地铁车站盾构隧道施工质量缺陷及预防措施样本

目录第一章、编制阐明 11.1编制根据 11.2编制原则 11.3编制范畴及修复总则 2第二章、工程概况 2第三章、修补组织机构 3第四章、质量通病防止办法实行前准备工作 44.1提高施工人员素质和技能 44.2物资及设备需求 4第五章、钢筋工程质量通病及防止办法 55.1钢筋工程质量通病 55.1.1箍筋定型不精确 55.1.2钢筋成型尺寸不精确 55.1.3已成型钢筋变形 55.1.4箍筋弯钩形式不对 55.1.5钢筋套筒连接 55.1.6钢筋保护层厚度不够 55.2钢筋工程质量通病防治办法 65.2.1箍筋定型不精确防治 65.2.2钢筋成型尺寸不精确防治 65.2.3已成型钢筋变形防治 65.2.4箍筋弯钩形式不对防治 65.2.5钢筋套筒连接 65.2.6钢筋保护层厚度不够防治 6第六章、混凝土质量通病及防止办法 76.1混凝土质量通病分类及产生通病因素 76.1.1麻面 76.1.2蜂窝 76.1.3露筋 76.1.4孔洞 76.1.5裂纹 86.1.6混凝土表面颜色不均匀 86.1.7表面不平整 86.2.1麻面解决办法 86.2.2蜂窝解决办法 96.2.3露筋解决办法 96.2.4孔洞解决办法 96.2.5混凝土表面裂纹 106.2.6混凝土表面颜色不均匀解决办法 116.2.7混凝土表面不平整防止办法 116.3混凝土缺陷防止办法 116.3.1通过控制钢筋施工质量防止 116.3.2通过控制模板制作安装质量防止 116.3.3通过控制混凝土工艺质量防止 12第七章、防水施工质量通病及防止办法 137.1防水施工质量通病及因素分析 137.1.1施工缝漏水 137.1.2卷材防水层空鼓 137.1.3防水层破损 137.1.4止水带扭曲、变形、破损，接头处分离 137.1.5涂料防水层表面存在气泡、厚薄不均 147.2防水施工质量通病防治办法 147.2.1施工缝漏水防治 147.2.2卷材防水层空鼓防治 147.2.3放水板破损 147.2.4止水带扭曲、变形、破损，接头处分离防治 156.3.5涂料防水层表面存在气泡、厚薄不均防治 15第八章、细部构造质量通病及防止办法 158.1变形缝渗水防止办法 158.2施工缝渗水防止办法 168.3穿墙管处渗水防止办法 16第九章、盾构施工过程质量通病分析及防止 169.1盾构施工过程质量通病分析 169.1.1土压平衡式盾构盾构推动困难和地面隆起变形 169.1.2盾构机后退 169.1.3盾尾密封装置泄漏 179.1.4沿隧道轴线地层变形量过大 179.1.5同步注浆浆管堵塞 179.1.6管片压浆孔渗漏 189.1.7管片接缝渗漏 189.1.8盾构隧道上浮 189.1.8圆环管片环面不平整 199.1.10管片环面与隧道设计轴线不垂直 199.1.11纵缝质量不符合规定 199.1.12圆环整环旋转 199.1.13连接螺栓拧紧限度没达到原则规定 209.1.14管片碎裂 209.1.15管片环高差过大 219.2盾构施工过程质量通病防治办法 229.2.1土压平衡式盾构盾构推动困难和地面隆起变形防治 229.2.2盾构机后退防治 229.2.3盾尾密封装置泄漏防治 229.1.4沿隧道轴线地层变形量过大防治 239.1.5同步注浆浆管堵塞防治 239.1.6管片压浆孔渗漏防治 239.1.7管片接缝渗漏防治 249.1.8盾构隧道上浮防治 249.1.8圆环管片环面不平整防治 259.1.10管片环面与隧道设计轴线不垂直防治 259.1.11纵缝质量不符合规定防治 269.1.12圆环整环旋转防治 269.1.13连接螺栓拧紧限度没达到原则规定防治 269.1.14管片碎裂防治 279.1.15管片环高差过大防治 27第十章、工艺注意事项及质量、安全保证办法 2810.1工艺注意事项 2810.2质量、安全保护办法 28质量通病及防止办法第一章、编制阐明1.1编制根据（1）《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-）；（2）《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-）；（3）《钢筋焊接接头实验办法原则》（JGJ/T27-）；（4）《混凝土构造工程施工规范》（GB50666-）；（5）《混凝土质量控制原则》（GB50164-）（6）《混凝土构造工程施工质量验收规范（）》（GB50204-）（7）《盾构法隧道工程施工及验收规程》（DGJ08-233-1999）；（8）《地铁隧道工程盾构施工技术规范》（DG/TJ08-2041-J11317-）；（9）《地下工程防水技术规范》（GB50108-）；（10）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-）；（11）昆明轨道交通4号线工程有关图纸规范及昆明市地方原则。1.2编制原则（1）严格执行施工过程中涉及有关原则、规范和规程。（2）遵守、执行招标文献各条款详细规定，保证明现业重规定工期、质量、安全、环保、文明施工和职工健康等各方面工程目的。（3）在认真、全面理解设计文献基本上，结合工程状况，应用新技术成果，使施工方案具备技术先进、方案可靠、经济合理特点。（4）方案编制尽量做到总体施工布置和分项工程施工组织相结合，重点项目和普通项相结合，特殊技术和普通技术相结合，总体上使方案具备重点突出，内容全面，思路清晰特点。1.3编制范畴及修复总则本方案编制范畴是昆明轨道交通4号线土建8标项目部各工区衬砌混凝土及防水质量通病和防止办法。混凝土外观缺陷重要存在构造部位为侧墙内面层，顶板、中板内面层，中隔板两侧等，混凝土外观缺陷形式重要体当前表面颜色不均匀、蜂窝麻面、表观微裂纹、表面脚印及不平整某些、孔洞、露筋、表面破损，依照不同缺陷形式及不同构造部位分析其生成因素，给出合理解决办法，强调混凝土在成型之前生成、运送、浇注、养护等施工工艺重要性。对混凝土外观质量通病修补解决总原则是不隐蔽，端正思想，仔细分析其成因，对的对待，妥善解决。防水板及细部构造重要存在构造侧墙迎土面，顶板底板迎土面等，防水重要存在通病为防水板破损，混凝土渗水漏水已经细部构造上变形缝、施工缝、穿墙管等处渗水。第二章、工程概况昆明轨道交通4号线土建施工8标涉及三站三区间，即牛街庄站、羊甫站、螺蛳湾北站、牛街庄站～云大西路站区间、云大西路站～羊甫站区间、羊甫站～螺蛳湾北站区间。牛街庄站位于昆明市经开路与经东路交叉口处经东路东侧园林绿地内，车站为地下两层岛式站台车站，构造总长265m，原则段宽19.9m，基坑埋深16.5m，覆土厚度3.3m，总建筑面积16420m2；共设4个出入口（1个预留），2组风亭，明挖顺作法施工。羊甫站位于昆明市玉缘路与规划路交叉口西侧，本站为4号线跑马山停车场接轨站，车站为地下两层岛式站台车站，车站及站后明挖区间总长531.67m，原则段宽19.9m，基坑埋深16.65m，覆土厚度3m，总建筑面积18090m2；共设8个出入口，2组风亭，明挖顺作法施工。螺狮湾北站位于昆明市广福路与规划17号路丁字路口南侧，螺蛳湾北站为地下三层岛式站台车站，构造总长316.5m，原则段宽22.9m，基坑埋深22.92m，覆土厚度3m，车站总建筑面积19270m2。本站共设7个出入口、3组风亭。车站采用明挖顺作法施工。牛街庄站～云大西路站区间长度（双延米）1655.6m，覆土厚度10.12～20.4m；线路基本沿米轨通道行进，下穿民房、厂房等建筑，下穿昆玉立交。采用盾构法施工。云大西路站～羊甫站区间长度（双延米）1330.3m，覆土厚度9～15m；线路先沿米轨通道行进后下穿宝象河、厂房、房建开发商群桩区域、村民居民楼等建筑，采用盾构法施工。羊甫站～螺蛳湾北站区间左线长度1311.578m，区间右线长度1508.553m，覆土厚度9～15m；线路地面多为空地，下穿昆磨高速公路、寺庙（映华寺）、广福路广卫立交桥路基、侧穿双城际和万达公寓楼，采用盾构法施工。第三章、修补组织机构成员：成员：孙红超成员：陈明成员：潘宗海成员：孙鹏副组长：刘新伍副组长：魏彦东副组长：孙庆文副组长：李浩组长：刘江外观质量通病修补领导小组成员：成员：午洋泽成员：学海荣螺蛳湾北站组长：刘刚牛街庄站组长：王巍牛街庄站组长：王巍成员：陈萌成员：陈萌成员：侯邦混凝土外观质量通病修补实行小组项目经理部成立以项目经理为组长，总工、副经理为副组长混凝土外观质量通病修补领导小组，成员由有关部门部长及有关技术人员构成。各职能部门充分发挥主观能动性，对混凝土外观质量通病修补过程中浮现问题及时解决。施工工区长成立相应实行小组，由工区长为重要负责人负责混凝土外观质量通病修补，组织和领导所属管辖范畴内施工修补和管理工作，其成员由技术人员和管理人员担任，负责技术支持和指引实行方面工作。成立专业混凝土外观质量通病修补队伍，其人数不少于5人。项目部工程部、安质部专门负责混凝土外观质量通病调查、因素分析、缺陷解决过程控制及质量验收。第四章、质量通病防止办法实行前准备工作4.1提高施工人员素质和技能要从组织上、思想上切实做好修补前各项准备工作，认真学习混凝土工程质量有关规范和验收原则，开展混凝土外观质量通病修补安全生产知识宣传、教诲，对施工技术人员、管理人员和操作人员进行培训,提高作业人员技术水平和安全操作技能，掌握混凝土外观质量通病修补施工关于规定和关于技术办法，以求全面地理解和贯彻混凝土外观质量通病修补方案，保证工程质量，保证安全、文明施工，防止一切事故发生。4.2物资及设备需求修补施工所用材料必要满足施工规定，应有一定物资储备，依照建构筑物构造形式及混凝土外观质量通病状态，及时提出所需材料，及时购买，保证所需材料有可靠有来源，做好物资准备工作。对既有施工设备进行检查，保证机械运转正常，严防各种机具设备事故发生。第五章、钢筋工程质量通病及防止办法5.1钢筋工程质量通病5.1.1箍筋定型不精确矩形箍筋成型后，拐角不呈90°，或两对角线长度不相等。钢筋弯钩平直长度不够，箍筋弯钩角度不符合规定。箍筋边长成型尺寸与图纸规定误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲各种箍筋时没有逐根对齐。5.1.2钢筋成型尺寸不精确下料不精确；画线办法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选取不当；角度控制没有采用保证办法。5.1.3已成型钢筋变形成型后，往地面摔得过重，或因地面不平，或与别物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。5.1.4箍筋弯钩形式不对不熟悉箍筋使用条件，忽视设计图纸规定及规范规定弯钩形式使用范畴；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。5.1.5钢筋套筒连接（1）钢筋套丝缺陷：操作工人未经培训或操作不当。（2）接头露丝产生因素：接头拧紧力矩值没有达到原则或漏拧。5.1.6钢筋保护层厚度不够混凝土保护层垫块间距太大或脱落；钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板；混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。5.2钢筋工程质量通病防治办法5.2.1箍筋定型不精确防治按设计图纸及规范加工，注意操作，使成型对的；当一次弯曲各种箍筋时，应在弯折处逐根对齐。5.2.2钢筋成型尺寸不精确防治加强钢筋配料管理工作，预先拟定各种形状钢筋下料长度调节值。依照钢筋弯制角度和钢筋直径拟定好扳距大小。为保证弯曲角度符合规定，在设备和工具不能自行达到精确角度状况下，可在成型案上画出角度准线或采用钉扒钉做标志办法。5.2.3已成型钢筋变形防治搬运、堆放要轻抬轻放，放臵地点要平整，支垫应合理；尽量按施工需要运至现场并按使用先后堆放，以避免不必要翻垛。5.2.4箍筋弯钩形式不对防治熟悉各种弯钩应用范畴和有关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震规定和受扭构造，在钢筋加工配料过程中要注意图纸上标注和阐明。5.2.5钢筋套筒连接（1）钢筋套丝缺陷防治对操作工人进行培训，获得合格证后再上岗。（2）接头露丝较多防治1）按规定力矩值，用力矩扳手拧紧接头。2）连接完接头必要及时用油漆做标记，防止漏拧。5.2.6钢筋保护层厚度不够防治（1）混凝土保护层垫块要适量可靠。（2）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。（3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。混凝土浇筑前、过程中设专人检查修整。第六章、混凝土质量通病及防止办法6.1混凝土质量通病分类及产生通病因素6.1.1麻面麻面是混凝土表面局部浮现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土表面无钢筋外露现象。其重要因素是：(1)模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土水分被吸去，使混凝土失水过多余现麻面；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结导致麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。6.1.2蜂窝蜂窝就是混凝土构造局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状孔穴。其重要因素是：(1)混凝土拌和不均，骨料与砂浆分离；(2)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，导致砂浆少、石子多；(3)卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；(4)模板破损或模板缝隙未堵严，导致漏浆；(5)混凝土未分层下料，振捣不充分，或漏振，或振捣时间不够，未达到返浆限度。6.1.3露筋钢筋混凝土构造主筋、附加筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。其重要因素是：(1)浇注混凝土时，钢筋垫块位移,或垫块漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露；(2)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重露浆；(3)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,导致露筋；(4)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致露筋；(5)骨料粒径偏大，振捣不充分，混凝土于钢筋处架空导致钢筋与模板间无混凝土。6.1.4孔洞钢筋混凝土构造中有较大孔洞，或蜂窝较大，钢筋局部或所有裸露。其重要因素是：(1)振捣不充分或未振捣而使混凝土架空，特别是在仓面边角和拉模筋、架立筋较多部位容易发生；(2)混凝土中包有水或泥土。6.1.5裂纹钢筋混凝土构造裂纹涉及干缩裂纹、温度裂纹和外力作用下产生裂纹。其重要因素是：(1)混凝土温控办法不力；(2)所浇混凝土养护不善；(3)有外力作用于混凝土构造，如所浇混凝土过早承荷或受到爆破震动，混凝土构造基本不均匀沉陷等。6.1.6混凝土表面颜色不均匀施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不也许，许多因素都会引起混凝土表面颜色发生变化，例如原材料种类、施工配合比、混凝土养护条件、混凝土振捣状况、脱模剂使用状况、模板表面构造、模板吸附性能、拆模时人为导致颜色变化等等。6.1.7表面不平整混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，导致表面粗糙不平；模板未支承在坚硬土层上，或支承面局限性，或支撑松动、泡水，致使新灌溉混凝土初期养护时发生不均匀下沉；混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面浮现凹陷不平或印痕。6.2混凝土质量通病解决办法6.2.1麻面解决办法先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再用喷壶向混凝土表面喷水直至吸水饱和，将配备好水泥干灰均匀涂抹在表面，此过程应重复进行，直至有缺陷地方所有被水泥灰覆盖。待24h凝固后用镘刀将凸出于衬砌面水泥灰清除，然后按照涂抹水泥灰办法进行细部修复，保证混凝土表面平顺、密实。用水泥灰修复详细操作过程如下：①一方面是调配水泥灰。普通状况下，水泥砂浆配比采用1:2～1:2.5比例。用喷壶对调制好配比水泥灰进行层层洒水，保证握在手里成团，放手后能松散开。②用水把需要修补某些充分湿润，待两个小时后即可修复。戴好橡胶手套，将水泥灰握于掌心，对着麻面进行涂抹填充。填充时要保证一定力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面进行揉搓，重复进行，直至麻面内填充密实。密实概念是用手指对着缺陷处按压时，不浮现深度凹陷。③解决完一处面积后，用手背(不能用手指)对修复过混凝土表面进行拂扫，抚平应按从上而下方向进行，其目一是清除粘在混凝土表面多余水泥灰，二是可以消除因涂抹形成不均匀痕迹，使颜色和线条一致。④此外，对于局部凸出混凝土面湿润水泥灰应当用镘刀铲平。6.2.2蜂窝解决办法（1）对于小蜂窝：用镘刀将调好砂浆压入蜂窝面，同步刮掉多余砂浆；注意养护，待修补砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍；对于规定较高地方可用砂纸进行打磨。（2）对于大一点蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散混凝土和突出颗粒，用钢丝刷洗刷干净后支模，再用高一强度级别细石混凝土(粒径l0～20mm)仔细强力填塞捣实，并认真养护。对较深蜂窝，影响承载力而又难于清除时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝石子包裹起来，填满缝隙结成整体，必要时可进行水泥灌浆解决。6.2.3露筋解决办法避免表面露筋有效办法是使用品有高度责任感操作工人，提高操作人员质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位精确、绑扎牢固，保护层垫块安顿稳固，在混凝土振捣中操作细致。如果浮现表面露筋，一方面应分析露筋因素和严重限度，再考虑修补所需要达到目，修补后不得影响混凝土构造强度和正常使用。露筋修补普通都是先用锯切槽，划定需要解决范畴，形成整洁而规则边沿，再用冲击工具对解决范畴内疏松混凝土进行清除。(1)对表面露筋，刷洗干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真养护。(2)如露筋较深,应将薄弱混凝土和突出颗粒凿去,洗刷干净后,用比本来高一强度级别细石混凝土填塞压实。6.2.4孔洞解决办法孔洞修补办法：(1）先将孔洞凿去松散某些，使其形成规则形状；（2）用钢丝刷将破损处尘土、碎屑清除；（3）用压缩空气吹干净修补面；（4）用水冲洗修补面，使修补面周边混凝土充分湿润；（5）填上所选取修补材料，振捣、压实、抹平。推荐可选取材料有：

HGM高强无收缩灌浆料、

HGM100无收缩环氧灌浆料等；（5）按所用材料规定进行养护。6.2.5混凝土表面裂纹混凝土表面裂纹大都是由于收缩而产生，重要有两大类，一类是刚刚浇筑完毕混凝土表面水分蒸发变干而引起，另一类是由于混凝土硬化时水化热使混凝土产生内外温差而引起。刚刚浇筑完毕混凝土，往往由于外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂纹。此类裂纹普通不持续，且很少发展到边沿，普通呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂纹之间也会互相贯通。对此类裂纹最有效防止办法是在混凝土浇筑时保护好混凝土浇筑面，避免风吹日晒，混凝土浇筑完毕后要及时将表面加以覆盖，并及时洒水养生。此外，在混凝土中掺加适量引气剂也有助于减少收缩裂纹。对于较深层混凝土，在上层混凝土浇筑过程中，会在自重作用下不断沉降。当混凝土开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会及时产生裂纹。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板摩擦力制止这种沉降，会在混凝土垂直表面产生裂纹。在混凝土初凝迈进行第二次振捣是避免浮现这种缺陷最佳办法。混凝土在硬化过程中，会释放大量水化热，使混凝土内部温度不断上升，在混凝土表面与内部之间形成温度差。表层混凝土收缩时受到阻碍，混凝土将受拉，一旦超过混凝土应变能力，将产生裂纹。为了尽量减少收缩约束以使混凝土能有足够强度抵抗所引起应力，就必要有效控制混凝土内部升温速率。在混凝土中掺加适量矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制混凝土表面温度，避免混凝土内外温差不不大于25℃，在混凝土浇筑完毕及脱模后对混凝土进行覆盖保温并洒水养护。碱骨料反映也会使混凝土产生开裂。由于硅酸盐水泥中具有碱性金属成分（钠和钾），因而，混凝土内孔隙液体中氢氧根离子含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中活性二氧化硅发生反映，生成碱硅胶，碱硅胶吸水水分膨胀后产生膨胀力使混凝土开裂。对于浅层裂纹修补，普通是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；对于较深或较宽裂纹，就必要采用压力灌浆技术进行修补。6.2.6混凝土表面颜色不均匀解决办法对于颜色不均匀混凝土表面一方面用高压水冲洗混凝土表面，如粘附有隔离剂、尘埃或其他不洁物，则应用尼龙织布擦洗干净。紧接着用重量比1：3.5至1：5黑、白水泥构成水泥稠浆，将混凝土全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除所有浮灰。再遵循上述办法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆而作第一次打磨，打磨后洒水养生。完毕后第二天，甚至第三天，再次重复上述程序办法对补浆面进行第二次、第三次补浆、磨平、擦灰，最后继续保养维护。6.2.7混凝土表面不平整防止办法严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应依照水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够支承面积，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇构造上走动。6.3混凝土缺陷防止办法6.3.1通过控制钢筋施工质量防止钢筋必要进行质量复检，选取有经验施工人员进行制作加工，控制挥霍现象，钢筋表面必要除锈、清洁，钢筋下料精确，安装对的，保护层厚度适当，固定牢固，浇筑时安排护筋人员随时检查。保证垫块数量和质量，以防露筋。6.3.2通过控制模板制作安装质量防止混凝土构造施工能否达到整体美观规定，一方面取决于模板，模板制作安装质量是核心，混凝土平整度、光洁度、色差度都与模板直接有关。若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序镜面加工，同步保证模板具备足够强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸精确。对模板从设计到安装，必要严密策划、细化实行。做到这些，可以大量减少混凝土蜂窝、麻面等缺陷。6.3.3通过控制混凝土工艺质量防止混凝土搅拌运送与浇筑，原材料必要合格，随时测定材料含水量，按配合比称料精确，精确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运送与浇筑间歇时间应适当，必要在初凝时间以内保证持续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度不大于2m，对的掌握振捣间距、时间，防止离析现象。由混凝土沉降及干缩产生非构造性表面裂纹在拆模24d内必要修复完毕。1）混凝土配合比（1）水泥用量。延长混凝土模内养护期或加大水泥用量，有助于混凝土表面自然光洁度。若混凝土浇筑完毕24小时左右或3天后，或当混凝土强度达到2.5MPa短时内就要拆除侧模，可考虑采用比普通状况略为加大或维持一定水泥用量，对无外加剂混凝土也可略微减少水灰比来考虑，但在任何状况下都不适当以增大用水量（加大坍落度）来增大水泥用量。（2）含砂率。砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率有关外，还与砂粗细限度有关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配规定条件下，选取能同步满足混凝土质量和工作和易性规定最佳含砂量。（3）坍落度。对有外观质量规定混凝土，坍落度较普通略减少1～2厘米，使混凝土拌和物粘稠一点，振捣效果好某些，有助于混凝土外观质量。3）混凝土浇筑与振捣（1）分段分层，限时接茬。混凝土浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推动，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必要分段、分层地进行浇筑作业。（2）浇前振后，切莫早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。为使混凝土浇筑均匀密实，采用前面浇背面振捣环节配合，切忌早振。早振有两种状况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空某些，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。（3）快插慢提，控制振速。振捣棒棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物振实力度，由插棒位置振捣时间和上提速度来拟定。看得见混凝土，与否振捣密实，通过现象观测来拟定，混凝土振捣密实特性体现为：混凝土已无明显沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角某些，以快插慢提速度为准，普通塑性混凝土采用普通插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。4）养护依照环境温度选取养护办法，对的控制养护时间、次数、养护用水，特别是当天平均气温低于5℃时，不得浇水养护。5）拆模和成品保护控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，禁止人为损坏。同步，在各工序施工中，要严格进行交接检查，重要是施工单位班组自检、互查。在专业质量检查人员检查基本上，还应经监理人员对重要工序或对工程质量有重大影响工序按规范进行质量检查后，方可进入下一道工序。第七章、防水施工质量通病及防止办法7.1防水施工质量通病及因素分析7.1.1施工缝漏水施工缝处混凝土松散，骨料集中，接搓明显，导致沿缝隙处渗漏水。7.1.2卷材防水层空鼓裂纹基层潮湿，沥青胶结材料与基面粘结不良；在粘铺前由于其她工序影响或人员穿行，导致找平层表面被沾污，又未做解决，使卷材与基层粘结不良；操作办法及粘铺顺序不当，导致局部空气未排出而空鼓。7.1.3防水层破损混凝土面与否有钢筋、铁丝等尖锐突出物；防水层施工完毕后被钢筋工程破损；施工过程中工人操作不当；防水层有空鼓砼浇筑施工时扯破放水层；导致防水层破损。7.1.4止水带扭曲、变形、破损，接头处分离止水带固定不牢固，定位不精确；模板端松动不牢固，涨模、跑浆；止水带搭接、接头处设在拐角部位；止水带保护办法不到位，被破坏。7.1.5涂料防水层表面存在气泡、厚薄不均阴阳角未按设计规定解决；基面存在蜂窝麻面、未打磨平整、存在明水；涂层未干遇水；涂刷时未按设计规范规定分层涂刷，或先后两次未垂直十字交叉涂刷；涂层在未浇筑细石保护层前，收荷载挤压变形；涂层施工先后温差较大，或气温低于5℃；基面未清理干净，致使涂料防水层表面气泡等。7.2防水施工质量通病防治办法7.2.1施工缝漏水防治（1）施工缝留设时要注意打毛表面，当在留设施工缝上继续施工时，要注意施工缝清理，凿除表面松动石子、浮粒及杂物，并用水冲洗干净，施工上层构造时在施工缝处先浇筑一层与混凝土灰砂比相似水泥砂浆。若在留设施工缝时未打毛，在施工上部构造时一定要先打毛，然后依照施工缝解决办法进行解决。（2）混凝土浇筑时一定要按规定进行，超过2m加设串筒或溜槽，同步加强施工缝处混凝土振捣，保证捣固密实。7.2.2卷材防水层空鼓防治（1）无论采用外贴法，还是内贴法施工，都要降地下水位降至垫层300mm如下。垫层上抹1:2.5水泥砂浆找平层，创造良好基层表面，同步可防止毛细水上升导致潮湿。（2）保持找平层表面干净、干燥。如被污染在铺贴卷材前刷洗解决，晾干后立即喷、刷1-2道冷底子油，保证卷材与基层表面粘结，并在1-2天后再铺贴卷材。（3）铺贴卷材时，气温不得低于5℃，雨天、大雾、大风或风沙天不施工。卷材顺序推压、展平、压实，不使产生空气排不浮现象。（4）对于产生空鼓部位，剪开重新分层粘贴。从底到顶每层扩大200mm。7.2.3放水板破损（1）铺设防水板前应检查喷射混凝土面与否有钢筋、铁丝等尖锐突出物，如有应割除并用砂浆磨平。（2）拼接防水板时作业人员必要穿着清洁软底鞋，搬运禁止沿地面拖拉；防水板上下不得搁置焊枪；不得扔弃烟头及火柴梗等，钢筋焊接时防水板上应设暂时挡板防止烧伤。（3）钢筋两端头要戴塑料帽防护，以免扎坏防水板。（4）立拱架、安模板、浇筑混凝土时应防止撞碰和刮破防水板；挡头板支撑物在接触防水板处必要加橡胶垫板；预埋管件与防水板间距≮50mm。7.2.4止水带扭曲、变形、破损，接头处分离防治（1）止水带采用50cm一道定位筋进行加固，混凝土浇筑振捣时避免碰触止水带。（2）模板端固定牢固，封闭密实，避免涨模、跑浆。（3）止水带连接处采用现场热硫化对接或机械连接，接头避免设立在拐角部位。（4）止水带安装完毕后覆盖保护并排专人巡视检查。（5）止水带倒伏处加设止水胶补强，接头连接处开裂位置重新进行硫化热熔解决。6.3.5涂料防水层表面存在气泡、厚薄不均防治（1）阴阳角按设计规定解决，阴阳角应做成100mm圆弧或50*50mm钝角（45度角）。（2）基面必要平整光滑、特别是里面模板接缝部位打磨平整。（3）及时掌握天气变化，雨天不进行施工。（4）涂刷时分层涂刷，先后两次采用垂直十字交叉法涂刷。（5）温差较大或气温低于5℃不进行施工。（6）涂料裂纹施工前将基面清理干净。第八章、细部构造质量通病及防止办法8.1变形缝渗水防止办法1）止水带位置和尺寸设立精确、安装牢固2）止水带设立时不可翻转、扭曲，接头应采用热接，不得叠接，接缝要平整。当采用中埋式止水带时，其中心应和变形缝中心重叠，止水带不得穿孔或用钉固定，如有破损必要及时更换。3）在混凝土浇注前应避免止水带被污物或水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，且接触止水带混凝土不应浮现粗集料集中和漏振现象。8.2施工缝渗水防止办法1）采用防水板时，遇水膨胀嵌缝胶采用专用注胶器均匀粘贴在施工缝表面，位置精确；混凝土施工前，避免遇水。2）施工缝必要充分凿毛和冲洗，混凝土施工时，基面无积水，并铺设同标号防水砂浆，保证新旧混凝土结合密实。8.3穿墙管处渗水防止办法1）先将穿墙管根部杂物清理干净，并按穿墙管大小在防水层上挖洞；底板穿墙管在铺防水板之前，应在管根部做防水板附加层。2）缓膨胀止水条应采用胶粘剂平粘，密贴固定在穿墙管表面，不得扭曲。第九章、盾构施工过程质量通病分析及防止9.1盾构施工过程质量通病分析9.1.1土压平衡式盾构盾构推动困难和地面隆起变形因素分析：=1\*GB3①盾构刀盘进土开口率偏小，进土不畅通；=2\*GB3②盾构正面地层土质发生变化；=3\*GB3③盾构正面遭遇较大块状障碍物；=4\*GB3④推动千斤顶内泄漏，达不到其自身最高额定油压；=5\*GB3⑤正面平衡压力设定过大。9.1.2盾构机后退盾构停止推动，特别是拼装管片时候，产生后退现象，使开挖面压力下降，地面产生下沉变形。并且盾构后退过多会严重损害盾尾密封装置寿命。因素分析：=1\*GB3①盾构千斤顶自锁性能不好，千斤顶回缩；=2\*GB3②千斤顶安全溢流阀压力设定过低，使千斤顶无法顶住盾构正面土压力；=3\*GB3③盾构拼装管片时千斤顶缩回个数过多，并且没有控制好最小应有防后退顶力。9.1.3盾尾密封装置泄漏因素分析：=1\*GB3①管片与盾尾不同心，使盾尾和管片间空隙局部过大，超过密封装置密封功能界限：=2\*GB3②密封装置受偏心管片过度挤压后，产生塑性变形，失去弹性，密封性能下降；=3\*GB3③盾尾密封油脂压注不充分，盾尾钢刷内侵入了注浆浆液并固结，盾尾刷弹性丧失，密封性能下降；=4\*GB3④盾构后退，导致盾尾刷与管片间发生刷毛方向相反运动，使刷毛反卷，盾尾刷变形而密封性能下降，严重影响盾尾密封寿命；=5\*GB3⑤盾尾密封油脂质量不好，对盾尾钢丝刷起不到保护作用，或因油脂中具有杂质堵塞泵，使油脂压注量达不到规定。9.1.4沿隧道轴线地层变形量过大因素分析：=1\*GB3①盾构开始掘进后，如不能同步地进行注浆或注浆效果差，则会产生地面沉降；=2\*GB3②盾尾密封效果不好，注浆压力又偏高，浆液从盾尾渗入隧道，导致有效注浆量局限性：=3\*GB3③浆液质量不好，强度达不到规定，不能起到支护作用，导致地层变形量过大；=4\*GB3④注浆过程不均匀，推动过程中有时注浆压力大，注浆量足，有时注浆量少，甚至不注浆，导致对土体构造扰动和破坏，使地层变形量过大。9.1.5同步注浆浆管堵塞因素分析：=1\*GB3①停止注浆时间太长，留在浆管中浆液结硬，引起堵塞；=2\*GB3②浆液中砂含量太高，沉淀在浆管中，使浆管通径逐渐减小，引起堵塞；=3\*GB3③浆管三通部位在压浆过程中有浆液积存，时间长了就沉淀凝固。9.1.6管片压浆孔渗漏因素分析：=1\*GB3①压浆孔闷头未拧紧；=2\*GB3②压浆孔闷头螺纹与预埋螺母问隙大。9.1.7管片接缝渗漏因素分析：=1\*GB3①管片拼装质量不好，接缝中有杂物，管片纵缝有内外张角、先后喇叭等，管片之间缝隙不均匀，局部缝隙太大，使止水条无法满足密封规定，周边地下水就会渗漏进隧道；=2\*GB3②管片碎裂，破损范畴达到粘贴止水条止水槽时，特别是管片角部碎裂，止水条与管片间不能密贴，水就从破损处渗漏进隧道；=3\*GB3③纠偏量太大，所贴楔子垫块厚度超过止水条有效作用范畴；=4\*GB3④止水条粘贴质量不好，粘贴不牢固，使止水条在拼装时松脱或变形，无法起到止水作用；．=5\*GB3⑤止水条质量不符合质量原则，强度、硬度、遇水膨胀倍率等参数不符合规定，而使止水能力下降；=6\*GB3⑥对已贴好止水条管片保护不好，使止水条在拼装前已遇水膨胀，管片拼装困难且止水能力下降。9.1.8盾构隧道上浮因素分析：=1\*GB3①对于盾构掘进后建筑空隙浆液没有及时填充；=2\*GB3②由于建筑空隙存在致使地下水、裂隙水涌入导致隧道上浮；=3\*GB3③浆液凝固时间长；=4\*GB3④盾构掘进速度过快；9.1.8圆环管片环面不平整因素分析：①管片制作误差尺寸合计；②拼装时先后两环管片间夹有杂物；③千斤顶顶力不均匀，使环缝间止水条压缩量不相似；④纠偏楔子粘贴部位、厚度不符合规定；⑤止水条粘贴不牢，拼装时翻到槽外，使与前一环环面不密贴，引起该块管片凸出；⑥成环管片环、纵向螺栓没有及时拧紧及复紧。9.1.10管片环面与隧道设计轴线不垂直因素分析：①拼装时先后两环管片间夹有杂物，使相邻块管片间环缝张开量不均匀；②千斤顶顶力不均匀，使止水条压缩量不相似，合计后使环面与轴线不垂直；③纠偏楔子粘贴部位、厚度不符合规定；④前一环环面与设计轴线不垂直，没有及时地用楔子环纠正；⑤盾构推动单向纠偏过多，使管片环缝压密量不均匀而使环面竖直度差。9.1.11纵缝质量不符合规定因素分析：①拼装时管片没有放正，盾壳内有杂物，使落底块管片放不到位或产生上翘、下翻，环面有杂物夹入环缝，也会使纵缝产生先后喇叭；②拼装时管片未能形成正圆，导致内外张角；③前一环管片基准不准，导致新拼装管片位置亦不准；④隧道轴线与盾构实际中心线不一致，使管片与盾壳相碰，无法拼成正圆，只能拼成椭圆，纵缝质量也就无法保证。9.1.12圆环整环旋转因素分析：①千斤顶编组不合理，使管片受力不均匀，管片产生相对转动；②管片环面不正，千斤顶顶力方向与环面不垂直，盾构推动时就会产生使管片转动力矩，导致管片旋转；③拼装时管片位置安放不精确，导致拼装时形成旋转；④管片上螺栓孔和螺栓之间由于拼装需要，普通留有5-8mm间隙，这样就给两环管片之间互相错动留有了条件，如果在管片就位时随意操作，就会引起旋转偏差；⑤拼装时后拼装管片与已就位管片发生碰撞，使已拼装管片发生移位，如果长时间采用相似顺序拼装管片，管片向同一方向发生旋转偏差，累积偏差量就较大；9.1.13连接螺栓拧紧限度没达到原则规定因素分析：①拼装质量不好，导致相邻管片之间错位严重，有螺栓无法穿进；②螺栓加工质量不好，螺纹尺寸超差，导致螺母松动或无法拧紧；③施工过程中只注意进度，忽视了拧紧螺栓工作。有时甚至浮现螺栓上未套螺母状况；④未及时进行复紧，特别是底部、两肩部位螺栓，复紧难度大，往往漏拧。9.1.14管片碎裂因素分析：①管片在脱模、储存、运送过程中发生碰撞，致使管片边角缺损；②拼装时管片在盾尾中偏心量太大，管片与盾尾发生磕碰现象，以及盾构推动时盾壳卡坏管片；③定位凹凸榫管片，在拼装时位置不准，凹凸榫没有对齐，在千斤顶靠拢时会由于凸榫对凹榫径向分力而顶坏管片；如下图所示：图2有凹凸榫管片定位不准导致管片碎裂④管片拼装时互相位置错动，管片与管片间没有形成面接触，盾构推动时在接触点处产生应力集中而使管片角碎裂；如下图所示：图3管片局部接触应力过大而碎裂示意图⑤前一环管片环面不平，使后一环管片单边接触，在千斤顶推动下形同跷跷板，管片受到额外弯矩而断裂。在封顶块与邻接块接缝处环面不平，也是导致邻接块两角容易碎裂因素；⑥拼装好邻接块开口量不够，在插入封顶块时间隙偏小，如强行插入，则导致封顶块管片或邻接块管片角崩落；如下图所示：图4邻接块开口量局限性导致管片碎裂示意图⑦拼装机在操作时转速过大，拼装时管片发生碰撞边角崩落。9.1.15管片环高差过大因素分析：=1\*GB3①管片拼装中心与盾尾中心不同心，管片与盾尾相碰，为了将管片拼装在盾尾内，将管片径向内移，导致过大环高差；②管片拼装椭圆度较大，导致环高差过大；③管片环面与隧道轴线不垂直，如继续上一环方向拼装将会与盾尾相碰，将管片向相反方向位移，导致过大环高差；④管片在脱出盾尾后建筑空隙没有及时填充，管片在自重作用下落低，导致环高差过大。9.2盾构施工过程质量通病防治办法9.2.1土压平衡式盾构盾构推动困难和地面隆起变形防治=1\*GB3①合理设计进土孔尺寸，保证出土畅通；=2\*GB3②隧道轴线设计前，应对盾构穿越沿线作详细地质勘查，摸清沿线影响盾构推动障碍物详细位置、深度，以使轴线设计考虑到这一状况；=3\*GB3③详细理解盾构推动断面内土质状况，以便及时优化调节土压设定值、推动速度等施工参数；=4\*GB3④经常检修推动千斤顶，保证其运营良好。=5\*GB3⑤合理设定平衡压力，加强施工动态管理，及时调节控制平衡压力值。⑥采用辅助技术，尽量采用在工作面内进行障碍物清理，在条件允许状况下，也可采用大开挖施工法清理正面障碍物；⑦增添千斤顶，增长盾构总推力。9.2.2盾构机后退防治=1\*GB3①加强盾构千斤顶维修保养工作，防止产生内泄漏；=2\*GB3②安全溢流阀压力调定到规定值；=3\*GB3③拼装时不多缩千斤顶，管片拼装到位及时伸出千斤顶到规定压力。=4\*GB3④盾构发生后退，应及时采用防止办法防止后退状况进一步加剧，如因盾构后退而无法拼装，可进行二次推动。9.2.3盾尾密封装置泄漏防治=1\*GB3①严格控制盾构推动纠偏量，尽量使管片四周盾尾空隙均匀一致，减少管片对盾尾密封刷挤压限度；=2\*GB3②及时、保量、均匀地压注盾尾油脂；=3\*GB3③控制盾构姿态，避免盾构产生后退现象；=4\*GB3④采用优质盾尾油脂，规定有足够粘度、流动性、润滑性、密封性能。⑤对已经产生泄漏部位集中压注盾尾油脂，恢复密封性能；⑥管片拼装时在管片背面塞人海绵，将泄漏部位堵住；⑦有多道盾尾钢丝刷盾构，可将最里面一道盾尾刷更换，以保证盾尾刷密封性；⑧从盾尾内清除密封装置钢刷内杂物。9.1.4沿隧道轴线地层变形量过大防治=1\*GB3①对的拟定注浆量和注浆压力，及时、同步地进行注浆；=2\*GB3②注浆应均匀，依照推动速度快慢恰本地调节注浆速率，尽量做到与推动速率相符；通过地面监测状况调节注浆量和注浆压力。=3\*GB3③提高拌浆质量，保证压注浆液强度；=4\*GB3④推动时同步、均匀、经常地压注盾尾密封油脂，保证盾尾钢丝刷使用功能。⑤依照地面变形状况及时调节注浆量、注浆部位，对于沉降大部位可采用补压浆办法；⑥损坏盾尾进行更换，或采用在盾尾内垫海绵办法对盾尾进行堵漏；⑦注浆口离盾尾太近引起盾尾漏浆，可采用从管片上进行壁后注浆办法，减少浆液渗漏。9.1.5同步注浆浆管堵塞防治=1\*GB3①停止推动时定期用浆液打循环回路，使管路中浆液不产生沉淀。长期停止推动，应将管路清洗干净；=2\*GB3②拌浆时注意配比精确，搅拌充分；=3\*GB3③定期清理浆管，清理后第一种循环用膨润土泥浆压注，使注浆管路管壁润滑良好；=4\*GB3④经常维修注浆系统阀门，使它们启闭灵活。⑤将堵塞管子拆下，将堵塞物清理干净后重新接好管路。9.1.6管片压浆孔渗漏防治=1\*GB3①要用扳手拧紧压浆孔闷头；=2\*GB3②在闷头螺丝上缠生料带，以起到止水作用。③将闷头拧出，重新按规定拧紧；④在压浆孔内注少量水泥浆堵漏，然后再用闷头闷住。9.1.7管片接缝渗漏防治=1\*GB3①提高管片拼装质量，及时纠环面，拼装时保证管片整圆度和止水条正常工况，提高纵缝拼装质量；=2\*GB3②对破损管片特别是管片角部及时进行修补，运送过程中导致损坏应在贴止水条此前修补好。对于由于管片与盾壳相碰而在推动或拼装过程中被挤坏管片，也应原地进行修补，以对止水条起保护作用；=3\*GB3③控制衬垫厚度，在贴过较厚衬垫处止水条上应按规定加贴一层遇水膨胀橡胶条；=4\*GB3④应严格按照粘贴止水条规程进行操作，清理止水槽，胶水不流淌后来才干粘贴止水条：=5\*GB3⑤采购质量好止水条产晶，在施工过程中定期抽检止水条质量，产品须检查合格方能使用；=6\*GB3⑥在施工现场加工雨棚等防护设施，加强对管片保护。依照状况也可对膨胀性止水条涂缓膨胀剂，保证施工质量。⑦对渗漏某些管片接缝进行注浆；⑧运用水硬性材料在渗漏点附近进行壁后注浆；⑨对管片纵缝和环缝进行嵌缝，嵌缝普通采用遇水膨胀材料嵌入管片内侧预留槽中，外面封以水泥砂浆以达到堵漏目。9.1.8盾构隧道上浮防治为了减少隧道上浮量，使隧道尽快稳定，控制隧道也许会发生上浮现象，保证隧道稳定。因而采用下列办法：=1\*GB3①施工期间严格控制隧道轴线，使盾构尽量沿着设计轴线推动，每环均匀纠偏，减少对土体扰动。=2\*GB3②均衡施工，必要时减慢隧道掘进速度，让填充浆液有充分时间凝固，保证拼装好管片稳定性。=3\*GB3③依照推动监测成果对注浆方案进行针对性调节。如调节注浆部位、注浆量、配制快凝及提高初期强度浆液等。=4\*GB3④为了对的观测隧道纵向变形，消除潮汐对隧道影响，对的地判断隧道与否稳定，必要时采用连通管进行纵向变形监测。=5\*GB3⑤加强对管片监测工作，以指引盾构机姿态调节，如果浮现管片上浮和下沉量突变，则应加大监测频次，并采用二次压注双液浆办法对管片进行稳定，防止状况进一步恶化。=6\*GB3⑥在盾构刚始发掘进时，由于盾构处在试推动阶段，因此盾构掘进较慢，有助于隧道稳定。此外，由于试推动自身目就在于摸索盾构对本标段地层适应性，因此在掘进此段时，可以通过加强监测，制定相应对策如壁后二次注浆、调节浆液配比、调节注浆位置等办法来解决此问题，从而形成一套合用此后盾构在本标段掘进遇到类似问题解决办法。9.1.8圆环管片环面不平整防治①拼装前检测前一环管片环面状况,决定本环拼装时纠偏量及纠偏办法；②清除环面和盾尾内各种杂物；③控制千斤顶顶力均匀；④提高纠偏楔子粘贴质量；⑤检查止水条粘贴状况，保证止水条粘贴可靠；⑥盾构推动时骑缝千斤顶应启动，保证环面平整。⑦对于已形成环面不平管片，在下一环及时加贴楔子纠正环面，使环面平整。9.1.10管片环面与隧道设计轴线不垂直防治①拼装时做好清理工作，防止杂物夹杂在管片环缝间；②尽量多启动千斤顶，使盾构纠偏力变化均匀；③在施工中经常测量管片环面垂直度，并与轴线相比较，发现误差，及早安排制作楔子纠环面消除。④合理地修改管片排列顺序，运用增减楔子环（曲线管片）来进行纠偏；⑤依照需要纠偏量，在管片上恰当部位加贴厚度渐变传力衬垫，形成楔子环，对环面进行纠正。普通一次加贴衬垫厚度最厚不超过6mm。偏差大可持续多环纠偏达到目；⑥当垂