各类零件的技术要求

培训资料产品图设计中的技术要求编写方法及内容丁腈橡胶汽油管：（材料：NBR+PVC）（用于汽油箱和汽油供油回路的油管和密封橡胶垫圈）技术要求：无裂纹、缺胶、硫化不匀称等硫化缺陷；去除毛刺、飞边；橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；抗拉强度：28MPa-31MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度改变＜10HS；耐汽油性能：浸入汽油中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃-+120℃。依据应用环境选择可以选择-30℃-+公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002m3级执行。丁腈橡胶机油管：（材料：NBR+PVC）（用于对发动机机油的油封、O形圈、机油箱缓冲橡胶垫圈和非耐压机油管）技术要求：裂纹、缺胶、硫化不匀称等硫化缺陷；去除毛刺、飞边；橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；抗拉强度：28MPa-31MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度改变＜10HS；耐汽油性能：浸入120℃的汽油发动机机油中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃-+120℃。依据应用环境选择可以选择-30℃-+未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002m3级执行。丁腈橡胶零件：（材料：NBR+PVC）（用于对润滑脂的油封、O形圈、通气油管等）技术要求：裂纹、缺胶、硫化不匀称等硫化缺陷；去除毛刺、飞边；橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；抗拉强度：28MPa-31MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度改变＜10HS；耐汽油性能：浸入120℃的锂基润滑脂中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃-+120℃。依据应用环境选择可以选择-30℃-+未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002m3级执行。氯丁橡胶零件：（材料：CR）（用于各种不接触汽油、机油的拉带、缓冲胶圈、胶垫、胶皮、半轴的密封套、防尘套）技术要求：工作面应平整，不允许有气孔、杂质、缺胶、裂纹、硫化不匀称等硫化缺陷；去除毛刺、飞边；未注内圆角R1；未注外圆角R1；橡胶性能：硬度：邵（A）=55±5；抗拉强度：22MPa-28MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度改变＜10HS；耐发动机机油性能：常温下浸入发动机机油中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃-+90℃。依据应用环境选择可以选择-30℃-+未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002m3级执行。自然橡胶（NR）：（用于弹性要求特殊高的不接触汽油、机油、无阳光照耀的零件）技术要求：1、工作面应平整，不允许有气孔、杂质、缺胶、裂纹、硫化不匀称等硫化缺陷；2、去除毛刺、飞边；3、未注内圆角R1；未注外圆角R1；4、橡胶性能：硬度：邵（A）=55±5；抗拉强度：22MPa-28MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度改变＜10HS；耐温度性能：-30℃-+120℃未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002m3级执行。三元乙丙橡胶（EPDM）：（用于冷却水回路的水管）技术要求：1、工作面应平整，不允许有气孔、杂质、缺胶、裂纹、硫化不匀称等硫化缺陷；2、去除毛刺、飞边；3、未注内圆角R1；未注外圆角R1；4、橡胶性能：硬度：邵（A）=55±5；抗拉强度：22MPa-31MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度改变＜10HS；耐热水性能：浸入120℃热水中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃--+120℃；依据应用环境选择可以选择-30℃-+未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002m3级执行。聚氨酯橡胶（AU/EU）：（用于减震器、前后桥的缓冲体零件，耐冲击性能好）技术要求：1、无裂纹、缺胶、硫化不匀称等硫化缺陷；2、去除毛刺、飞边；3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；抗拉强度：45MPa-55MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度改变＜10HS；耐机油性能：浸入90℃发动机曲轴箱机油中（或***型号的润滑油中）保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃--+120℃；依据应用环境选择可以选择-30℃4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002m3级执行。丙烯酸酯橡胶（ACM/AEM/ANM）：（用于温度较高的场合，代替CR橡胶）技术要求：1、无裂纹、缺胶、硫化不匀称等硫化缺陷；2、去除毛刺、飞边；3橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；抗拉强度：18MPa-25MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度改变＜10HS；耐机油性能：浸入150℃发动机曲轴箱机油中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃--+150℃；依据应用环境选择可以选择-30℃4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002m3级执行。氟橡胶（FKM）：（用于温度高于180℃，特殊是高温并须要耐机油、润滑脂的场合，如高速油封、高温油封和排气管技术要求：1、无裂纹、缺胶、硫化不匀称等硫化缺陷；2、去除毛刺、飞边；3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；抗拉强度：18MPa-25MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度改变＜10HS；耐机油性能：浸入150℃发动机曲轴箱机油中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃--+250℃依据应用环境选择可以选择-30℃4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002m3级执行。铸钢零件：（前后轮毂、前羊角、后羊角、拖挂、管件的连接头）技术要求：去除铸造飞边、毛刺；不允许有缺料、冷隔、缩孔、组织疏松、变形、裂纹等铸造缺陷；未注铸造内圆角R6-R8；未注铸造外圆角R2-R4；外侧面拔模斜度：1°30′、内侧面拔模斜度：2°-3°；预先热处理：正火后进行人工时效；最终热处理：必需填写（依据实际须要选择调质、渗碳、感应淬火等，若不清晰为何种热处理，向项目负责人询问，然后依据相关条目规定的标准热处理要求填写）表面处理：必需填写（依据零件设计要求选择镀锌、镀铬、喷漆等表面处理工艺，若不清晰，向项目负责人询问后并依据相关条目规定要求填写相关内容）未注公差加工尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；铸造尺寸公差按JB/T5000.4-1998中规定的CT8级执行。铸铁零件：技术要求：去除铸造飞边、毛刺；不允许有缺料、冷隔、缩孔、组织疏松、变形、裂纹等铸造缺陷；未注铸造内圆角R6-R8；未注铸造外圆角R2-R4；外侧面拔模斜度：1°30′、内侧面拔模斜度：2°-3°；预先热处理：正火后进行人工时效；表面强化处理：抛丸强化。表面处理：喷漆（依据喷漆处理的标准写法填写）未注公差加工尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；铸造尺寸公差按JB/T5000.4-1998中规定的CT8级执行。铝合金压铸、浇注零件：（用于前后桥减速箱体、部分消声器零件、独立式变速箱体、铝轮、方向柱压块、方向机、球头壳、链轮座、碟刹盘座）技术要求：去除铸造飞边、毛刺；不允许有缺料、冷隔、缩孔、组织疏松、变形、裂纹等铸造缺陷；未注铸造内圆角R6-R8；未注铸造外圆角R2-R4；外侧面拔模斜度：30′、内侧面拔模斜度：1°-1.5°；铸造后处理：进行人工时效并喷丸；最终热处理：T6处理；表面处理：阳极氧化，颜色：银白；（或黑色等其他颜色）未注公差加工尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；铸造尺寸公差按JB/T5000.4-1998中规定的CT8级执行。模锻（锻钢）后不进行焊接的零件：（用于羊角、齿轮）技术要求：去除飞边、毛刺；无过热、过烧等加热缺陷和裂纹、夹渣、起层等锻压缺陷；未注锻压内圆角R3-R4；未注锻压外圆角R2-R3；锻摸斜度3°30′-4°30′；锻后进行磁力探伤；锻后热处理：正火后进行人工时效处理；最终热处理：必需填写详细的热处理要求；（依据每个零件的设计要求选择：调质、渗氮或感应加热淬火等热处理工艺，向项目负责人询问热处理要求）表面处理：必需填写详细的表面处理要求；（假如是须要焊接的零件，取消本条）（依据每个零件的设计要求选择：喷漆、镀锌等不同的表面处理要求，依据本讲义中相关条款的标准方法填写表面处理技术要求）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；模锻（锻钢）后需进行焊接的零件：（用于车架上的连接头）技术要求：去除飞边、毛刺；无过热、过烧等加热缺陷和裂纹、夹渣、起层等锻压缺陷；未注锻压内圆角R3-R4；未注锻压外圆角R2-R3；锻摸斜度3°30′-4°30′；锻后进行磁力探伤；锻后热处理：调质后进行人工时效处理；未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行不须要焊接锻铝零件：（用于前后羊角、上下连接板、前后搁脚支架等）技术要求：去除飞边、毛刺；无过热、过烧等加热缺陷和裂纹、夹渣、起层等锻压缺陷；未注锻压内圆角R3-R4；未注锻压外圆角R2-R3；锻摸斜度3°30′-4°30′；锻后进行磁力探伤；锻后热处理：去应力退火；最终热处理：T6。表面处理：阳极氧化，颜色：银白（或依据设计选取其他颜色）。未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；须要焊接锻铝零件：（用于铝合金车架、铝合金平叉等）技术要求：去除飞边、毛刺；无过热、过烧等加热缺陷和裂纹、夹渣、起层等锻压缺陷；未注锻压内圆角R3-R4；未注锻压外圆角R2-R3；锻摸斜度3°30′-4°30′；锻后进行磁力探伤；锻后热处理：去应力退火；未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；不须要焊接的（低碳钢）冲压零件：（用于不须要焊接的独立支耳、各种安装支架、垫圈、垫片等零件）技术要求：去除飞边、毛刺；未注折弯内圆角R？？；（R的值：依据钢板厚度的倍选取，然后必需填写一个准确的R值）表面处理：必需填写（依据设计须要选取喷漆、镀锌、镀铬等表面处理工艺，若不清晰，向项目负责人询问后，依据表面处理的标准技术要求填写相关内容）未注公差冲压尺寸的极限偏差值按GB/T155055-1999中规定的m级执行。须要焊接的（低碳钢）冲压零件：（用于车架上的支耳、各种安装支架、等须要焊接的零件）技术要求：去除飞边、毛刺；未注折弯内圆角R？？；（R的值：依据钢板厚度的倍选取，然后必需填写一个准确的R值）未注公差冲压尺寸的极限偏差值按GB/T155055-1999中规定的m级执行。（中碳钢/合金钢）冲压零件：（用于不须要焊接、且受力较大的支架，并须要进行热处理）技术要求：冲压前先进行球化退火热处理；去除飞边、毛刺；未注折弯内圆角R？？；（R的值：依据钢板厚度的倍选取，然后必需填写一个准确的R值）热处理：必需填写（依据设计须要选择调质、渗氮或感应加热淬火等，若不清晰，向项目负责人询问后，依据标准写法填写）表面处理：必需填写（依据设计须要选择喷漆、镀锌、镀铬时，若不清晰，向项目负责人询问后，依据标准填写相关内容）未注公差冲压尺寸的极限偏差值按GB/T155055-1999中规定的m（或c）级执行。机械加工零件（低碳钢）：（用于各种衬套、专用螺栓、专用螺母、一般轴类零件、须要机械加工的异形零件）技术要求：去除飞边、毛刺；未注倒角：C**；（依据图纸，填写C0.5或C1或C2等，只能填写一个）未注圆角：R**；（依据图纸，填写R0.5或R1或R2等，只能填写一个）表面处理：必需填写（必需依据本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，假如不知道采纳什么处理，向项目负责人询问）。未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行。机械加工零件（中碳钢）：（用于各种衬套、专用螺栓、专用螺母、一般轴类零件、须要机械加工的异形零件）技术要求：去除飞边、毛刺；未注倒角：C**；（依据图纸，填写C0.5或C1或C2等，只能填写一个）未注圆角：R**；（依据图纸，填写R0.5或R1或R2等，只能填写一个）热处理：必需填写详细的热处理要求；（依据每个零件的设计要求选择：调质、渗氮或感应加热淬火等热处理工艺，向项目负责人询问热处理要求）表面处理：必需填写（必需依据本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，假如不知道采纳什么处理，向项目负责人询问）。未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行。粉末冶金零件：（用于形态不好加工，且受力较小的场合，受力较大时应采纳锻钢）技术要求：去除飞边、毛刺；未注公差模压尺寸的极限偏差按IT6-IT7级；材料密度：＞6.8g/mm³（或7.2g/mm³）；热处理：必需填写详细的热处理要求；（依据每个零件的设计要求选择：调质、渗氮或感应加热淬火等热处理工艺，向项目负责人询问热处理要求）表面处理：必需填写（必需依据本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，假如不知道采纳什么处理，向项目负责人询问）。；加工面的未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行。工程塑料注塑零件：（包括PE、PP、PA几种塑料的覆盖件、装饰件等）技术要求：去除飞边、毛刺；外表面光亮，无缺料、缩水、烧蚀、刮痕等注塑缺陷；注塑件颜色及色板一样，无明显色差；严格依据工艺要求保证保温时间，对产品图规定的开口（开裆）尺寸100%检查；未注内外圆角R？？。（R的取值：依据壁厚的四分之一（A/4）选取；A：壁厚。）模具拔模斜度：外表面：1°；内表面：1°30′。7、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的V级执行。（低碳钢）焊接（CO2爱护焊）零件：（主要是车架、摇臂、后制动踏板、后平叉、方向柱等）技术要求：焊接前，被焊接零件之间的间隙＜1.0mm；焊缝完整、匀称，无焊穿、裂纹、气孔、咬边、漏焊、虚焊等焊接缺陷；M6焊接螺母的拧脱力矩＞18N.m；（或者：M8焊接螺母的拧脱力矩＞28N.m）（假如没有焊接螺母，取消这一条）去除焊籽、焊渣，并对焊接螺母清丝；表面处理：必需填写（必需依据本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，假如不知道采纳什么处理，向项目负责人询问）。未注公差尺寸的极限偏差按GB/T执行。必需通过全型检具检验合格才能作为验收依据。（低碳钢）焊接（钨极氩弧焊）零件：（主要是车架、摇臂、后制动踏板、后平叉、方向柱等）技术要求：采纳钨极氩弧焊；焊接前，被焊接零件之间的间隙＜0.5mm；焊缝完整、匀称，无焊穿、裂纹、气孔、咬边、漏焊、虚焊等焊接缺陷；M6焊接螺母的拧脱力矩＞18N.m；（或者：M8焊接螺母的拧脱力矩＞28N.m）（假如没有焊接螺母，取消这一条）去除焊籽、焊渣，并对焊接螺母清丝；表面处理：必需填写（必需依据本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，假如不知道采纳什么处理，向项目负责人询问）。未注公差尺寸的极限偏差按GB/T执行。必需通过全型检具检验合格才能作为验收依据。铝合金焊接零件：（用于各种须要焊接的铝合金零件）技术要求：采纳钨极氩弧焊，焊缝呈鱼鳞状；焊接前，被焊接零件之间的间隙＜0.5mm；焊缝完整、饱满、匀称，无焊穿、裂纹、气孔、咬边、漏焊、虚焊等焊接缺陷；M6焊接螺母的拧脱力矩＞18N.m；（或者：M8焊接螺母的拧脱力矩＞28N.m）（假如没有焊接螺母，取消这一条）去除焊籽、焊渣，并对焊接螺母清丝；热处理：T6处理；表面处理：阳极氧化，颜色：银白；（或依据设计选取其他颜色）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T执行。（对困难零件）必需通过全型检具检验合格才能作为验收依据。（中碳钢/低合金钢）焊接零件：（很少，一般不采纳）技术要求：焊接前，被焊接零件之间的间隙＜1.0mm；采纳以下焊接工艺：预热、焊接、去应力回火；去除焊籽、焊渣，并对焊接螺母清丝；焊缝完整、饱满、匀称，无焊穿、裂纹、气孔、咬边、漏焊、虚焊等焊接缺陷；M6焊接螺母的拧脱力矩＞18N.m；（或者：M8焊接螺母的拧脱力矩＞28N.m）（假如没有焊接螺母，取消这一条）表面处理：必需填写（必需依据本讲义中相关条款，填写喷漆或镀锌等表面处理技术要求，假如不知道采纳什么处理，向项目负责人询问）。；未注公差尺寸的极限偏差按GB/T执行。（对困难零件）必需通过全型检具检验合格才能作为验收依据。（不锈钢）焊接零件：（主要用于消声器、排气管）技术要求：焊接前，被焊接零件之间的间隙＜0.5mm；采纳以下焊接工艺：预热、焊接、高温退火；去除焊籽、焊渣，并对焊接螺母清丝；焊缝完整、饱满、匀称，无焊穿、裂纹、气孔、咬边、漏焊、虚焊等焊接缺；M6焊接螺母的拧脱力矩＞18N.m；（或者：M8焊接螺母的拧脱力矩＞28N.m）（假如没有焊接螺母，取消这一条）；表面处理：（须要喷漆、镀锌、镀铬时，依据要求填写相关内容）；未注公差尺寸的极限偏差按GB/T执行。（对困难零件）必需通过全型检具检验合格才能作为验收依据。喷漆零件：技术要求：表面处理：酸洗、磷化后喷涂黑色漆。（或：喷丸、磷化后喷涂黑色漆，或：酸洗、磷化后涂装黑色电泳漆等）；漆膜抗冲击力要求：＞30kg·cm；漆膜附着力要求：采纳划格法检查，＞98%；漆膜硬度要求：采纳H型铅笔划线，不得有划痕；漆膜外观质量要求：依据Q/WGP014-2003《摩托车零件涂装技术条件》中规定的AA级面要求执行。（或“……规定的A级面要求执行”，或“……规定的级面要求执行”）漆膜厚度：＞40μm；漆膜耐腐蚀性能：500h中性盐雾试验后，单侧锈蚀扩散＜2mm。把上述内容添加到须要进行喷漆处理的零件的技术要求中。电镀彩锌零件：技术要求：表面处理：除油、酸洗后电镀锌，镀层技术要求：D。Zn12。DC（彩锌），48小时中性盐雾试验＞8级。锌层外观质量要求：色泽匀称、光亮，不得有起泡、条纹、烧黑、裂纹及底金属外露等电镀缺陷；把上述内容添加到须要进行镀锌处理的零件的技术要求中。电镀黑锌零件：技术要求：表面处理：除油、酸洗后电镀锌，镀层技术要求：D。Zn12。DH（黑锌），72小时中性盐雾试验＞8级。锌层外观质量要求：色泽匀称、光亮，不得有起泡、条纹、烧黑、裂纹及底金属外露等电镀缺陷；把上述内容添加到须要进行镀锌处理的零件的技术要求中。电镀军绿锌零件：技术要求：表面处理：除油、酸洗后电镀锌，镀层技术要求：D。Zn12。DJ（军绿锌），72小时中性盐雾试验＞8级。锌层外观质量要求：色泽匀称、光亮，不得有起泡、条纹、烧黑、裂纹及底金属外露等电镀缺陷；把上述内容添加到须要进行镀锌处理的零件的技术要求中。电镀白锌零件：技术要求：表面处理：除油、酸洗后电镀锌，镀层技术要求：D。Zn12。DB（白锌），24小时中性盐雾试验＞8级。锌层外观质量要求：色泽匀称、光亮，不得有起泡、条纹、烧黑、裂纹及底金属外露等电镀缺陷；把上述内容添加到须要进行镀锌处理的零件的技术要求中。电镀装饰铬零件：技术要求：表面处理：除油、酸洗后电镀铬，镀层技术要求：Ep-Fe/Cu+Ni30b,Cr0.1r16小时CASS试验＞7级。镀层外观质量要求：色泽匀称、光亮，不得有起泡、剥离、烧黑、裂纹、针孔、麻点及底金属外露等电镀缺陷；把上述内容添加到须要进行镀铬处理的零件的技术要求中。黑色氧化处理（发蓝）零件：技术要求：表面处理：黑色氧化处理。12小时中性盐雾试验＞8级。把上述内容添加到须要进行氧化处理的零件的技术要求中。磷化处理零件：（铝合金）阳极氧化处理零件：渗碳淬火处理：淬火处理：调质处理：表面淬火处理：减震器的技术要求：技术要求：阻尼器不允许有渗油现象；弹簧精度：按GB/T1239规定的2级精度执行；不得有脱锌、脱漆现象；出厂时调整器装配在第2档；整体抗拉强度不小于15kN；阻尼力要求：V=0.1M/S时：PF=****±***N，PY=****±***N；V=0.3m/s时：pf=****±***N，py=****±***N；V=0.5m/s时：pf=****±***N，py=****±***N；弹簧第一刚度：***N/mm、弹簧其次刚度：***N/mm、弹簧预压缩量：***mm、减震器压缩行程：***mm。减震器弹簧的弯曲度＜1.3mm，弹簧轴线及筒体轴线的同轴度＜1.5mm。减震器耐久性能要求：进行100000次压缩试验无渗漏，弹簧永久变形量＜3mm，阻尼力改变＜25%。当环境温度低于-30℃时，阻尼力改变其他性能满意QC/T62-1993《摩托车减震器技术条件》和QC/T63-1993《摩托车减震器试验方法》中的相关规定；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000中的m级执行。空滤器技术要求：技术要求：塑料件无缺料、裂纹、烧蚀等注塑缺陷；组装后空滤器内不得有灰尘、异物，内部清洁度符合QC/T29117.2的规定；各连接部位必需密封牢靠，不得有松动和缝隙；塑料件表面粗糙度Ra0.8、橡胶件表面粗糙度Ra1.6；耐振动性能：经过频率为50Hz，振动加速度为98m/s²，持续10H的振动后，不得出现裂纹，松动、变形。空滤器的原始滤清效率＞98.5%（全流量范围）；进气阻力参数见表1；空滤器的储灰实力符合：＞****g；（依据原装空滤器测量值）未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T18.4-2000规定的m级执行；图中未注尺寸的外形和空间尺寸以3D数据为准。表1：序号1234567空气流量（M³/H）151.30137.66****************68.98原始进气阻力（KPA）0.4250.327****************0.069消声器技术要求：技术要求：无飞边、毛刺和皱折、凹陷；排气管弯管处的失圆度＜1mm；焊缝连续饱满，无漏焊、气孔、咬边、焊瘤、裂纹等焊接缺陷；表面处理：酸洗、磷化后喷涂耐高温黑漆，耐温性能＞700℃漆膜抗冲击力要求：＞30kg·cm；漆膜外观质量要求：依据Q/WGP014-2003《摩托车零件涂装技术条件》中规定的AA级面要求执行。漆膜厚度：＞40μm；漆膜耐腐蚀性能：500h中性盐雾试验后，单侧锈蚀扩散＜2mm密封性能要求：在200KPa压力下，保持1分钟，不得漏气；耐振动性能：经过频率为50Hz，振动加速度为98m/s²，持续10H的振动后，不得出现裂纹，松动、变形。功率损失＜5%，插入损失＞20dB（A）；其它技术要求依据QC/T235-1997《摩托车和轻巧摩托车排气消声器技术条件》中的相关规定执行；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。排气催化转化器的技术要求：技术要求：1、转化效率：在过量空气系数λ=0.95～1.05范围内某一点同进达到下列要求即可。CO≥85%，THC≥80%，NOXx≥70%。2、起燃温度：在过量空气系数λ＝0．95～1．05范围内某一点同时达到下列要求即可。CO)≤250℃，THC≤260℃，NOX≤3、产品整车催化性能寿命应达到80000km。4、产品上无裂纹，组织疏松；5、孔数：48/CM²（或64、或96）；6、其它性能参数按GB/T18881-2002《汽油车排气净化催化剂》中的相关规定执行；7、未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行液压制动器技术要求：技术要求：系统采纳DOT4制动液，液面高度不得高于油杯的上限，不得低于油杯的下限；液压油路中不得混入空气，制动力矩＞***N.m；左右制动器的制动力矩平衡性能要求：满意GB/T7258-2004中.2条的规定（最大差值＜最大制动力的20%＝；钳体上的轮缸活塞的回弹量：0.2-0.3mm；油路的低压气密性要求：系统注入0.2MPa气压，保持5s，无泄露；油路高压密封性要求：系统注入7MPa油力，保压5s，无泄露；蹄块采纳烧结材料，摩擦系数；油路的耐久性能要求：经过120000次全效制动后，加压到7MPa，保持5s，油路压力不得降低；油管寿命＞4年，油封寿命＞2年；制动蹄块的寿命＞10000km（或＞6600次全效能制动）；制动蹄块其他为注明技术要求满意QC/T655-2005《摩托车和轻巧摩托车制动器技术条件》中的相关规定。鼓式制动器技术要求：技术要求：见鼓式制动蹄块的技术要求。方向机技术要求：技术要求：1、坐垫/坐椅/头枕技术要求：技术要求：1、方向盘技术要求：技术要求：转向盘骨架无外表面光亮，无缺料、缩水、烧蚀、刮痕等注塑缺陷；转向盘聚氨酯泡沫包覆层轮缘上表面应无缩孔、夹杂物、裂缝缺陷；转向盘聚氨酯泡沫包覆层应及图样或比色图表标示的颜色色板相一样。聚氨酯泡沫包覆层硬度：邵尔（L）：77±1.5耐热性能：恒温限制在100℃±2℃，放置时间为240h±5h，不得变形、开裂和出现零件脱落，中间的连接金属件的松动力矩＞100N.m耐冷热交替改变性能：按QC/T703-2004中条检验；耐光照性能：按QC/T703-2004中条检验；中间连接金属件的松动力矩＞120N.m；减速箱部件的技术要求：技术要求：耐久性能要求：＞100000km；箱体中加注意载荷车辆齿轮油GL-5（GB/T13895-1992），粗度等级80W/90（GB/T14906-1994）；装配油封时在唇口中涂满汽车通用锂基润滑脂（GB/T5671-1995）；未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的V级执行。差速器部件的技术要求：技术要求：耐久性能要求：＞100000km；箱体中加注意载荷车辆齿轮油GL-5（GB/T13895-1992），粗度等级80W/90（GB/T14906-1994）；装配油封时在唇口中涂满汽车通用锂基润滑脂（GB/T5671-1995）；未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的V级执行。十字万向节传动轴的技术要求：技术要求：耐久性能要求：＞100000km；其他见十字万向节的技术要求。等速万向节传动轴的技术要求：技术要求：1、金属汽油箱的技术要求：技术要求：去除飞边、毛刺；滚焊边沿平整、光滑，拼接焊缝打磨并抛光，不允许有焊穿、咬边、漏焊、气孔、、焊瘤、裂纹等焊接缺陷；油箱容积偏差：<额定容量的+/-5%；密封性能：通入22KPa压缩空气，保压30s，无漏气现象；耐压性能：装入额定容量的水，通入80KPa的压缩空气，保压30s，不得泄漏，并不允许油箱有变形；振动耐久性能：装入1/2额定容量的水，以30m/s²的振动加速度、30Hz的频率，上下、左右、前后各振动2h，不允许有泄漏现象；表面处理：酸洗、磷化后涂装规定颜色面漆，漆膜抗冲击力要求：＞30kg·cm；漆膜附着力要求：采纳划格法检查，＞98%；漆膜硬度要求：采纳H型铅笔划线，不得有划痕；漆膜外观质量要求：依据Q/WGP014-2003《摩托车零件涂装技术条件》中规定的AA级面要求执行。漆膜厚度：＞40μm；漆膜耐腐蚀性能：500h中性盐雾试验后，单侧锈蚀扩散＜2mm。图中未注外形尺寸以3D数据为准；未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的V级执行。塑料汽油箱的技术要求：技术要求：去除飞边、毛刺；外表面光亮，无缺料、裂纹、缩水、烧蚀、刮痕等吹塑缺陷；注塑件颜色及色板一样，无明显色差；注内外圆角R（A/4）；（说明：A：壁厚。）模具拔模斜度：外表面：30′；内表面：1°。油箱容积偏差：<额定容量的+/-5%；密封性能：通入22KPa压缩空气，保压30s，无漏气现象；耐压性能：装入温度为53度，额定容量的水，通入30KPa的压缩空气，保压5h（保压过程中维持水温53度），不得泄漏，但允许油箱有变形；振动耐久性能：装入1/2额定容量的水，以30m/s²的振动加速度、30Hz的频率，上下、左右、前后各振动2h，不允许有泄漏现象；耐低温冲击性能：装满防冻液，-40度，应能承受角锤顶点30J冲击能量的冲击，冲击部位不得断裂或出现裂纹；耐热性能要求：在95度的环境温度下，不得有泄露现象；图中未注外形尺寸以3D数据为准；未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的V级执行。金属机油箱的技术要求：同金属汽油箱。塑料机油箱的技术要求：同塑料汽油箱。碟刹盘的技术要求：技术要求：无飞边、毛刺；两边制动面不表面处理，内外棱边涂黑色磁漆；热处理：淬火、回火，硬度：35HRC-42HRC；蹄块寿命要求：大于20000次全效制动（或32000km）；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的M级执行。鼓式制动蹄块的技术要求：技术要求：去除飞边、毛刺；摩擦材料粘接坚固并且不含石棉；蹄块及制动毂之间的贴合率大于90%；制动过程平稳、无制动噪声；摩擦系数：；蹄块寿命：大于10000km（或6200次全效制动）热衰退性能：400，制动力大于40%标称制动力；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的M级执行。大、小链轮的技术要求：在图纸的右上角编写参数表，见下表：节距p15.875滚子直径dr10.16齿数z37量柱测量距MR197.18量柱直径dR10.16齿型按GB/T1243-1997规定的3圆弧齿形分度圆直径d187.19齿根圆直径df177.03(0/-0.30)表中红字为示范，应依据设计的链轮填写相应参数。小链轮齿根圆直径的公差为：0/-0.25。齿根圆跳动：＜0.2、两端平面跳动：＜0.2。技术要求：去除飞边、毛刺；未注倒角：C**；热处理：淬火后回火，硬度：45HRC—50HRC；表面处理：除油、酸洗后电镀锌，电镀技术要求：…….依据标准填写。未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的M级执行。车轮传动链条的技术要求：链条参数表：参数名称参数值型号滚子链条***节距（mm）内链节内宽（mm）链板厚度（mm）滚子外径（mm）拉断力（N）＞******技术要求：1、链条外形完整，不得有可见裂纹、缺损、锈蚀和麻点等缺陷；2、在6800N/680N的循环载荷下，进行3000000次循环试验，链条不能拉断；3、其他未注明性能满意GB/T14212-《摩托车链条》的要求；4、链条长度公差的上下偏差值：+0.15%/0%。轮胎技术要求：轮胎参数表：参数名称参数值轮胎规格轮胎外径（INCH）轮胎宽度（INCH）适配轮辋规格破坏能＞技术要求：花纹完整，无压扁、划伤、裂纹、脱层、帘线断裂等缺陷；工作压力：***KPa；正负偏差为10%；装胎压力：***KPa；轮胎强度性能满意GB/T13203的规定；轮胎耐久性能满意GB/T13205的规定；轮胎的高速性能满意GB/T13204的规定；适配轮辋规格：*****；未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002m3级执行。轮辋的技术条件：技术条件：无飞边、毛刺和锐边；无裂纹和深度超过0.2mm的划伤；焊缝连续饱满，无漏焊、气孔、咬边、焊瘤、裂纹等焊接缺陷；焊缝高度和长度、间隔满意产品图的规定；表面处理：喷丸、磷化后涂装电泳漆，漆膜抗冲击力要求：＞30kg·cm；漆膜附着力要求：采纳划格法检查，＞98%；漆膜硬度要求：采纳H型铅笔划线，不得有划痕；漆膜外观质量要求：依据Q/WGP014-2003《摩托车零件涂装技术条件》中规定的AA级面要求执行。漆膜厚度：＞40μm；漆膜耐腐蚀性能：500h中性盐雾试验后，单侧锈蚀扩散＜2MM。抗疲惫性能：依据GB/T5334-2005《乘用车车轮性能要求和试验方法》的规定进行1000000次循环试验（强化系数2.00）后，不得损坏；其它性能参数按QC/T71-1993《摩托车轮辋技术条件》中的相关规定执行；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。铝合金车轮的技术要求：技术要求：无飞边、毛刺和锐边；不允许有缺料、冷隔、缩孔、组织疏松、变形、裂纹等铸造缺陷；未注铸造内圆角R6-R8；未注铸造外圆角R2-R4；外侧面拔模斜度：30′、内侧面拔模斜度：1°-1.5°；铸造后处理：T6并喷丸；表面处理：抛光。无裂纹和深度超过0.2mm的划伤；抗疲惫性能：依据GB/T5334-2005《乘用车车轮性能要求和试验方法》的规定进行1000000次循环试验（强化系数2.00）后，不得损坏；其它性能参数按QC/T71-1993《摩托车轮辋技术条件》中的相关规定执行；未注公差加工尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000中规定的m级执行；铸造尺寸公差按JB/T5000.4-1998中规定的CT8级执行。后视镜的技术要求：技术要求：外观无飞边、毛刺，镜片安装无松动；放射表面的面积＞69mm²，直径＞94mm，内接圆直径＞78mm；反射面曲率半径＞800mm，＞1500mm；撑杆及后视镜的连接采纳可调整的万向节结构，依据2.5Hz频率、250mm振幅振动10000次，万向节不得松动；耐久性要求：采纳2.5Hz频率、100mm振幅振动3000000次，不得损坏。其它性能满意GB/T17352-《摩托车和轻巧摩托车后视镜及其安装要求》的相关规定；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。平安带技术要求：技术要求：1、负压汽油泵技术要求：技术要求：无飞边、毛刺；（填写铝合金或注塑件的技术要求；）气密性要求：通入0.03MPA压缩空气，保持5S，无漏气；牢靠性要求：经过500H，耐久性试验后，压力改变率小于10%，并不得有漏油、不泵油故障；耐振动性能要求：以30m/s²的振动加速度、30Hz的频率，上下、左右、前后各振动2h，压力改变率小于5%，并不允许有泄漏现象；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。等速万向节技术要求：技术要求：1、冷却水箱技术要求：技术要求：无飞边、毛刺；水箱表面和散热翅片不允许变形；焊缝连续饱满，无漏焊、气孔、咬边、焊瘤、裂纹等焊接缺陷；表面处理：表面喷涂银白色防锈漆，漆膜抗冲击力要求：＞30kg·cm；漆膜附着力要求：采纳划格法检查，＞98%；漆膜硬度要求：采纳H型铅笔划线，不得有划痕；漆膜外观质量要求：依据Q/WGP014-2003《摩托车零件涂装技术条件》中规定的AA级面要求执行。漆膜厚度：＞40μm；漆膜耐腐蚀性能：500h中性盐雾试验后，单侧锈蚀扩散＜2mm。密封性能：通入150KPa压缩空气，保压30s，无漏气现象；耐压性能：装入额定容量的水，通入200KPa的压缩空气，保压30s，不得泄漏；振动耐久性能：装入额定容量的水，以30m/s²的振动加速度、30Hz的频率，上下、左右、前后各振动2h，不允许有泄漏现象；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。水箱盖技术要求：技术要求：无飞边、毛刺；泄压阀开阀压力：90KPa+/-10KPa；回流阀开阀压力：0-10KPa；表面处理：（插入电镀白锌的内容）；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。若无单独的水箱盖图纸，把上述要求放到水箱的技术要求里面。油冷器技术要求：技术要求：无飞边、毛刺；水箱表面和散热翅片不允许变形；焊缝连续饱满，无漏焊、气孔、咬边、焊瘤、裂纹等焊接缺陷；表面处理：表面喷涂银白色防锈漆，漆膜抗冲击力要求：＞30kg·cm；漆膜附着力要求：采纳划格法检查，＞98%；漆膜硬度要求：采纳H型铅笔划线，不得有划痕；漆膜外观质量要求：依据Q/WGP014-2003《摩托车零件涂装技术条件》中规定AA级面要求执行。漆膜厚度：＞40μm；漆膜耐腐蚀性能：500h中性盐雾试验后，单侧锈蚀扩散＜2mm。密封性能：通入150KPa压缩空气，保压30S，无漏气现象；耐压性能：装入额定容量的水，通入200KPa的压缩空气，保压30s，不得泄漏；振动耐久性能：装入额定容量的发动机曲轴箱机油，以30m/s²的振动加速度、30Hz的频率，上下、左右、前后各振动2h，不允许有泄漏现象；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。若无单独的水箱盖图纸，把水箱盖的技术要求增加到上述水箱的技术要求里面。平叉式后桥部件技术要求：技术要求：后轮轴无轴向窜动；后轮轴转动敏捷，无卡滞和异响；表面镀锌零件的技术要求：（依据标准格式填写）表面喷漆零件的技术要求：（依据标准格式填写）相关螺栓等紧固件的扭矩技术要求：（依据标准填写）花键的协作要求：用木榔头轻敲装配；（若没有零件图），分别提出各部位的热处理要求；油封唇口内涂满汽车通用锂基润滑脂；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。标准件的紧固力矩要求：标准件紧固力矩用于：部件或分组件的装配图，在技术要求中必需注明每个紧固标准件的力矩；焊接螺母或螺套，必需注明每个螺母或螺套的拧脱力矩（按表中数值乘以1.5作为拧脱力矩）；对重要标准件，必需增加涂螺纹胶工艺要求。成车装配紧固力矩表序号装配部位紧固件规格紧固力矩1发动机及发动机下连接板螺栓M10×1.2545N.m2发动机及车架螺栓M10×1.2545N.m3发动机下连接板及车架螺栓M10×1.2545N.m4左右搁脚及车架螺栓M10×1.2555N.m5机油箱放油螺栓螺栓M10×1.2523N.m6前减震器上下连接螺栓M10×1.2545N.m7前摇臂及车架螺栓M10×1.2545N.m8后减震器及车架螺栓M12×1.2560N.m9后减震器及下摇架螺栓M12×1.2560N.m10下摇架及车架螺栓M12×1.2560N.m11下摇臂及后平叉螺栓M12×1.2560N.m12方向柱组件及车架螺栓M832N.m13各种小铁件通用装配螺栓M610N.m14前后碟刹箍体安装螺栓M828N.m15汽油泵等塑料件螺栓M67N.m16倒挡器安装板螺栓M824N.m17消声器及车架螺栓M828N.m18链条护罩及发动机螺栓M812N.m19后桥护罩及后平叉螺栓M812N.m20其它铁件安装螺栓M828N.m21消声器尾罩装配内六角螺栓M510N.m22消声器抱箍装配内六角螺栓M818N.m23车轮安装螺母M10×1.2545N.m24全部塑料件装配十字大盘头螺钉M57N.m25碟刹盘装配螺栓M824N.m26前碟刹盘护板及前转向节螺栓M67N.m27塑料件装配十字大盘头螺钉M68N.m28排气管及发动机螺母M818N.m29后桥及平叉螺栓M12×1.2560N.m30方向柱下端及车架螺母M14×1.585N.m31前轮轴及前轮毂螺母M14×1.585N.m32后轮轴及后轮毂螺母M20×1.5120N.m33后平叉轴螺栓M14×1.585N.m34后桥轴锁紧螺母螺母M35×1.5240N.m35前大灯装配自攻螺钉ST4.05N.m专用螺栓类零件：（包括：前后轮轴、台阶螺栓等）技术要求：无飞边、毛刺；未注内圆角：R**、未注圆角：R**；未注倒角：C**；强度等级：达到GB/T3098.1-2000规定的10.9级，对应的硬度：32HRC-39HRC；表面处理：（依据要求分别填写电镀锌或电镀铬或其他表面处理的标准技术要求）；去氢处理：表面处理后，在2小时内进行去氢处理，处理参数：230℃未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。专用螺母类零件：（包括前后轮轴螺母、后平叉螺母等）技术要求：无飞边、毛刺；未注内圆角：R**、未注圆角：R**；未注倒角：C**；强度等级：达到GB/T3098.4-2000规定的10级，对应的（维氏）硬度：295HV-353HV；表面处理：（依据要求分别填写电镀锌或电镀铬或其他表面处理的标准技术要求）；去氢处理：表面处理后，在2小时内进行去氢处理，处理参数：230℃未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。中间轴类零件技术要求：技术要求：去除飞边、毛刺；未注内圆角：R**、未注圆角：R**；未注倒角：C**；热处理：整体，局部的处理要求：表面处理：未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。圆柱齿轮技术要求：在图纸右上角，编写齿轮参数表：见下表：模数m2.5齿数z55齿形角a20°齿顶高系数ha1齿厚*****+/-精度等级6\7\8GB/T10095-中心距偏差a+fa200+/-0.03配对齿轮图号齿数23公差组检验项目代号公差及极限偏差ⅠFr0.063ⅠFw0.050ⅡFf0.048Ⅱfpb+/-0.020ⅢFβ0.025表中红字为示范，应依据所设计的齿轮填写相关的参数。技术要求：去除飞边、毛刺；未注内圆角：R**、未注圆角：R**；未注倒角：C**；热处理：渗碳淬火，表面硬度：58HRC-66HRC，芯部硬度：32HRC-42HRC；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。锥形齿轮技术要求：内、外花键部位技术要求：在图纸右上角，编写内花键参数表：见下表：模数m2.5齿数z24压力角a30R(/45R)大径Dee63.75(+0.3/0)小径Die57.74(+0.3/0)公差等级5H（6H）(GB/T3478.1-1995)齿距累计公差Fp0.043齿形公差Ff0.024齿向公差Fβ0.010表中红字为示范，应依据所设计的齿轮填写相关的参数。在图纸右上角，编写外花键参数表：见下表：模数m2.5齿数z24压力角a30R(/45R)大径Dee62.50(0/-0.3)小径Die56.25(0/-0.3)公差等级5h(GB/T3478.1-1995)齿距累计公差Fp0.043齿形公差Ff0.024齿向公差Fβ0.010表中红字为示范，应依据所设计的齿轮填写相关的参数。传动系的外花键选5js级别的公差协作（过渡协作）技术要求：去除飞边、毛刺；未注倒角：C0.5、未注圆角：R0.8；热处理：渗碳淬火，（按淬火的标准写法）；表面处理：（按产品要求的表面处理方法填写）；花键未注参数及性能指标按GB/T3478.1-1995的相关规定；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行十字万向节的技术要求：技术要求：无飞边、毛刺；在滚针轴承和油封唇口内涂满汽车专用锂基润滑脂；装配完成的万向节转动敏捷，无卡滞；十字轴热处理：渗碳淬火，表面硬度：58HRC-65HRC，芯部硬度：32HRC-42HRC；万向节叉热处理：整体调质，硬度：35HRC-42HRC；表面处理：（按标准格式填写）；牢靠性要求：带768N.m负载，1000h耐久测试后，不的出现轴承损坏等失去功能的损坏；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。仪表部件：技术要求：仪表外壳塑料件无缺料、气孔、烧蚀、裂纹、划伤等外观缺陷，表面处理的镀层匀称无漏镀，漆层无气泡积累等导线规格QVR0.75、线长350mm;PVC护套管的线接头端热压固定,装配齐全，紧固件牢靠不松动、焊接坚固光滑.导线线色：黄-制动灯、兰-位置灯、黑色-地；防水性能：经过喷淋试验后，仪表内不得有水雾或水珠；防尘性能：经过防尘试验后，仪表内不得有灰尘；运用环境温度要求：-30℃-+耐振动性能：以33HZ、50M/S²加速度上下振动8小时，不得破损或失去工作性能；其余技术要求按QC/T10-1992《汽车、摩托车用磁感应式车速里程表》中的相关规定执行;方向锁技术要求：技术要求：外观无飞边、毛刺及裂纹、铸造缺陷等；锁芯开启敏捷；钥匙组合数＞1000，互开率＜1/1000；锁芯扭转破坏力矩＞；锁舌的扭转破坏力矩＞200N.m；耐久性要求：＞25000次开/关循环。其他性能满意GB/T17353-《摩托车和轻巧摩托车转向锁止防盗装置》的相关规定；未注公差尺寸的极限偏差值按GB/T1804-2000的m级执行。总开关锁的技术要求：技术要求：外观无飞边、毛刺及裂纹、铸造缺陷等；锁芯开启敏捷；钥匙组合数＞1000，互开率＜1/1000；锁芯扭转破坏力矩＞；锁舌的扭转破坏力矩＞200N.m；（无锁舌时取消这条）耐久性要求：＞25000次开/关循环。其他性能满意GB/T17353-《摩托车和轻巧摩托车转向锁