毕业设计型腔零件的数控编程与仿真样本

毕业设计（论文）毕业设计（论文）课题类别毕业设计阐明毕业设计总结毕业设计论文系科电子工程系专业应用电子技术应用电子技术/应用英语电气自动化技术电气自动化技术/市场营销计算机应用技术计算机应用技术/广告设计与策划班级数控姓名完毕日期指引教师型腔零件数控编程与仿真摘要人们都懂得，数控加工是当前一门新专业，热门专业，正在高速发展，数控加工程序是有多道复杂程序构成，这就为咱们学习带来不便，为了使学习更以便，使用更加有条理，我编写了这份典型零件数控铣床铣削编程与操作设计，但愿为人们工作、学习带来以便。我这份毕业设计涉及设计任务书、摘要、前言、设计阐明书等各种某些。设计重要是内容是对咱们机械类加工寻常加工中常用工件取其中一典型零件进行系统编程与操作设计，从数控加工前应做准备开始到数控加工工艺分析、数控刀具及其选取、工件装夹方式与数控加工夹具选取、程序编制中数值计算、数控加工程序编制、数控车削加工、数控铣削加工、数控加工中心编程及自动编程技术等内容等数控加工时应注意问题做了一一阐明。其中数控机床咱们当前用是西门子系统，涉及编程语言到是西门子系统。由于水平有限，自己对设计完毕还不是很完善，有局限性之处，但愿教师斧正。CavitypartsCNCprogrammingandsimulationPickAsweallknow，ncmachiningisnowanewmajor，popularmajor，isdevelopingrapidly，CNCprogrammingisamulti-channelcomplicatedprocedureofcomposition，thisisforustolearntobringinconvenience，inordertomakelearningmoreconvenient，usemorestructured，IwrotethistypicalpartsofCNCmillingmachine，millingoperationandprogrammingdesignforeveryone'shopejob，study，bringconvenience.Mythisgraduationdesignincludingthedesignplandescriptions，abstract，preface，thedesignspecificationandsoonmanyparts.Designofthemaincontentistoourmachineryprocessingdailyprocessingofcommonworkpiecetakeoneofthetypicalpartsofprogramandoperatingsystemdesign，fromthencmachiningshouldbeobtainedbeforethestartofncmachiningprocessanalysis，tothenctoolandselection，workpiececlampingfixturewithncmachiningwayofchoice，programmingofthenumericalcalculations，CNCprogramming，thenumericalcontrolturningprocessing，CNCmilling，ncmachiningcenterprogrammingandautomaticprogrammingtechnologycontentandsoonncmachiningtheproblemsneedingattentionwhendoneoneexplanation.Onenumerically-controlledmachinetoolweusenowisSiemenssystem，includingprogramminglanguagetoisSiemenssystem.Duetothelimitedability，oneselftodesignofcompleteisn'tveryperfect，hassomeshortcomings，hopetheteacherknow.目录1绪论------------------------------------------------------------------------------------------------------------11.1数控机床产生与发展----------------------------------------------------------------------------------11.2数控机床加工特点--------------------------------------------------------------------------------------21.3数控机床发展趋势--------------------------------------------------------------------------------------42数控铣削加工工艺------------------------------------------------------------------------------------------62.1零件工艺分析--------------------------------------------------------------------------------------------62.2装夹方案拟定--------------------------------------------------------------------------------------------62.3数控加工刀具-----------------------------------------------------------------------------------------------72.4切削用量拟定--------------------------------------------------------------------------------------------82.5切削液选取-----------------------------------------------------------------------------------------------92.6进给路线拟定--------------------------------------------------------------------------------------------92.6.1铣削加工路线拟定---------------------------------------------------------------------------------92.6.2孔加工路线---------------------------------------------------------------------------------------------112.7加工阶段划分--------------------------------------------------------------------------------------------122.8工序划分--------------------------------------------------------------------------------------------------132.8.1工序划分原则-----------------------------------------------------------------------------------------132.8.2工序划分办法---------------------------------------------------------------------------------------132.9工艺文献制定---------------------------------------------------------------------------------------------133零件铣削加工工艺分析-------------------------------------------------------------------------------------133.1分析零件图，拟定安装基准------------------------------------------------------------------------------133.2拟定加工办法和加工路线---------------------------------------------------------------------------------143.2.1选取加工办法-------------------------------------------------------------------------------------------143.2.2选取加工路线-------------------------------------------------------------------------------------------153.3选取切削用量-------------------------------------------------------------------------------------------------153.4选取刀具-------------------------------------------------------------------------------------------------------153.5拟定工件加工坐标系----------------------------------------------------------------------------------------153.6计算刀具轨迹坐标-------------------------------------------------------------------------------------------163.7铣削加工工序卡和刀具卡----------------------------------------------------------------------------------174数控加工程序编制-------------------------------------------------------------------------------------------184.1FANUC系统简介-------------------------------------------------------------------------------------------184.2零件铣削加工程序-----------------------------------------------------------------------------------------224.2.1手工编程程序------------------------------------------------------------------------------------------234.2.2CAXA工程师自动编程--------------------------------------------------------------------------284.2.3零件仿真加工图------------------------------------------------------------------------------------------725总结----------------------------------------------------------------------------------------------------------------77参照文献------------------------------------------------------------------------------------------------------------78道谢------------------------------------------------------------------------------------------------------------------79前言在刚接到要做毕业设计任务，我一下子感到无从下手，有点迷茫，由于从没有做过这样设计，通过几天查找资料，我发现数控加工是机械行业一门新专业，数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机、自动控制技术飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同步，社会经济飞速发展，对数控装置和数控机械规定在理论和应用方面有迅速发展和提高。随着改革开放进一步发展，全国特别是国有大中型公司及三资公司，在生产中都广泛地应用了数控加工技术和计算机辅助加工技术。由于市场竞争日益激烈，从而导致对专业人才大量需求。随着民营经济飞速发展，国内沿海经济发达地区(如广东，浙江、江苏、山东)，数控人才更是供不应求，因此我觉得数控行业有着十分辽阔前景，因此就有试着做这方面设计念头，又由于咱们在校时也开了这方面课程，我对数控编程又有一定理解，就选取典型零件数控铣床铣削编程与操作设计这个课题。要成为数控编程员就要具备：掌握数控加工工艺知识和数控机床操作，掌握机械设计和制造专业知识，纯熟掌握三维CAD／CAM软件，如ug、ProE等；纯熟掌握数控手工和自动编程等技术；这样高规定就更能考察咱们综合知识掌握怎么样，因此我乐意接受这个任务，来自我检查一下自己与否合格一种大学生。通过两个多月准备，我毕业设计终于告以段落，两个多月忙碌对我来说有着丰富收获，我学到了诸多，我学会了如何与同窗、教师沟通，学会了与同窗配合完毕任务，学会了如何运用图书、网络收集信息等等。1绪论1.1数控机床产生与发展数控机床（NumericalControlMachineTools）是用数字代码形式信息（程序指令），控制刀具按给定工作程序、远东速度和轨迹进行自动加工机床，简称数控机床。数控加床是在机械制造技术和控制技术基本上发展起来，其过程大体如下：随着电子技术发展，1946年世界上第一台电子计算机问世，由此掀开了信息自动化新篇章。1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升机螺旋桨叶片轮廓检查用样板加工设备。由于样板形状复杂多样，精度规定高，普通加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床设想。1949年，该公司与美国麻省理工学院开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时数控装置采用电子管元件。1959年，数控装置采用晶体管元件和印刷电路板，浮现带自动换刀装置数控机床吗、，称为加工中心（MCMachiningCenter），使数控装置进入第二代。1965年，浮现了第三代集成电路数控装置，不但体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，增进了数控机床产品和产量发展。60年代末，先后浮现了由一台计算机直接控制多台机床直接数控系统（简称DNC），又称群控系统，采用小型计算机控制计算机数控系统（简称CNC），使数控装置进入了小型计算机化为特性第四代。1974年，研制成功使用微解决器和半导体存储器微型计算机数控装置（简称MNC），这是第五代数控系统。20世纪80年代初，随着计算机软，硬件技术发展，浮现了能进行人机对话自动编制程序数控装置，数控装饰越来越小，可以直接安装在机床上，数控机床自动化限度进一步提高，具备自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。20世纪90年代后期，浮现了PC+CNC智能数控系统，可以PC机为控制系统硬件部件，在PC机上安装NC软件，此种方式系统维护以便，易于实现网络化制造。当前，世界重要工业发达国家数控机床已经进入批量生产阶段，如美国、德国、日本等。国内1958年试制成功第一台电子管数控机床，从1965年开始研制晶体管数控系统，到20世纪70年代曾研究出数控铣床、非圆插齿机、数控立铣床、数控车床、数控镗床、数控磨床和加工中心等。20世纪80年代随着改革开放政策实行，国内从国外引进了先进技术，并在消化、吸取国外先进技术基本上，进行了大量开发工作，进而推动了国内数控机床新发展高潮，使国内数控机床品种上、性能上以及水平上均有有了新奔腾。1.2数控机床加工特点（1）自动化限度高，具备很高生产效率。除手工装夹毛坯外，别的所有加工过程都可由数控机床自动完毕。若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂基本构成环节。数控机床减轻了操作者劳动强度，改进了劳动条件，省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。（2）对加工对象适应性强，变化加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需要重新编程即可，不需要作其她任何复杂调节，从而缩短了生产准备周期。（3）加工精度高，质量稳定。加工尺寸精度在0.005—0.01mm之间，不受零件复杂限度影响。由于大某些操作都由机器自动完毕，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸一致性，同步精密数控机床还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工精度。（4）易于建立与计算机间通信联系，容易实现群控。由于机床采用数字信息控制，易于与计算机辅助设计系统连接，形成CAD/CAM一体化系统，并用可以建立各机床联系，容易实现群控。1.数控加工就是将加工数据和工艺参数输入到机床，机床控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向直接指挥机床运动电动机功能部件——机床伺服机构发送脉冲信号，伺服机构对脉冲信号进行互换和放大解决，然后由传动机构驱动数控机床，从而加工零件，因此数控加工核心是加工数据和工艺参数获取，即数控编程。2.数控编程数控机床和普通机床不同，整个加工过程中不需要人操作，而由程序来进行控制。在机床上加工零件时，一方面要分析零件图样规定、拟定合理加工路线及工艺参数、计算刀具中心运动轨迹及其位置数据；然后把所有工艺过程以及其她辅助功能（主轴正转与反转、切削液开与关、变速、换刀等）按运动顺序，用规定指令代码及程序格式编制成数控加工程序，通过调试后记录在控制介质上；最后输入到书空机床数控装置中，以此控制数控机床完毕工件所有加工过程。因而，把从零件图样开始到获得对的程序载体为止全过程称为零件加工程序编制。数控编程普通分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程。手工编程是指程序编制整个过程环节几乎所有是由日人工来完毕。对于几何形状不太复杂零件，所需要加工程序不长，计算也比较简朴，出错机会较少，这时用手工编程即及时又经济，因而手工编程仍被广泛地应用于形状简朴点位加工及平面轮廓加工中。但是工件复杂，特别是加工非圆弧曲线、曲面等表面，或工件加工程序比较长，使用手工编程将十分啰嗦、费时，并且容易浮现错误，常会浮现手工编程工作跟不上数控机床加工状况。影响数控机床开动率。此时必要用自动编程办法编制程序。（2）自动编程。自动编程有两种：APT软件编程和CAM软件编程。APT软件是运用计算机和相应解决程序后置解决程序进行解决，以得到加工程序编程办法。在详细编程过程中，除拟定工艺方案仍重要依托人工方案外，（有些自动编程系统能自动拟定最佳加工工艺参数）， 别的工作，涉及数值计算、编写程序单、制作控制介质、程序检查等各项工作均由计算机自动完毕。编写人员只需依照图样规定，使用数控语言编写出零件加工源程序，送入计算机，由计算机自动地进行数值计算、后置解决，编写出零件加工程序单，宾噶在屏幕模仿显示加工过程，及时修改，直至自动穿出数据加工纸带，或将加工程序通过直接通信方式送入数控机床，指挥机床工作。CAM软件是将加工零件以图形形式输入计算机，由计算机自动进行数值计算前置解决，在屏幕上形成加工轨迹，及时修改，再通过后置解决形式加工程序输入数控机床进行加工。自动编程浮现使得某些计算啰嗦、手工编写横困难。或手工无法编出程序都能实现。本设计依照零件详细加工位置和零件工艺特点，可以选取手工编程、也可以运用计算机进行自动编程方式。1.3数控机床发展趋势随着计算机、微电子、信息、自动控制、精密检测及机械制造技术高速发展，机床数控技术有了长足发展。近几年某些有关技术发展，如刀具及新材料发展，主轴伺服和进给系统、超高速切削等技术发展。当前机床正朝着高速度、高精度、高工序集中度、高复合化和高可靠性等方向发展。世界数控技术及其装备发展趋势重要体当前如下方面。1）高速高效高精度高生产率。通过数控装置及伺服系统功能改进，主轴速度和进给速度大大提高，减小了切削时间和非切削时间。高加工精度。随着精密产品浮现，对精度规定提高了0.1微米，有零件甚至已经达到了0.01微米，高精密零件规定提高了机床加工精度，涉及采用温度补偿法等。2）柔性化柔性化涉及两个方面柔性：一是数控系统自身柔性，数控系统采用模块化设计，功能覆盖面广，便于不同顾客规定；二是DNC系统柔性，同DNC系统可以依照不同生产流程规定，使物料流和信息流进行动态调节，从而最大限度发挥DNC系统效能。3）工艺复合化和多轴化数控机床工艺复合化，是指工件在一台机床装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头、旋转工作台等各种办法，完毕多工序、多表面复合加工。此外，数控技术进步也提供了多轴控制多轴联动控制功能。4)实时智能化在数控技术领域，实时智能控制研究和应用正沿着几种重要分支发展，如自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。5）构造新型化采用新型构造，实现多坐标联动加工，其控制系统构造复杂，加工精度、加工效率较普通机床高2—10倍。6）编程技术自动化为了弥补手工编程和NC语言编程局限性，近年来开发各种自动编程系统，如图形交互式系统、数字化自动编程系统、会话式自动编程系统、语言数控编程系统等。其中图形交互式系统应用最为广泛，图形交互式编程系统是以计算机辅助设计（CAD）软件为基本，一方面形成零件图形文献，然后再调用数控编程模块，自动编制加工程序，同步可动态显示刀具加工轨迹。当前图形交互式软件有MasterCAD、Cimatron、pro/E、UG、CAXA、CATIA等。7）集成化数控系统采用高度集成化芯片，可提高数控系统集成度和软、硬件运营速度，应用平板显示技术可提高显示屏性能。平板显示屏应用先进封装和互连技术。将半导体和表面安装技术融于一体，通过提高集成电路密度，减小互联长度和数量来减少产品价格、改进性能、减小组件尺寸、提高系统可靠性。8）开放式封闭环控制模式采用通用计算机构成总线式、模块化、开放、嵌入式体系构造，便于裁剪、扩展和升级，可以构成不同档次、不同类型、不同集成限度数控系统。闭环控制模式是针对老式数控系统和加工工艺综合伙用复杂过程，涉及诸如加工尺寸、形状、振动、噪音、温度和热度等各种变化因素，因而，要实现加工过程多目的优化，必要采用多变量闭环系统，在实现加工过程中动态调节加工过程。在加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式，易于将计算机实时智能技术、多媒体技术、网络技术、CAD/CAM、伺服系统、自适应控制、动态数据管理、动态刀具补偿、动态仿真等高新技术溶于一体，构成严密制造过程闭环控制系统体系，从而实现集成化、智能化、网络化。2数控铣削加工工艺2.1零件工艺分析该零件重要由平面、孔系及外轮廓构成，内孔表面加工办法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔及光加工选取选取原则。中间Ø40孔尺寸公差为H8，表面粗糙度规定高，可采用钻—粗镗—半精镗—精镗方案。零件上表面有Ø12孔，尺寸公差为H7，表面粗糙度规定高，可采用钻—粗铰—精铰方案。先用Ø2.5中心钻点钻，Ø11.8麻花钻钻底孔，最后铰刀进行粗铰和精铰。平面轮廓常采用加工办法有数控铣、线切割及磨削等。平面与外轮廓表面粗糙度规定Ra6.3vm可采用粗铣—精铣方案。零件中间凸台和左边方凸台加工用Ø14立铣刀先进行计算机自动编程粗加工出来，然后再精铣一下就好。R5倒圆和C3倒角，可以用Ø立铣刀进行宏程序加工。M10螺纹孔，可以先用Ø2.5中心钻进行点钻，然后用麻花钻钻底孔，然后用M10丝锥，攻螺纹即可。零件表面沟槽可以先用计算机自动编程进行粗加工，然后用Ø10立铣刀进行精加工加工出来。零件上表面圆弧槽，用Ø10球头铣刀，用计算机自动编程，进行粗加工和精加工。选取以上办法完全可以保证尺寸、形状精度和表面粗糙度规定。2.2装夹方案拟定(1)定位基准选取在选取定位基准时，应当减少装夹次数，尽量做到在一次安装中可以把零件上所有要加工表面都加工出来。普通选取零件上不需要铣削加工表面或孔作为定位基准。对于薄壁零件，选取定位基准应当有助于提高加工刚性，一减少切削变形。并且定位基准应当和设计基准重叠以减少定位误差对尺寸精度影响。（2）夹具选取在选取夹具时候有两个基本规定。一是；要保证夹具坐标方向与机床坐标方向相对固定；二是‘要协调零件和机床坐标系尺寸关系。当零件加工批量不大时，应精良采用组合夹具、可调试夹具及其他通用夹具，来缩短生产准备时间、节约生产费用。在成批生产时，采用专用夹具，来提高效率。在选取夹具时还要保证零件装卸要迅速、以便、可靠。夹具上各部件应不妨碍机床对零件各表面加工。由于夹具拟定了零件在数控机床坐标系中位置，因而依照规定夹具能保证零件在机床坐标系对的坐标方向，同步协调零件与机床坐标系尺寸依照零件构造特点，为了可以一次性把零件上表面轮廓，沟槽，孔系尚有内螺纹都加工出来，可选用一面两销定位方式，即一底面、零件上面和左边两个定位销定位，然后平扣虎钳来夹紧工件。2.3数控加工刀具刀具选取是数控加工工艺中重要内容之一，不但影响机床加工效率，并且直接影响加工质量。数控机床在选用刀具时，普通要考虑机床加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控机床对刀具规定比普通机床要高、除了规定较好刚性和尺寸稳定性、较长寿命、良好切削性能外，还规定安装调节以便。选取刀具时，还要使刀具尺寸与被加工工件表面尺寸和形状相适应，即选取刀具几何形状应根据加工曲面详细状况而定。（1）刀具选取基本规定刀具刚性要好。为提高生产效率而采用大切削用量时，需要刚性好刀具，刚性差刀具在大切削用量时很容易断刀。要保证被加工表面形状精度，用刚性差刀具在大切削力作用下，会产生变形而形成让刀，使加工型面浮现斜面。当被加工零件表面加工余量不同样时候，若采用刚性好刀具就可以不必换刀，从而减少了换刀次数。刀具耐用度要高，由于数控铣床靠程序来控制精度，刀具如果磨损不久，则被加工零件尺寸精度和型面精度很难保证，故要用耐用度高刀具。同步，刀具参数、几何角度、排屑性能等因素也要综合考虑。（2）数控加工刀具材料高速钢，又称白钢，它具有W,Cr,Mo,V,Co等元素，它不但可以用来制造钻头、铣刀，还可以用来制造齿轮刀具、成形铣刀等复杂刀具。但由于其容许切削速度低（50m/min），因此大多用于数控机床低速加工。硬质合金，硬质合金是有硬度和熔点都很高碳化物，用co,mo,ni做粘结剂制成粉末冶金产品。在中速和大切削中发挥优良切削性能。惯用硬质合金有钨钴合金，钨钛合金等。陶瓷材料，陶瓷是具有金属氧化物和氮化物无机非金属材料。陶瓷材料具备高硬度、高强度、耐磨性好、化学性能稳定性稍差，但冲击韧性和抗破坏性能较好。立方氮化硼，是人工合成高硬度材料，其硬度和耐磨性仅次于金刚石，有极好高温硬度，与陶瓷材料相比，其耐热性和化学稳定性稍差，但冲击韧性和抗破坏性能较好。聚晶金刚石，作为最硬刀具材料，硬度很高，具备较好耐磨性，它可以以高硬度和高精度加工软有色金属材料，但它对冲击敏感，容易破裂，并且对黑色金属中铁亲和力强，容易引起化学反映，普通只能能用于加工非铁零件。（3）铣削加工刀具、在选取铣刀时，要使用刀具尺寸与被加工工件表面尺寸和形状相适应。在加工时，对于平面零件周边轮廓常采用面铣刀。在选取铣刀时应当注意一下几点：刀具半径r应当不大于零件内轮廓面最小曲率半径（普通为其0.8—0.9左右）；零件加工高度H不大于等于（1/4—1/6）r，以保证刀具具备足够刚性，对不通孔或沟槽，选取L=H+(5—10)mm,其中R为刀尖角半径。在用面铣刀铣削表面时，粗铣时，铣刀直径要小些，由于粗铣切削时切削力大，选取小直径铣刀可以减少切削力矩。粗铣时，铣刀直径要大些，尽量包容工件整个表面加工宽度，一提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间接刀伤痕。在铣削立体型面和变斜角轮廓外形时，惯用球头铣刀、环形刀、鼓形刀和盘铣刀等。球头铣刀和环形刀用于加工立体面，鼓形刀和锥形刀用于加工某些变斜角零件。曲面加工惯用球头铣刀，但加工曲面较平坦某些时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应当采用环铣刀。在内轮廓加工时，要注意刀具半径不大于轮廓曲面最小曲率半径，在自动换刀机床中要预先测好刀具构造尺寸和调节尺寸，以便在加工时进行刀具补偿。（4）孔加工刀具数控孔加工刀具惯用有钻头、镗刀、铰刀和丝锥等。钻头，普通钻孔深度约为直径5倍，细长孔加工易于折断，要注意排削和冷却，在钻孔前最佳先钻中心孔。镗刀，镗刀按切削刃数量可以分为单刃镗刀和双刃镗刀。铰刀，数控机床上所有铰刀大多是通用原则铰刀，除此之外，尚有机夹硬质合金刀片单刃铰刀和浮动铰刀等。2.4切削用量拟定合理选取切削用量，对零件表面质量、精度、加工效率影响很大。切削用量涉及主轴转速、背吃刀量、进给量。、合理选取切削用量原则：粗加工时，普通以提高效率为主，并考虑经济性和加工成本：半精加工和精加工时，应当在保证加工质量前提下，兼顾切削效率、经济性、加工成本。背吃刀量，选取背吃刀量重要根据是机床、夹具、刀具和工件刚性。在刚性容许状况下，尽量选取较大背吃刀量来减少进给次数，提高效率。但在工艺系统刚性局限性或毛坯余量很大，或余量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一、二次进给背吃刀量尽量获得大某些。在加工铸、锻件时应当尽量使背吃刀量不不大于硬皮层厚度，一保证刀尖。主轴转速，主轴转速重要依照容许切削速度选用。而刀具切削速度重要依照已经选定背吃刀量、进给量、刀具耐用度来、工件材料强度和硬度以及切削加工来选用。而切削速度与主轴转速关系如下公式所示：式中：dw----切削刃选定点处所相应工件或刀具最大回转直径，单位为mmn------主轴转速，单位为r/minvc-----切削速度，单位为m/min进给量（mm/min或mm/r）。进给量选用重要依照零件加工精度和表面粗糙度以及刀具、工件材料性质来选用。当零件加工精度、表面粗糙度规定高时，进给量应当取小值。最大进给量受机床刚度和进给系统性能限制，并与脉冲当量关于。2.5切削液选取在金属切削过程中合理选取切削液，可以改进切屑、工件、与刀具摩擦状况，抑制积屑瘤和鳞刺生长，从而减少切削力和切削温度，减少刀具磨损和工件热变形，提高刀具耐用度，提高加工效率和加工质量。切削液在加工过程中作用很大，它重要具备冷却作用、润滑作用、清洗作用、防锈作用。惯用切削液重要有水溶液、乳化液、切削油。在选用切削液时，应当注意如下几点：粗加工时，加工余量大，所选进给量和背吃刀量也较大，因此会产生大量切削热，因此选取切削液重要目地是为了散热；在精加工时，对零件加工表面质量规定高且要尽量减少刀具磨损，因此选取切削液重要目是为了提高加工表面质量和提高刀具耐用度；当工件材料不同步，选取切削液重要目地和种类有所不同。当在加工铸件、黄铜等脆性材料时，普通不用切削液，以免崩脆切削粘附在机床运动部件上。在加工高强度刚和高温合金等难加工材料时，对冷却冷却、润滑作用均有较高规定，应尽量采用积压切削液或积压乳化液。在切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高表面质量和精度，可以采用10%--20%乳化液、煤油或煤油与矿物油混合物。在切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。2.6进给路线拟定2.6.1铣削加工路线拟定铣削加工路线拟定原则重要有如下几点：1）加工路线应当保证零件加工精度和表面粗糙度，且效率高。2)使数字简朴，以减少编程工作量。3）应当使加工路线最短，这样即可以减少程序段，又可以减少空刀时间。除了上述三点之外，在拟定加工路线时，尚有考虑工件加工余量和机床、刀具刚性等状况，拟定一次走刀，还是多次走刀来完毕加工，以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。顺铣和逆铣选取当工件表面没有硬皮，机床进给机构没有间隙时采用顺铣加工。采用顺加工零件被加工表面质量好，并且刀具磨损也较小。反之，若被加工表面有硬皮，进给机构有间隙，应当采用逆铣来加工表面，应为这样刀具从已加工表面切入，不会产生崩刃。（2）铣削外轮廓加工路线在铣削平面零件外轮廓时，普通采用立铣刀侧刃进行切削。刀具在切入零件时，应当避免沿零件外轮廓法向切入，以免产生刀痕。刀具应当沿零件切削点切向或者延长线上切入零件，从而保证了零件平滑过度。刀具在切出零件时，也应当沿切削点延长线或者切削方向切出，而不能在切削点出直接抬刀。（3）铣削内轮廓加工路线在铣削内轮廓时，刀具也不能沿法向进行切入和切出，以免留下刀痕。而刀具可以沿一种过度圆弧切入和切出工件轮廓，以保证不留刀痕，圆弧大小由内轮廓零件尺寸而定。（4）铣削内槽加工路线在铣削内槽时普通采用平底立铣刀来进行铣削加工，用于加工刀具半径应当符合所加工内槽规定。普通加工内槽办法有三种：行切法、环切法、先行切法后环切法。行切法和环切法共同特点是能切完所有内腔中要切削某些，而不同点是行切法加工路线短，但加工精度较环切法差。因此在加工内槽时普通先采用行切法切去中间某些余量，再用环切法加工内槽形状。通过这种办法即可缩短加工时间，又可以提高加工精度。2.6.2孔加工路线在数控立式铣床中，对孔进行加工时，一方面将刀具移动到XOY平面上孔中心位置上，然后刀具再沿Z向进行进给加工。在拟定XOY平面加工路线时，要保证定位要迅速和精确。定位速度可以减小行程时间，提高加工效率。在安排加工路线时，要避免机械进给系统反向间隙对孔位精度影响。在拟定Z向加工路线时，刀具分为迅速移动加工路线和工作进给路线。刀具先从初始平面迅速移动到R平面，然后再按工作进给速度进行加工。在加工多孔时，在保证不会发生刀具碰撞前提下，当刀具加工完一种孔后，刀具只需要退到R面，从而减少了空刀时间。2.7加工阶段划分当零件加工质量规定较高时，往往不也许在一道工序内就完毕一种或者几种表面所有加工阶段，必要把整个加工过程按工序性质不同划分几种阶段：粗加工阶段。在这一阶段中要切除大量加工余量，使毛坯形状和尺寸接近零件成品，因而重要目的是提高生产率。半精加工阶段。在这一阶段应当为重要表面精加工做好准备（达到一定加工精度，保证一定加工余量），并完毕某些次要表面加工（如钻孔、攻螺纹等），普通在热解决之迈进行。精加工阶段。保证重要表面达到图样规定尺寸精度和表面粗糙度规定，重要目地是全面保证精加工质量。光整加工阶段。对于零件上精度规定很高，表面粗糙度规定很小表面，还需要进行光整加工。重要目的是以提高尺寸精度和减少表面粗糙度为主，普通不用来纠正形状精度和位置精度。超精密加工阶段。该阶段是按照超稳定，超微量切除等原则，实现加工尺寸误差和形状误差在0.1微米一下加工技术。2.8工序划分2.8.1工序划分原则工序划分可以采用两种不同原则；工序集中原则和工序分散原则。工序集中原则就是指每道工序涉及也许多加工内容。将工件加工集中在少数几道工序内容完毕。工序集中普通使用机构复杂，机械化，自动化限度高机床。因而工序集中特点是：1）减少了设备数量，减少了操作工人和生产面积。2）减少工序数目，减少运送工作量，简化了生产筹划工作，缩短了生产周期。3）减少了工件装夹次数，不但有助于提高生产率，并且由于一次装夹下加工了许多表面，也易于保证这些表面加工精度。工序分散原则就是将工件加工阶段分散在较多工序内进行。每道工序加工内容很少，最小时每道工序仅完毕一种简朴工步。其特点是：1）采用了比较简朴机床和工艺装备。2）对工人技术规定低。3）生产设备工作量小，容易变换产品。4）设备数量少，工人数量多，生产面积大。2.8.2工序划分办法（1）按所用刀具划分，在一次安装过程中尽量用一把刀具加工出也许加工所有某些，然后再换另一把刀加工其她某些。一同一把刀具完毕那一某些工艺过程为一道工序。（2）按安装次数划分，以每一次安装完毕那一某些工艺过程为一道工序。这种办法适应于加工内容不多工作。（3）按粗、精加工划分，以粗加工中完毕那一某些工艺过程为一道工序，精加工中完毕那一某些工艺过程为一道工序。这种办法使用于加工后变形较大，需要粗、精加工分开零件。（4）按加工部位划分，以完毕相似型面那一某些工艺过程为一道工序。对于加工表面多而复杂零件，可以按构造特点分为几种加工某些，每一某些为一道工序。2.9工艺文献制定零件加工工艺设计完毕后来，就应当将关于内容填入各种相应表格或卡片中，以便贯彻执行并将其作为编程和生产技术准备根据。这些表格或者卡片被称为工艺文献。数控加工工艺文献除了涉及机械加工工艺过程卡、机械加工工艺卡、数控加工工序卡，还涉及数控加工刀具卡。其中，数控加工工序卡是用来编制程序根据，以及用来指引操作者进行生产一种工艺文献。它内容涉及工序及各工步加工内容：本工序完毕后工件形状、尺寸和公差；各工步切削参数；本工序所用机床、刀具和工艺安装等。数控加工刀具卡重要涉及刀具详细资料，有刀具号、刀具名称及规格、刀辅具等。它也是用来编制零件加工程序和指引生产重要工艺文献。3零件铣削加工工艺分析3.1分析零件图，拟定安装基准零件图工艺分析该零件重要由平面、孔系及外轮廓构成，内孔表面加工办法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔及光加工选取选取原则，中间Ø40孔尺寸公差为H8，表面粗糙度规定高，可采用钻—粗镗—半精镗—精镗方案。零件上表面有Ø12孔，尺寸公差为H7，表面粗糙度规定高，可采用钻—粗铰—精铰方案。平面轮廓常采用加工办法有数控铣、线切割及磨削等。在本设计中，平面与外轮廓表面粗糙度规定Ra6.3vm可采用粗铣—精铣方案。尚有R5倒圆和C3倒角，可以用立铣刀加工。M10螺纹孔，可以先用麻花钻钻底孔，然后用M10丝锥，攻螺纹即可。零件表面沟槽可以先用麻花钻先钻一种下刀孔，然后用Ø10立铣刀就可以加工出来。零件上表面圆弧槽，可以变化加工工位，用Ø14立铣刀加工出来，这个放在最后加工。选取以上办法完全可以保证尺寸、形状精度和表面粗糙度规定。(1)定位基准选取零件属于盘类零件，零件上有孔、槽、螺纹孔、凸台构成，并且凸台轮廓由直线和圆弧构成。考虑到零件构造和形状，尚有实际加工时机床加工特点，选取零件底面为装夹定位面。在选取定位基准时，应当减少装夹次数，尽量做到在一次安装中可以把零件上所有要加工表面都加工出来。普通选取零件上不需要铣削加工表面或孔作为定位基准。对于薄壁零件，选取定位基准应当有助于提高加工刚性，一减少切削变形。并且定位基准应当和设计基准重叠以减少定位误差对尺寸精度影响。（2）夹具选取在选取夹具时候有两个基本规定。一是；要保证夹具坐标方向与机床坐标方向相对固定；二是‘要协调零件和机床坐标系尺寸关系。当零件加工批量不大时，应精良采用组合夹具、可调试夹具及其他通用夹具，来缩短生产准备时间、节约生产费用。在成批生产时，采用专用夹具，来提高效率。在选取夹具时还要保证零件装卸要迅速、以便、可靠。夹具上各部件应不妨碍机床对零件各表面加工。由于夹具拟定了零件在数控机床坐标系中位置，因而依照规定夹具能保证零件在机床坐标系对的坐标方向，同步协调零件与机床坐标系尺寸依照零件构造特点，为了可以一次性把零件上表面轮廓，沟槽，孔系尚有内螺纹都加工出来，可选用一面两销定位方式，即一底面、零件上面和左边两个定位销定位，然后平扣虎钳来夹紧工件。3.2拟定加工办法和加工路线3.2.1选取加工办法该零件在数控铣床上一次性所有加工出来，平面、孔系及外轮廓构成，内孔表面加工办法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔及光加工选取选取原则。中间Ø40孔尺寸公差为H8，表面粗糙度规定高，可采用钻—粗镗—半精镗—精镗方案。零件上表面有Ø12孔，尺寸公差为H7，表面粗糙度规定高，可采用钻—粗铰—精铰方案。先用Ø2.5中心钻点钻，Ø11.8麻花钻钻底孔，最后铰刀进行粗铰和精铰。平面轮廓常采用加工办法有数控铣、线切割及磨削等。平面与外轮廓表面粗糙度规定Ra6.3vm可采用粗铣—精铣方案。零件中间凸台和左边方凸台加工用Ø14立铣刀先进行计算机自动编程粗加工出来，然后再精铣一下就好。R5倒圆和C3倒角，可以用Ø10立铣刀进行宏程序加工。M10螺纹孔，可以先用Ø2.5中心钻进行点钻，然后用麻花钻钻底孔，然后用M10丝锥，攻螺纹即可。零件表面沟槽可以先用计算机自动编程进行粗加工，然后用Ø10立铣刀进行精加工加工出来。零件上表面圆弧槽，用Ø10球头铣刀，用计算机自动编程，进行粗加工和精加工。选取以上办法完全可以保证尺寸、形状精度和表面粗糙度规定。3.2.2选取加工路线在拟定加工路线时，应当遵循原则是‘基面先行，先面后孔，先粗后精’在对凸台轮廓进行加工时，由于采用毛坯是钢，切削采用顺铣加工办法进行加工，以提高其加工质量，同步，在刀具切入和切出，为了避免在刀具切入和切出处留下进刀和退刀刀痕，因此刀具应当沿零件切向切入和切出。因此，依照毛坯特点，在加工时，选取上表面作为基准面，1、一方面按先后顺序先用Ø40面铣刀粗铣零件上表面，然后进行精铣，2、接着用中心钻打Ø12，M10和Ø40中心孔，用20麻花钻钻40孔底孔，再用镗刀进行粗镗和精镗。3、用14立铣刀粗铣零件凸台和精铣4、用11.8麻花钻钻底孔，接着用铰刀粗铰和精铰Ø12H7孔。5、用8.5麻花钻钻底孔，再用M10丝锥攻M10螺纹空。。6、最后用球头铣刀铣削零件圆弧槽，先粗加工，然后精加工。3.3选取切削用量零件选取是45钢，毛坯规格是140X100X25mm,采用加工所用机床是数控立式铣床，考虑到实际所用立式铣床（教学型铣床，刚性较差）性能和加工特点，其背吃刀量（即每次最大铣削深度MID）最大取值为2mm，又由于加工零件表面粗糙度规定较高为Ra3.2，因此在加工时需要进行粗，精加工，因此粗加工时，选取背吃刀量MID为1.5mm，精加工时选取精加工余量（轮廓方向FAL或深度方向FALD）为0.3.又由于机床最大进给量为100mm/min，所觉得了提高加工效率，在粗加工时，轮廓方向进给量（即FFFPI）为100mm/min，深度方向进给量为50mm/min。在精加工时，为了保证表面和轮廓加工精度规定，选取轮廓方向进给量为80mm/min,深度方向进给量为40mm/min.由于加工零件材料为45钢，所选进给量和背吃刀量相抵较小，因此切削速度可以取大些，因此选取切削速度为160m/min，因此当选取40面铣刀对零件进行铣削加工时，其主轴转速为1273r/min.通过计算，计算机自动编程其粗加工主轴转速为1000r/min,精加工主轴转速为1200r/min。又由于别的铣刀和钻头直径都不大于面铣刀直径，因此其容许主轴最大转速可以不不大于面铣刀最大转速。因此在用别的铣刀进行加工时，粗加工选取主轴转速为1000r/min,精加工选取主轴转速1200mm/min,依照数控铣床规定，在攻丝时其主轴转速为500r/min.3.4选取刀具在铣削零件表面，采用面铣刀，为了提高零件表面加工精度，避免在刀具结合处产生刀痕，因此选取刀具直径应当尽量大些，因此在铣削零件表面时，选取面铣刀直径40mm。铣凸台用14mm立铣刀，铣沟槽、倒角、倒圆角用10mm立铣刀，加工12mm孔用11.8麻花钻和12mm铰刀，加工M10螺纹孔用8.5麻花钻和M10丝锥；加工40mm孔先用20mm麻花钻和镗刀。加工零件圆弧槽时候用球头铣刀加工。详见数控刀具卡；3.5拟定工件加工坐标系选取工件上表面中心作为工件坐标系原点（在零件编程时采用零点偏移指令G54可以获得，如G54X—Y—Z--），如图：3.6计算刀具轨迹坐标零件各节点坐标；1(-70,35)2(-54.5,35)3(-70,-35)4(-54.5,-35)5(-44,20)6(-44,0)7(-44,-20)8(0,35)9(0,0)10（0，-35）11（20，0）12（46，44.5）13（58，44.5）14（64.5，38）15（64.5，31）16(58,24.5)17(46,24.5)18(39.5,31)

19(39.5,38)20(52,34.5)21(38.333,23.57)22(35,16)23(35,0)24(35,-16)25(38.333,-23.57)26(66,8)27(70,8)28(70,-8)29(66,-8)30(53.636,-39.293)31(59.293,-33.636)32(66.364,-40.707)33(60.707,-46.364)34(57.172,-42.828)3.7铣削加工工序卡和刀具卡刀具卡产品名称或代号型腔件零件名称配合件加工零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径/mm备注1T01Ø40面铣刀1铣基准面02T02Ø14立铣刀1铣零件凸台03T03Ø10立铣刀1倒角、上表面沟槽04T04M10丝锥1M10内螺纹05T05Ø8.5麻花钻1螺纹孔，沟槽底孔06T06Ø20麻花钻1Ø40孔底孔07T07Ø2.5中心钻1Ø40，Ø12，M10中心孔08T08Ø40镗刀1Ø40孔0.19T09Ø11.8麻花钻1Ø12底孔010T10Ø12铰刀1Ø12通孔011T11Ø10球头铣刀1圆弧槽0编制审核批准共页第页工序卡单位名称南通职业大学产品名称代号零件名称零件图号数控技术毕业设计型腔体工序号程序编号夹具名称使用设备车间2平口虎钳和一面两销数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/n/s进给速度/mm/s背吃刀量/mm备注1铣基准面T01405006012打Ø12，M10和Ø40中心孔T072.5100010023钻Ø40底孔T06203005014粗镗Ø40孔T084050010015精镗Ø40孔T08401000600.16粗铣零件凸台T0214100050017精铣零件凸台T0214120060108粗铣零件沟槽T0310100050019精铣零件沟槽T0310120060610钻Ø12底孔T0911.8500100111粗铰Ø12孔T1012300300.112精铰Ø12孔T1012300300.0113钻M10底孔T058.5500100114攻M10螺纹孔T041050015倒R5圆角和Ø40孔C3角T031012005000.116粗铣圆弧槽T1110800100117精铣圆弧槽T11101200500.1编制审核批准4数控加工程序编制4.1FANUC系统简介一、FANUCOi---MB系统功能加工中心在编程时，对加工中心自动运营各个动作，如主轴转、停，刀具自动换刀，切削进给速度，，切削液开、关等，都要以指令形式予以给定。咱们把此类指令称为功能指令，它有准备功能指令G指令、辅助功能M指令以及F,S,T,H,D指令等几种。准备功能G指令准备功能G指令有模态和非模态两种指令。非模态G指令只在指令它程序段中有效；模态G指令始终有效，直到被同一组其她G指令所代替。辅助功能M指令M指令重要用于机床操作时工艺性指令，如主轴起停、切削液开关等。它分为前指令和后指令两类。前指令是指该指令在程序段中一方面被执行（不论该指令与否写在程序段前或后），然后执行其她指令；后指令则相反。其她指令进给速度指令------F进给速度指令用字母F及其背面若干位数字来表达，单位为mm/min（G94有效）或mm/r(G95有效)。例如在G94有效时，F150表达进给速度为150mm/min。一旦用F指令了进给速度就始终有效，直到指令新F指令。主轴转速指令------S主轴转速指令用字母S及其背面若干位数字来表达，单位为r/min。刀具指令------------T它由字母T及其背面三位数字表达，表达刀具号。刀具长度补偿值和刀具半径补偿值指令------H和D它由字母H和D及其背面三个数字表达，该三位数字为存储刀具补偿量存储器地址字。二、FANUCOi----MB系统程序构造1.加工程序构成加工程序可分为主程序和字程序，但无论是主程序还是字程序，每一种程序都是有若干个程序段构成。程序段是由一种或者若干个字构成，它表达数控机床为完毕某一特定动作而需要所有指令。例如：O3001;N1M6T1;N2G54G90G0G43H1Z100;N3M3S600;…..N80M30;%上面每一行称为一种程序段，N1G54M3S600…..都是一种字。加工程序号格式为：OxxxXxxx为加工程序号，可以从0000---9999.存入数控系统中个零件加工程序号不能相似。程序段格式为：N----G----X----Y----Z----M----T----F----S---- （3）程序结束符FANUC数控系统程序结束符为‘%’。三、坐标系设定在切削加工过程中，CNC将刀具移动到指定位置，而刀具位置由刀具在坐标系中坐标值表达。在系统中三种坐标系：1）机床坐标系；2）工件坐标系；3）局部坐标系。机床坐标系机床上一种用作为加工基准特定点称为机床零点，机床制造厂对每台机床设立机床零点。用机床零点作为原点设立坐标系称为机床坐标系。加工中心在通电后，执行手动返回参照点来设立机床坐标系，机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关闭为止。机床坐标系可用G53来选取。编程格式：G90G53X--Y--Z--( X,Y,Z为机床坐标值)工件坐标系加工工件时使用坐标系（编程时所拟定）称为工件坐标系。工件坐标系通过刀预先设立。用G54---G59指令选取工件坐标系G54---G59指令可以分别来选取相应工件坐标系。在电源接通并返回参照点后，系统自动选取G54坐标系。2.用G54.1P1---P48指令选取附加工件坐标系G54.1P1----P48指令共有48个附加工件坐标系，其用法与G54---G59指令相似。局部坐标系当工件坐标系中编程时，为了以便编程，可以设定工件坐标系子坐标系，子坐标系称为局部坐标系。编程格式：G52X--Y--Z--；设定局部坐标系。X--Y--Z—为局部坐标系原点坐标系中坐标系。四、插补功能指令1.迅速点定位指令-----G00编程格式：G00X--Y--Z—G00指令使刀具以点位控制方式从刀具当前点以迅速速度运动到另一点。直线插补指令-----G01编程格式：G01X--Y--Z--F—G01指令使刀具按F指令速度从当前点运动到指定点。圆弧插补指令G02G03与平面指定指令G17G18G19G02 指令表达在指定平面顺时针插补； G03指令表达在指定平面逆时针插补。顺时针、逆时针转向从与指定平面想垂直坐标值正方向往负方向观测。平面指定指令与圆弧插补指令关系。编程格式：在XY平面上圆弧G17G02X--Y--R--F—G17G03X--Y--I--K--F—G17G02X--Y--I--K--F—G17G03X--Y--R--F—(2)在ZX平面上圆弧G18G02X--Y--R--F—G18G03X--Y--I--K--F—G18G02X--Y--I--K--F—G18G03X--Y--R--F--—(3)在YZ平面上圆弧G19G02X--Y--R--F—G19G03X--Y--I--K--F—G19G02X--Y--I--K--F—G19G03X--Y--R--F--4.刀具补偿指令刀具长度补偿------G43G44G49刀具长度补偿指令对立式加工中心而言，普通用于刀具轴向（Z方向）补偿，它将编程时刀具长度和实际使用刀具长度之差设定于刀具偏置存储器，用G43或G44指令补偿这个差值而不用修改程序。G43指令表达刀具长度正方向补偿；G44指令表达刀具长度负方向补偿；G49指令表达取消刀具长度补偿。使用G43G44指令时，不论是G90指令有效还是G91指令有效，刀具移动最后Z方向位置，都是程序中指定Z与H指令相应偏置量进行运算。刀具半径补偿指令-----G40G41G42在加工工件轮廓时，当用半径为R圆柱铣刀加工工件轮廓时，如果数控系统不具备补偿功能，那么编程人员必要要按照偏离轮廓距离为R刀具中心运动轨迹数据来编程，其运算有时是相对复杂；而当刀具磨损后，刀具半径减少，此时就要按新刀具中心轨迹进行编程，否则加工出来零件要增长一种余量。对于有刀具半径补偿功能数控系统，可不必求刀具中心运动轨迹，而只需要按被加工工件轮廓曲线编程，同步在程序中给出刀具半径补偿指令，数控系统自行计算后，偏置一定距离后进行走刀，这样就可加工出具备轮廓曲线零件，使编程工作大大简化。在G17指令有效时，编程格式：G41(G42)G00X—Y—D—(F--)--G40G00(G01)X—Y—(F--)G41指令表达刀具半径左侧补偿。沿刀具进行方向看法，刀具中心在零件轮廓左侧，普通顺铣时采用左侧补偿。G42指令表达刀具半径右侧补偿。沿刀具进给方向看去，刀具中心在零件轮廓右侧，普通逆铣时采用右侧补偿。G40指令表达刀具半径补偿取消。使用刀具半径补偿指令应注意：从无刀具补偿状态进入刀具半径补偿方式时，或在撤销刀具半径补偿时，刀具必要移动一段距离，否则刀具会沿运动法向直接偏移一种半径量，很容易出意外，特别在加工全切削行腔时，刀具无回转空间，会导致刀崩裂。在执行G41G42及G40指令时，其移动指令只能用G01或G01，而不能用G02或G03。为了保证切削轮廓完整性、平滑性，特别在采用子程序分层切削时，注意不要导致欠切或过切现象。内、外轮廓走刀方式。用G41或G42指令进行刀具半径补偿-----走过渡段（圆环或直线）-----轮廓切削-----走过渡段（圆弧或直线）----用G40指令取消刀具半径补偿。切入点应选取那些在XY平面内最左（或右）、最上（或下）点或相交点。用G18G19指令平面（用球头铣刀切削曲面），注意G41与G42指令左、右偏方向。在刀具半径补偿切削程序中，即从G41(或G42)开始程序段到G40结束程序之间，FANUC系统对解决2个或更多刀具在平面内不移动程序段（如暂停、M99返回主程序、子程序名、第三轴移动等等），刀具将产生过切现象4.固定循环指令固定循环普通由六个基本动作构成动作1----X,Y轴定位。刀具迅速定位到孔加工位置（初始位）。动作2----快进到点R平面。刀具自初始进给到点R平面（准备切削位置），在多孔加工时，为了刀具移动安全，应注意点R平面Z值选用。动作3----孔加工。以切削办法执行动作。动作4----在孔底动作。涉及暂停、主轴定向停止、刀具移动等动作。动作5----返回到点R平面动作6----迅速返回到初始点。编程格式：G90(G91)G98(G99)G73—G89X—Y—Z—R—Q—P—F—K—(1)数据形式，固定循环指令中地址R与Z地址Z数据指定与G90或G91方式选取关于，在采用绝对方式时，R与Z一律取其终点坐标值，在采用增量方式时，R是指自初始点I到点R距离，Z是指自点R到孔底面上点Z距离。在循环指令中X,Y与 Z可以分别用G90与G91进行指令，由于X,Y移动与Z动作是在不同基本动作中完毕，因此可以这样编程。如：G91G98G73X100Y30G90Z20R3Q5F50(2)返回点平面选取指令由G98,G99指令据决定刀具在返回时到达平面。G98指令返回初始I平面；G99指令返回到点R平面。（3）孔加工方式G73---G89规定孔加工方式，详细依照孔加工形式选用。（4）孔加工位置X,Y:孔加工位置坐标值（5）孔加工数据Z:在G90有效时，Z值为孔底绝对坐标值；在G91指令有效时，Z是点R平面到孔底距离。R：在G90指令有效时，R值为绝对坐标值；在G91有效时，R值为从初始点I平面到点R平面增量。Q；在G73,G83方式中，Q规定每次加工深度，以及在G76,G87方式中，Q为刀具偏移量。Q值始终是增量值，且正值表达，与G91选取无关。P;规定在孔底暂停时间，用整数表达，以ms单位。F；切削进给速度。孔加工方式阐明1.高速深孔往复排屑钻孔循环指令-------G73编程格式；G73X---Y---Z---R---Q---F---2.深孔往复排屑钻孔循环指令-----G83编程格式；G83X---Y---Z---R---Q---F---3.钻孔循环指令G81与惚孔循环指令G82编程格式；G81X---Y---Z---R---F---G82X---Y---Z---R---P---F---4.反转攻左旋螺纹指令G74与正转攻右旋螺纹G84编程格式；G74(G84)X---Y---Z---R---F---5.精镗孔循环指令G85与精镗阶梯孔循环指令G89编程格式；G85X---Y---Z---R---F---G89X---Y---Z---R---P---F---精镗孔循环指令G76与反精镗孔循环指令G87编程格式；G76X---Y---Z---R---Q---P---F---G87X---Y---Z---R---Q---P---F---镗孔循环指令G86与G88编程格式；G86X---Y---Z---R---F---G88X---Y---Z---R---P---F---4.2零件铣削加工程序4.2.1手工编程程序铣削零件中间圆凸台精加工程序：O0001；用¢14立铣刀N10G54G90G00Z100;建立工件坐标系N20M03S1200;N21MO6T02；N30G00X-20Y50;N40Z5;N50G01Z-10F60;N60G41G01X-10Y35D02;建立刀具补偿N70G01X0Y35;N80G02X11.667Y32.998R35;顺时针圆弧插补N90G01X38.333Y23.570;N100G02X38.333Y-23.570R25;N110G01X11.667Y-32.998;N120G02X0Y35R35;N130G01X10Y35;N140G40G01X20Y50;取消刀具补偿N150G00Z100;N160M05;N170M30;%铣削零件左边方凸台精加工O0007；用¢14立铣刀N10G54G90G00X0Y0Z100;建立工件坐标系N20M03S1200;N21M06T02；N30G00X-100Y60;N40Z5;N50G01Z-10F50;N60G41G01X-80Y35D02;建立刀具补偿N70G01X-54.5Y35;N80G01X-54.5Y-35;N90G01X-80Y-35;N100G40G01X-100Y-60;取消刀具补偿N110G00Z100;N120M05;N130M30;%铣削零件右下角凸台精加工O0005；用¢10立铣刀N10G55G90G00X0Y0Z100;N20M03S1200;N21M06T03；N30G52X60Y-40Z0;建立局部坐标系N40G68X0Y0R45;旋转坐标系N50G00X20Y-20;N60Z5;N70G01Z-10F50;N80G41G01X4Y-5D03;建立刀具补偿N90G01X-4Y-5;N100G02X-4Y5R5;N110G01X4Y5;N120G02X4Y-5R5;N130G01X-4Y-5;N140G40G01X-20Y-20;取刀具补偿N150G00Z100;N160G69;取消旋转坐标指令N170G50X0Y0Z0;取消局部坐标系指令N180G00X0Y0;N190M05;N200M30;%铣削零件左边沟槽精加工O0006；用¢10立铣刀加工N10G55G90G00X0Y0Z100;N20M03S1200;N21M06T03;N30G00X100Y0;N40Z5;N50G01Z-15F100;N60G41G01X80Y8D03;建立刀具补偿N70G01X66Y8;N80G03X66Y-8R8;N90G01X80Y-8;N100G40G01X100Y0;取消刀具补偿N110G00Z100;N120M05;N130M30；%铣削零件右上角沟槽精加工O0004；用¢10立铣刀N10G55G90G00Z100;N20M03S1200;N26M06T03;N30G00X0Y0;N40G52X52Y34.5Z0;建立局部坐标系N50G00X0Y0;N60Z5;N70G01Z-16F50;N80G41G01X-12.5Y3.5D01;建立刀具补偿N90G01X-12.5Y-3.5;N100G03X-6Y10R6.5;N110G01X6Y10;N120G03X12.5Y-3.5R6.5;逆时针圆弧插补N130G01X12.5Y3.5;N140G03X6Y10R6.5;N150G01X-6Y10;N160G03X-12.5Y3.5R6.5;N170G01X-12.5Y-3.5;N180G40G01X0Y0;取消刀具补偿N190G52X0Y0Z0;N200G00Z100;N210M05;N220M3