴线与路面垂直，保证所有喷嘴的角度一致，同时调整洒布管的高度，使同一地点能接受2个或3个喷嘴喷洒的沥青。3、集料撒布（1）沥青洒布后立即用集料撒布车按设计规定的数量洒布集料，集料撤布均匀。（2）一个施工段施工完成后，根据洒布集料总量检查集料平均洒布量。4、碾压：集料洒布后立即用轻型轮胎压路机均匀碾压3遍，每次碾压重叠1/2轮宽，碾压做到两侧到边，确保有效压实宽度。5、养生：碾压完毕后，封闭交通，养护管理。（十）侧石安装1、施工放样根据测量控制桩，精确放出路侧石施工边线。每10m钉设钢钎挂线，标出其顶面标高，进行侧石安装。安装时单线控制，同时控制顶面标高及内侧位置。2、原材抽检侧石进场验收每周定期对预制件厂预制混凝土所用水泥、碎石、沙子进行抽检，对于抽检不合格的材料一律不予使用，使用本批次材料预制的产品一律禁用。3、施工方法：（1）侧石安装侧石与砼基础接触面铺设2cm厚的砂浆，调整好相邻之间的缝宽，缝宽1-2cm，采用1:1砂浆勾勒缝隙，在侧石逐段施工时，要有全站仪随时检测其位置，保证其外观线形流畅、美观。安装过程中使用水平尺检查预制件安装的平整度、竖直度、相邻两块间的高差及缝宽，不合格及时调整，合格后方可进行下一块安装（2）侧石后背砼浇筑侧石后背混凝土采用二次浇筑。安装完毕后，对直顺度、相邻高差、相邻缝宽、顶面高程进行验收，各项指标合格后进行勾缝，勾缝完毕后按照设计尺寸支模浇筑后背混凝土。（十一）粘层油施工1.施工准备（1）施工前清扫，先用大扫帚扫1遍，在用鼓风机吹1遍，将浮土吹干净，对于不易清扫的土块等。用铁锹铲除，再用鼓风机吹干净。2.粘层施工（1）工艺流程：下承层→结构物防护→试洒（确定沥青用量）→粘层沥青洒布→开放交通→人工补洒→交通管制。（2）在中粒式沥青混凝土验收合格后，即可进行粘层沥青的洒布，沥青层必须在粘层油破乳后方可铺筑。（3）粘层每次施工段落长度根据洒布车装油的数量决定，确保每车油全幅全宽喷洒完毕。（4）粘层油采用沥青洒布车1次喷洒均匀，沥青洒布车喷洒沥青时保持稳定车速喷洒，并保持整个洒布宽度喷洒均匀，洒油管的高度使同一地点接受2个~3个喷油嘴喷洒的沥青，粘层油必须洒布均匀，有花白遗漏人工补洒。（5）洒布后及时封闭交通，不得有车辆通行等损害粘层的现象发生。（6）粘层油洒布后随粘层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发。防止工程车辆损坏粘层。喷洒粘层沥青后的基层上禁止除施工车辆外的一切车辆通行。（7）注意事项：即将降雨时不得喷洒粘层油。（十二）沥青混凝土施工1、施工工艺 运输→摊铺→碾压→接缝处理→开放交通2、运输  运输车辆采用20t以上的自卸车，车况良好，运输车辆在每天开工前，检验其完好情况，运料车车厢两侧有保温设施。运输车辆的车厢严密干净，底部平整，涂刷隔离剂并防止隔离剂积聚。运输到现场温度不低于165℃，每次卸料后，安排专人检查，车厢内必须保证卸料干净，防止剩余的料硬结。运输车辆数量满足拌合、出料与摊铺需要，可将拌合好的混合料装入涂刷隔离剂的自卸车，共计30辆，装车时，运输车前后移动，按前、后、中顺序多次装满，每装一次移动一个位置，以减少离析，运输车车厢顶部采取苫布+棉被双层保温措施。先在混合料顶部盖一层苫布，再盖一层厚棉被。到达施工现场后，在等候卸料时只掀开棉被，苫布一直覆盖，以减少混合料温度损失。运料车在卸料时，将车倒至距离摊铺机前20~30cm处停车，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。3、摊铺（1）摊铺机开工前提前0.5~1h预热熨平板不低于100℃。摊铺过程中选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始平整。熨平板加宽连接仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。在雨季铺筑沥青路面时，加强气象观察，已摊铺的沥青层因遇雨未进行压实的予以铲除。（2）摊铺速度控制必须考虑与碾压速度相匹配，满足“摊铺用时大于碾压用时”的原则，才能保证碾压作业紧跟摊铺作业。摊铺速度为2~6m/min。确定摊铺速度后，不允许在操作过程中随意变换（每路段的实际摊铺速度做施工记录），更不允许忽快忽慢或无故中途停机。若遇特殊情况需要变换摊铺速度时，缓慢渐变，同时调整振频。（3）运输车辆对摊铺机持续不间断供料，做到缓慢、均匀、不间断摊铺。摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。如局部离析，在现场技术负责人指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。（4）不准任意调整熨平板厚度调节手柄；厚度变化较大时，查明原因，按坡度标准要求进行调节。厚度变化超过标准允许误差时，将该段铺筑层铲除重铺。非操作人员不准上摊铺机。不准在熨平板上放置物品，如水桶工具等。（5）摊铺机调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两侧的自动调位器，并使料门开启，链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料不小于分料器的2/3高度，熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。（6）根据试验段试验数据松铺系数为1.25，摊铺厚度采用平衡梁进行控制，松铺厚度没有特殊情况不得随意调整。4、碾压（1）在碾压过程中要严格贯彻“紧跟、慢压、高频、低幅原则，由低到高、由外向内进行碾压；严格控制碾压速度和碾压遍数，严防过压，造成粗集料棱角的破坏。（2）严格按照碾压工艺进行碾压施工。（3）碾压时将驱动轮朝向摊铺机；严禁突然改变碾压路线及方向；起动、停止必须减速缓行，不准紧急制动。压路机折回不处在同一横断面上，成阶梯状。（4）碾压前，在平整干净路段冲洗钢轮，前后行驶几遍，以清除钢轮上的泥土、铁锈等，防止污染沥青层。（5）碾压过程中为防止黏轮，对双钢轮压路机，喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒呈雾状，用量以不黏轮为度。对胶轮压路机、涂刷少量隔离剂或防黏结剂，减少混合料易粘附轮胎问题。（6）沥青混合料碾压按初压、复压、终压三个阶段进行，各阶段配备技术人员提醒驾驶人。对松铺厚度，碾压顺序，压路机组合，碾压遍数，碾压速度及碾压温度设专岗管理和检查，做到既不漏压也不超压。开始碾压的混合料内部温度165℃，碾压终了的温度95℃。对于混合料类型不同，所采用的碾压方式也不同。碾压方式、碾压速度等符合以下要求：初压：采用1台双钢轮振动压路机（16t）在整幅范围内，前后振动2遍，碾压速度为1.5~2km/h。复压：在初压完成后，采用1台轮胎压路机（25t以上）在整幅范围内套循环碾压各2遍，碾压时按照从低到高的原则碾压，碾压时的速度控制在3.5~4.5km/h。采用小型双钢轮振动压路机对边部进行碾压。终压：复压结束后，采用1台双钢轮振动压路机静压碾压2遍，速度控制在2~3km/h进行碾压，进一步密实，表面平整，无轮迹或隆起，检测压实度，压实度检测大于等于98%，即为合格，如不符合，则继续碾压直至压实度符合要求为止。（7）碾压过程中设有专人用3m直尺对平整度进行检测，对不合格处及时补压。5、接缝（1）纵向接缝①当纵缝为冷料时，采用预热拼接技术施工。现场施工准备。接缝处清扫、冲洗和吹净等清理后，将乳化沥青用毛刷均匀刷在接缝面上。摊铺机设备改进，安装加热系统，通过预加热喷枪对接缝处的冷缝部位进行均匀的加热。碾压，初压先采用钢轮在距接缝30cm左右，对新铺面层上进行先静压后振动碾压一遍，然后再跨缝碾压，其碾压速度为2km/h，复压、终压同初压。（2）横向接缝①沥青面层采用垂直平接缝。②用3m直尺沿纵向检测平整度，切除不平整部位，做横向直茬。③接缝前，下承层清扫干净，保证接缝处干燥，须在接缝处抹乳化沥青，以增加沥青混合料的粘结力。（十三）级配碎石1、施工放样级配碎石摊铺前，将路基顶面污染物清除并洒水湿润,再按松铺系数1.23计算出松铺厚度，施工放样的目的是确保施工的中线偏位、宽度、厚度、标高、平整度等指标符合设计、规范要求。放样时，按直线段20m，平曲线上10m一根桩放出中桩和边桩。两边距离为顶面宽度。放出桩位后，用水准仪检测顶面标高。根据路基顶面标高，计算出级配碎石实际厚度。在施工过程中进行跟踪测量，确保碾压完成厚度、压实、沉降差均符合设计要求。2、级配碎石的运输采用自卸汽车，运输能力与生产能力相匹配，保证摊铺和拌和的均衡连续性。等待接料，接料时车辆应前后移动，装车按照“前、后、中”的顺序装料，即先装车厢前部再尾部，最后装填中部，以减少混合料在下落过程中的重力离析，迫使粗料在车厢中部落下，这样在卸料时，粗细料能达到再次混合，运输时料斗上用篷布覆盖，以减少混合料含水量的丧失；运输过程中保持匀速行驶，以减少运输途中的离析。3、级配碎石的摊铺碎石到场后，先用装载机进行放料，标高按照中桩和边桩两侧已做好的标高点控制，虚铺厚度为18.5cm，用推土机配合装载机进行摊铺，平地机找平完毕后，人工进行修整，在摊铺过程中，使用水准仪对各工序施工后碎石层标高进行检测，计算出最佳松铺厚度和各机械施工的施工遍数。4、级配碎石的碾压经测量确认松铺厚度符合要求、表面经整平后，即可进行碾压，碾压采用一台振动压路机进行碾压。碾压方式为:第一遍为静压，第二遍为弱振碾压一遍，第三遍为强振碾压，第四遍为静压消除表面轮迹，碾压速度宜为2-3km/h，最大速度不超过4km/h。碾压结束应使表面平整密实、无明显碾压轮迹。碾压过程中设专人检查平整度，对平整度不符合要求的地方采取措施进行处理。压路机的碾压方式为在直线和不设超高的平曲线段。（十四）无砂大孔隙水泥混凝土1、施工工艺测量放样→基面验收→拌合站拌和→混凝土运输→混凝土摊铺→轻型压路机压实→养护2、施工方法（1）无砂混凝土的拌制采用强制式搅拌机，由于水泥浆的稠度较大，且数量较少，为了保证水泥浆能够均匀地包裹在骨料上，搅拌时间适当延长。