海基质量信息化方案样本

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目录1. 背景…………………72. 质量分析与管理理论 72.1. 基于产品生命周期全质量管理 72.2. 5M1E六要素分析法 92.2.1. 5M1E各要素分析与控制办法举例 102.2.2. 5M1E各要素变化点量化举例 162.2.3. 质量波动及其因素分析 172.3. 精益质量管理 182.3.1. 目 182.3.2. 研究对象 182.3.3. 作用 182.3.4. 办法 192.3.5. 履行 202.4. 可追溯质量管理 222.4.1. 正向追溯 222.4.2. 逆向追溯 233. 质量管理需求 233.1. 订单信息管理 233.2. 合同评审 243.3. 产品设计 243.4. 工艺设计 253.5. 生产策划管理 253.6. 采购过程 263.7. 制造过程 263.8. 过程管控-过程监视TDM 273.9. 过程管控-成品验收 273.10. 过程管控-成品入库 283.11. 过程管控-出厂交付 283.12. 过程管控-交付验收 294. 系统架构 294.1. 系统定位 294.2. 设计原则 304.3. 技术架构 314.4. 布置架构 314.5. 业务架构 324.6. 应用场景 334.6.1. 基于“人、机、料、法、测、环”生产过程质量管理 334.6.2. 质量信息化平台总体应用场景 334.7. 业务升级路线 344.7.1. 业务模块升级路线 344.7.2. 总体业务升级路线 355. 功能设计 355.1. 产品管理 355.1.1. 产品目录管理 355.1.2. 产品设计管理 375.2. 供应商管理 375.2.1. 供应商基本信息管理 385.2.2. 供应商认证 405.2.3. 供应商审计 405.2.4. 供应商评价和质量改进 415.3. 质量问题信息管理 415.3.1. 质量问题信息管理 415.3.2. 质量问题分析 425.4. 采购管理 435.4.1. 采购合同评审管理 435.4.2. 入库质量管理 445.4.3. 原始质量数据管理 455.5. 设备管理 465.5.1. 生产设备管理 475.5.2. 计量设备管理 485.6. 工艺管理 485.6.1. 工艺信息管理 485.6.2. 工艺策划管理 495.6.3. 首批鉴定管理 515.7. 制造管理 525.7.1. 长卡生产策划管理 525.7.2. 质量数据采集管理 545.7.3. 过程监视 595.7.4. 成品验收 595.7.5. 成品入库 605.7.6. 记录过程控制 615.8. 客户关系管理 715.8.1. 客户信息维护 715.9. 订单管理 725.9.1. 订单信息管理 725.9.2. 合同评审管理 745.9.3. 交付验收 755.9.4. 售后质量管理 765.10. 数据包管理 775.10.1. 制造过程数据包 775.11. 数据模板管理 825.11.1. 数据模板定义 835.11.2. 数据模板场景预览 855.12. 原则规范与知识管理 855.12.1. 技术原则管理 855.12.2. 技术规程管理 865.12.3. 缺陷及故障代码管理 865.12.4. 问题分类及代码管理 865.13. 质量集成工作台 875.13.1. 任务监控 875.13.2. 质量看板 875.14. 系统基本服务 885.14.1. 顾客管理 885.14.2. 角色管理 885.14.3. 机构管理 895.14.4. 权限管理 895.14.5. 日记管理 905.14.6. 备份管理 905.14.7. 任务管理 905.14.8. 流程管理 915.14.9. 签名管理 925.14.10. 数据发布变更管理 926. 系统应用价值 927. 开发实行筹划 938. 项目预算 95

背景集团当前在质量管理方面存在许多局限性，有迫切改进愿望和实行条件，并筹划新建设一套质量信息化平台，布置于集团本部以及各研究所和生产厂。集团在质量管理方面重要现状如下：产品原则、规格、客户规定不同，非标产品暂时变更多质量信息繁多，且分散各个部门或分厂，采用纸质文档管理质量检测或质量问题采用手工采集或流转信息办法，难以达到监控实时性质量数据缺失或者不规范给记录分析带来困难公司内部及上下游公司工作联系缺少约束机制，没有对产品生命周期全过程监控，浮现问题互相推诿，难以拟定责任缺少信息管理系统辅助质量管理和流程固化质量分析与管理理论质量信息化平台，将以产品生命周期全质量管理（TQM）理念作为指引，以5M1E六要素分析法作为办法支持，以精益质量管理作为实行重点。基于产品生命周期全质量管理基于产品生命周期全质量管理（TQM）模型可以参照如下：产品生命周期管理(PLM)，可以使公司以最低成本高效地管理一种产品全生命周期——从创意、设计和制造始终到服务和报废。CAD、CAM、CAE、PDM、CAPP、ERP、SCM及数据化制造贯穿于PLM全过程。按照CIMDATA定义，PLM软件系统重要包括三某些，即CAX软件（产品创新工具类软件）、cPDM软件（产品创新管理类软件，涉及PDM和在网上共享产品模型信息协同软件等）和有关征询服务。实质上，PLM与国内提出C4P（CAD/CAPP/CAM/CAE/PDM），或者技术信息化基本上指是同样领域，即与产品创新关于信息技术总称。从另一种角度而言，PLM是一种理念，即对产品从创立到使用，到最后报废等全生命周期产品数据信息进行管理理念。PLM是以产品数据为核心，提供文档管理、物料管理、产品管理、项目管理、工艺管理、变更管理等功能系统，支持产品从概念创意、设计、工艺、样机制作、生产制造、销售、维护到报废产品全生命周期各个阶段信息创立、管理、分发和应用，可以实现研发、工程、制造、营销、采购、服务、维修等有关部门，以及公司间环绕产品开发过程进行协同工作，协助公司优化、控制产品开发过程，迅速开发出符合客户需要产品，减低产品开发和生产成本，提高公司产品创新能力和市场竞争能力。PLM每一种环节均有其质量波动性，需要进行质量管理。5M1E六要素分析法咱们推荐使用5M1E六要素分析法，基于变化点进行质量分析和管理。5M1E分析法，即人、机、料、法、测、环，是导致产品质量波动6个重要因素（因素），合用于分析涉及生产制造过程在内所有过程寻找变化点因素（因素）。采用5M1E分析法可以分析任何单位生产制造过程、监视测量过程、供应商管理过程、技术支持（产品研发、过程研发）过程、销售过程、售后服务过程等核心过程。辨认5M1E变化点因素（因素），可参照如下概念解释：人（Man）：上岗执行人员与否具备质量保证技能。涉及对质量结识、技术纯熟限度、身体状况、执行力和效果等。机器（Machine）：与否已证明实现产品质与量规定规定。涉及机器设备、工量夹具精度和维护保养状况。材料（Material）：零部件构造\尺寸和材料成分、物理性能/化学性能等与否满足设计规定规定。办法（Method）：与否及时、精确、可靠。这里涉及流程、准则、加工工艺、工装选取、操作规程等。测量（Measurement）：测量时采用办法、成果与否原则、对的。环境（Environments）：法规、政策、社会、自然、经济，工作地温度、湿度、照明、辐射、噪音和清洁条件与否导致产品质量问题。由于这6个因素英文名称第一种字母是M和E，因此常简称为5M1E。每个单位辨认变化点因素形形色色、名录繁多，但几乎都可以归入5M1E中。大量公司实践验证，95%以上变化点是可以辨认，完全可以依照20/80原则鉴定出哪些需要采用防止办法，评审采用办法是什么?再用最经济和可以投入资源，管理控制它们不出或少出质量问题，达到消除或减少不良损失成果。5M1E各要素分析与控制办法举例5M1E“辨认出变化点因素”举例“分析及控制办法”举例人（Man/Manpower）操作者对质量结识、技术纯熟限度、身体状况等操作人员/人员状态不稳定新入厂员工/实习者顶岗/有经验增援者顶岗/无经验增援者顶岗/紧急增援者针对操作人员/人员状态不稳定因素重要控制办法有：凡是操作人员起主导作用工序所生产缺陷，普通由操作人员控制导致操作误差重要因素有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不纯熟，以及由于工作简朴重复而产生厌烦情绪等。防误可控制办法：（1）加强“质量第一、顾客第一、下道工序是顾客”质量意识教诲，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检查工作，恰当增长检查频次；（4）通过工种间人员调节、工作经验丰富化等办法，消除操作人员厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，增进自我提高和自我改进能力。机器（Machine）机器设备、工夹具精度和维护保养状况等新安装设备通过大修设备生产线调节设备一级保养后来设备机器设备因素重要控制办法有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备核心精度和性能项目，并建立设备核心部位日点检制度，对工序质量控制点设备进行重点控制；（2）采用首件检查，核算定位或定量装置调节量；（3）尽量培植定位数据自动显示和自动记录装置，经减少对工人调节工作可靠性依赖。材料（Material）材料成分、物理性能和化学性能等新开发材料设计变更材料新更换供应商材料供应商生产变更材料材料因素重要控制办法有（1）在原材料采购合同中明确规定质量规定；（2）加强原材料进厂检查和厂内自制零部件工序和成品检查；（3）合理选取供应商（涉及“外协厂”）；（4）搞好协作厂间协作关系，督促、协助供应商做好质量控制和质量保证工作。办法（Method）这里涉及加工工艺、工装选取、操作规程等新设定原则作业变更后原则作业工序调节后来作业原则工艺规定变化加工办法变化制作过程变化配方参数变化工艺办法因素工艺办法涉及工艺流程安排、工艺之间衔接、工序加工手段选取（加工环境条件选取、工艺装备配备选取、工艺参数选取）和工序加工指引文献编制（如工艺卡、操作规程、作业指引书、工序质量分析表等），工艺办法对工序质量影响，重要来自两个方面：一是指定加工办法，选取工艺参数和工艺装备等对的性和合理性，二是贯彻、执行工艺办法严肃性。工艺办法防误和控制办法：（1）保证定位装置精确性，严格首件检查，并保证定位中心精确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心；（2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置安装和调节办法，尽量配备显示定位数据装置；（3）加强定型刀具或刃具刃磨和管理，实行强制更换制度；（4）积极履行控制图管理，以便及时采用办法调节；（5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。（6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具周期检查和计量器具周期校准工作。测量（Measurement）测量时采用办法与否原则、对的测量设备（涉及量检具）发生变更时测量设备失准、超过检定或确认周期时测量频次发生变化时测量因素重要控制办法涉及：（1）拟定测量任务及所规定精确度，选取使用、具备所需精确度和精密度能力测试设备。（2）定期对所有测量和实验设备进行确认、校准和调节。（3）规定必要校准规程。其内容涉及设备类型、编号、地点、校验周期、校验办法、验收办法、验收原则，以及发生问题时应采用办法。（4）保存校准记录。（5）发现测量和实验设备未处在校准状态时，及时评估此前测量和实验成果有效性，并记入关于文献。环境（Environment）工作地温度、湿度、照明和清洁条件等温度、湿度、照明、清洁度、噪声、振动、清洁度及通风等变化环境因素所谓环境，普通指生产现场温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染限度等。在保证产品对环境条件特殊规定外，还要做好现场整顿、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。5M1E各要素变化点量化举例序号管理因素项目变更级别变化点管理周期1人员新员工/实习者/休假3个月以上者重大变更1个月无经验增援者有有关经验增援者普通变更普通工序1周核心/特殊工序2周紧急增援者/人员状态/岗位调动轻微变更相应状况2设备新安装设备重大变更1个月生产线参数调节设备通过大修设备严重变更2周3材料新开发零部件重大变更1个月设计变更零部件严重变更2周供应商生产变更零部件4办法新设定原则作业重大变更1个月变更后原则作业普通变更1周工序调节后原则作业质量波动及其因素分析某个工人，用同一批原材料在同一台机器设备上所生产出来同一种零件，其质量特性值不会完全同样。这就是咱们常说产品质量特性值有波动（或称分散、差别）现象。这种现象反映了产品质量具备“波动性”这个特点。从过程质量控制角度来看，普通又把5M1E中导致质量波动五方面因素归纳为偶尔性因素和系统性因素。（l）偶尔性因素偶尔性因素是不可避免因素，一定限度上又可以说是正常因素。如原材料性能、成分微小差别，机床轻微振动，刀具承受压力微小差别，切削用量、润滑油、冷却液及周边环境微小变化，刀具正常磨损，夹具微小松动，工艺系统弹性变形，工人操作中微小变化，测试手段微小误差，检查员读值微小差别等等。普通来说，此类影响因素诸多，不易辨认，其大小和作用方向都不固定，也难以拟定。它们对质量特性值波动影响较小，使特性值波动呈现典型分布规律。（2）系统性因素系统性因素在生产过程中少量存在，并且对产品质量不经常起作用影响因素。一旦在生产过程中存在此类因素，就必然使产品质量发生明显变化。此类因素有工人不遵守操作规程或操作规程有重大缺陷，工人过度疲劳，原材料规格不符，材质不对，机床振动过大，刀具过度磨损或损坏，夹具严重松动，刀具安装和调节不当，定位基准变化，马达运转异常，润滑油牌号不对，使用未经检定过测量工具，测试错误，测量读值带一种偏向等等。普通来说，此类影响因素较少，容易辨认，其大小和作用方向在一定期间和范畴内，体现为一定或周期性或倾向性有规律变化。精益质量管理目精益质量管理研究目是质量、效率、成本综合改进，基于制造公司质量、效率、成本影响因素分析，咱们可以得出相应管理重点。作业工序是基本生产单元，是形成产品基本过程，对产品质量有着核心影响。作业工序除明显影响质量外，对生产效率、生产成本均有直接影响，作业工序是精益质量管理基本核心点，其管理重点是质量。作业系统由作业工序构成，作业系统构造和布局对生产效率有着核心影响，进而对生产成本有着直接影响，也影响到了产品质量。作业系统是精益质量管理核心点，其管理重点是效率。研究对象精益质量管理研究对象是作业系统和作业工序，其中作业系统包括作业工序。精益质量管理“精益"研究重点是作业系统，重点是效率改进，其核心工具是“JIT指令"；“质量"研究重点是作业工序，重点是质量改进，其核心工具是“Cpk指标"。“精益"与“质量"研究中均要综合增进成本改进，并通过自身改进达到成本改进。作用针对作业工序质量改进是精益质量管理重点之一，是履行精益质量管理切入点，也是精益质量管理履行成功前提条件。对制造公司而言，质量是效率基本，质量也是成本基本。通过作业工序质量改进，实现精益质量基本保障之后，过渡到作业系统精益改进，总体实现作业系统和作业工序质量、效率、成本改进。由于作业系统和作业工序与外围管理互动关系，通过对作业系统及作业工序精益质量管理，可进一步实现外围管理系统改进。办法精益质量管理中“精益"核心工具是“JIT指令"，即实现生产经营各环节间“精确产品、精确数量、精确时间"。依照作业系统构成，JIT指令可逐级分解形成作业系统JIT指令、各作业子系统JIT指令、各作业工序JIT指令。JIT指令特性是规定各作业子系统间协作，规定各子系统中各作业工序间协作。“精益"管理目的是通过各级JIT指令实现以达到整个作业系统“JIT"，从订单交付角度看就是要达到订单交付时“精确产品、精确数量、精确时间"，实现客户满意。JIT指令内含着产品质量上、产品数量上、交付时间上三方面规定，JIT向公司生产系统提出了很高挑战，公司生产系统中质量保证、效率保证、数量衔接是JIT应用基本。实行JIT指令必然需要公司对生产作业系统进行评估和优化。即要在精确分析各工序生产能力、工序能力、资源耗用及价值创造等基本上，优化组合形成保证JIT实现作业流程。精益质量管理中“质量"核心工具是“Cpk指标"，即工序能力评价指数。依照作业系统构成，Cpk指标在作业工序Cpk指标基本上，依照作业体系构成，形成各作业子系统Cpk指标和作业系统Cpk指标。Cpk指标是衡量作业工序加工精准度和加工精确度综合指标。Cpk指标是作业工序质量能力评价指标，可作为质量规定，也可反映实际质量状况。Cpk指标是保证JIT实现重要条件。JIT三方面规定均可借鉴六西格玛管理中西格玛水平度量办法进行评价，Cpk指标也可用西格玛水平来近似评价。总体看，精益质量管理针对效率和质量分别提出了JIT规定和Cpk指标，并可总体用西格玛水平来度量。管理改进重要基本就是度量，精益质量管理通过对作业系统和作业工序定量化度量以增进管理改进。精益生产管理提出了JIT规定，却未借鉴六西格玛管理办法对JIT进行度量评价，精益生产提出了为下工序交付精确产品，却未结合实际质量状况进行评价和应对，而以“零缺陷"一笔带过。六西格玛管理强调了度量作业，并给出了西格玛水平这个度量工具，却未针对作业系统JIT三规定进行度量。可见，综合精益生产和六西格玛各自长处精益质量管理弥补了双方各自局限性，在针对作业系统和作业工序JIT规定和度量、Cpk规定及评价方面具备应用价值，能克服原有孤立办法在作业系统管理改进效果方面局限性。履行精益质量管理借鉴和综合了精益生产和六西格玛管理研究成果，依照其特点应采用相应方略。精益质量管理履行切入点是作业工序，主抓重点是原则化作业，进而转入作业系统精益管理改进阶段，通过作业系统和作业工序精益质量管理拉动外围有关工作改进。精益质量管理原则化作业履行，可借助精益生产中5S工具。开呈现场整顿、整顿、清扫等工作，并形成规范化，进而养成好习惯，实现5S高水准，通过5S增进5M1E原则贯彻与完善。原则化履行，也可借助精益生产中自动化、防错装置等工具。5M1E原则应随着公司管理水平提高不断改进，即公司应追求Cpk指标不断提高，因而作业Cpk指标基本5M1E原则应不断改进。精益质量管理离不开度量和反馈，除Cpk可以度量工序原则化执行成果外，对JIT指令执行状况要纳入度量，即从偏差或波动角度分析工序对JIT有关规定保障限度，可以西格玛水平来度量。西格玛水平是综合了原则差与公差限计算值，公式为Z=（USL-LSL）/2σ，即顾客规定公差限除以两倍原则差，其反映了工序能力满足顾客规定限度。精益质量管理改进提案方面，可借助质量管理中QC小组活动，通过活动小组运用QC工具，如检查表、排列图、因果图等找出问题典型因素以及重要解决办法，实行质量改进，实现效率提高。也可借助六西格管理中DMAIC有关办法实行质量改进和效率提高。精益质量管理以作业工序质量改进和效率改进为基本，在实现此方面改进后，精益质量管理重心可转向针对作业系统精益管理改进阶段。其应用工具涉及价值流分析、生产布局优化、自动化、看板、拉体系、一种流等，这些工具实行效果原则是实现JIT限度。JIT实现以质量为基本，并且要以不减少质量为原则。通过作业工序为切入，履行原则化管理，并对工序纳入度量和评价，实现工序环节质量和效率改进，实现成本改进。进而转入为作业系统管理改进，从系统整体高度增进效率改进和成本改进。精益质量管理办法能平滑实现作业系统质量、效率和成本综合改进，避免原有生产项目与质量项目互相孤立以及项目切换困难弊端，能为公司带来实实在在收益。可追溯质量管理正向追溯1、生产人员班次1、生产人员班次2、检查人员班次3、供应商物料批次4、设备生产数据5、工艺数据6、设计数据产成品批次/单件号产成品批次/单件号产成品批次/单件号1、生产任务号2、检查任务号1、生产任务号2、检查任务号1、生产任务号2、检查任务号逆向追溯1、生产人员班次1、生产人员班次2、检查人员班次3、供应商物料批次4、设备生产数据5、工艺数据6、设计数据1、生产任务号2、检查任务号产成品批次/单件号质量管理需求本章节简要描述了质量信息化平台一期业务需求。订单信息管理EimlEiml电话传真任务书质量信息化平台合同ERP系统技术平台客户端（办事处）协调解决（表单）信息评审订货单（表单）合同形成数据包技术原则订单数据包成品信息合同评审CAPPCAPP质量信息化平台ERP系统客户端订单信息（表单）*合同评审（表单）*MESHR设备状态产能信息工/模/量具工艺规范检查规程材料人员信息沟通确认（协调单）TDM实验条件信息查询智能化：通过关联条件一键获取形成数据包合同数据包产品设计质量信息化平台质量信息化平台ERP系统营销筹划（表单）生产订单（表单）CAPP系统产品图纸技术规范形成数据包过程记录工艺规范科技档案：综合档案首批鉴定报告验证/确认资料图纸、技术规范等设计方案设计确认设计定型研制筹划设计验证设计评审质量/设计/原则化评审资料TDM系统实验数据初样验证经验库工艺设计质量信息化平台质量信息化平台ERP系统营销筹划（表单）生产订单（表单）CAPP系统工艺规范检查规范形成数据包过程记录实验规范科技档案：关联条件一键打包首批鉴定报告验证/确认资料产品工艺/模具图纸等工艺方案工艺确认工艺定型首批鉴定小三批工艺验证工艺评审质量/设计/原则化评审资料TDM系统检测、实验数据包工装图纸生产策划管理质量信息化平台质量信息化平台ERP系统营销筹划（表单）*生产订单（表单）*生产准备状态检查（表单）产品数据包调度令（表单）ERP系统(MES系统）排产筹划（表单）*制造流程卡（表单）*数据库技术资料备料单（表单）*产品数据包智能化操作：关联条件一键打包器材人力资源设施管理文献采购过程质量信息化平台质量信息化平台ERP系统采购筹划*ERP系统入库单数据库器材产品数据包智能化操作：关联想条件一键操作实验委托单*检查记录卡不合格告知单采购合同/评审……器材合格证合格供方原则器材数据包生产筹划*制造过程质量信息化平台质量信息化平台ERP系统物料单（表单）产品数据包ERP系统流程卡数据库操作记录产品数据包智能化操作：关联条件一键操作流程卡过程更改单返工/修单不合格解决单记录卡延期协调单生产协调单检查/解决记录过程变更记录过程管控-过程监视TDM质量信息化平台质量信息化平台ERP系统流程卡ERP系统放行卡数据分析竣工检查单巡视记录卡不合格解决单首件检查卡纠正/防止办法单过程登记表TDM系统实验数据流程卡过程管控-成品验收数据包数据包质量信息化平台（记录分析）ERP系统流程卡TDM系统交付备件实验报告单检查记录卡不合格解决单成品检查卡产品合格证实验委托单质量记录实验件实验数据验收规范过程管控-成品入库数据包数据包质量信息化平台ERP系统流程卡ERP系统交付备件军检单客户个性化规定技术状态证明资料包装检查卡产品合格证验收质量证明资料产品台帐产品质量档案实验件产品入库单过程管控-出厂交付质量信息化平台质量信息化平台ERP系统ERP系统交付备件客户特殊规定技术状态证明资料出厂证明资料军检记录发货单出库单实验件产品发货单发货前沟通确认（ERP中开发）物流发运单过程管控-交付验收系统架构基于集团现状以及预期质量分析与管理办法，咱们将建设一套以质量为核心信息化平台。 质量信息化平台，将以产品生命周期全质量管理理念作为指引，以5M1E六要素分析法作为办法支持，以精益质量管理作为实行重点。 系统定位公司公司工厂产线车间设备秒分时班日周月年公司级管理系统系统ERP、WMS实时系统过程管控&工业自动化DCS、PLC、SCADA制造执行系统质量信息化平台设计原则规范化遵循ISO9000质量管理体系规定，对质量活动所产生文铛、数据、质量知识规范化管理，通过为产品生命周期个阶段提供统一质量原则，消除数据异构性，避免信息孤岛浮现协同化建立开放合伙质量关系模式，消除公司或各职能部门质量管理隔膜，全面整体进行产品生命周期全过程质量管理，迅速响应顾客个性化规定。集成化有机融入先进质量管理理念，通过统一信息互换技术将不同应用系统之间进行质量全过程集成，支持产品、组织、资源有关信息动态、集成、配备、维护、管理。可追溯基于详实数据信息和数据构造，依托事实数据和历史经验，质量目的明确、质量记录完整、质量问题可追溯、质量责任以便认定。探寻质量因素，拟定问题范畴。知识积累与共享充分挖掘质量知识，不断获取、积累、重用、创新、传递，实现知识共享技术架构建模及模型组件建模及模型组件顾客功能组件工作流组件顾客界面实时数据采集及管理组件自动化物流系统/动力能源系统/质检设备/…ERP、MDM、WMS…应用集成组件集成规范业务数据库实时历史数据库布置架构筹划对质量信息化平台进行一级布置，两级应用。平台布置于集团中心机房，由集团信息支持部门进行统一维护。只进行集团一级布置可以节约计算资源，减少布置和维护成本，并且完全能满足平台运营业务需要。此外，只需要集团进行维护，也可以减少二级业务部门信息支持承担，还可以提高平台运营质量。业务架构质量信息化平台，将基于集团现状和最迫切需求进行业务架构。进阶业务需求，以及全面基于产品生命周期、全面执行5M1E和精益质量管理，将在后续二期或三期建设中进行。质量信息化平台总体业务架构如下： 质量信息化平台筹划分三期进行建设应用场景基于“人、机、料、法、测、环”生产过程质量管理质量信息化平台总体应用场景业务升级路线业务模块升级路线注：初级——只进行基本信息管理，且业务数据之间只进行基本协同中级——进一步增强业务数据之间协同，并扩充业务范畴高档——基于数理记录模型进行质量状况预测、防止与监控优化——进一步依照业务进行优化业务功能====>====>====>====>阐明人员管理初级中级优化产品管理初级中级优化供应商管理初级中级优化质量问题信息管理初级中级高档采购管理初级中级高档重点建设设备管理中级高档工作台中级高档优化工艺管理初级中级优化制造管理初级中级高档重点建设数据包管理初级中级高档重点建设订单管理初级中级优化客户管理初级中级优化质量成本高档数据模板管理初级中级优化原则与知识管理初级中级优化系统基本服务中级优化优化总体业务升级路线功能设计产品管理产品目录管理产品目录管理对象，是需要进行生产或者可以进行生产产品，以及这些产品原料、零部件等。产品目录中将维护和管理产品信息涉及：基本信息产品编码、产品名称、产品生产属性（自制、外协），产品级别属性（原料、零部件、最后产品）等各种信息基本质量规定项目和技术参数规定核心质量规定项目和技术参数规定产品BOM并且基本和核心质量规定项目及其技术参数规定，在取值和数量上都是可动态配备，可以较好满足定制化需求。产品目录数据可以通过界面人工录入，也可以通过接口从其她业务系统如ERP/PDM等系统中获得。从其她系统获得产品目录数据后，也可以在本地再进一步编辑和整顿。产品目录是后续进行质量管理基本。后续所有订单、采购、产品设计、工艺设计、生产制造、数据包等业务都将基于已定义产品目录进行。产品设计管理对产品设计进行基本信息化管理。产品设计方案管理对产品设计方案基本信息进行管理，涉及：产品编码、产品名称、设计人、设计日期、方案附件等信息。产品信息可以在本系统中人工录入，也可以通过接口从其她系统如PDM中获得。设计方案评审管理由有关人员对既有设计方案进行评审，评审通过后可以进入后续业务操作。供应商管理供应商管理体系：供应商基本信息管理供应商基本信息可以在本系统中人工录入，也可以从外部其她业务系统如ERP/SCM中通过接口获得。供应商基本信息涉及：供应商单位名称、单位代码、单位地址；供应商联系方式，涉及：供应商通信地址、单位法人、联系人、联系电话、邮政编码等供应商律属部门：选项涉及航天系统、军工系统、地方厂家、民营公司、其她供应商承制外包产品名称供应商研发、生产、加工、管理能力：涉及单位研制规模、生产规模、管理人员数据量、技术人员数量、工艺人员数量、质量管理人员数量、检查人员数量等供应商初次供货时间外包产品与否是核心、重要件，与否二次外协。产品外包类型：涉及材料、工序、组件、部件、零件等供应商质量管理体系认证状况：涉及质量管理体系认证证书号、质量管理系统认证证书有效期实验能力：涉及有无理化实验室、有无性能实验室、有无其他实验室等供应商认证有效期供应商与否有驻厂代表或其她派驻机构供应商认证对供应商进行认证管理，只有通过认证供应商才可觉得集团供货或者承制原料或者产品生产与加工。供应商认证有效期是有限制，在有效期到达前必要重新进行认证。系统可以在供应商认证有效期到达迈进行提示，辅助进行供应商重新认证。进行认证时，供应商应提供某些原始信息用于认证，涉及但不限于组织机构证书、质量管理体系认证证书、军工科研允许证等信息。供应商认证有效期应当是其所有证书中到期时间最早那个时间。这些供应商原始信息也可以通过附件形式管理起来，以便后续查验和跟踪。供应商审计分为两个方面审计：供应商自身审计是为了保证供应商信息精确性、供应商合法性供货审计涉及从供货时间满足限度、数量满足限度、质量满足限度等各种方面，对供应商供货能力和质量进行审计，为后续供应商评价提供支撑。供应商评价和质量改进依照供应商审计状况，对供应商进行评价，最后决定是维持、取消还是升级供应商认证资格。进行供应商评价时，还可以对其提出质量改进规定，督促供应商达到规定质量级别。质量问题信息管理质量问题信息管理是对质量问题直接管理，该管理也许在其她功能中调用，如采购管理、制造管理、订单管理等模块。质量问题信息管理质量问题信息涉及：问题名称；产品领域；型号属性：涉及型号名称、型号代号、任务编号、型号批次、型号研制阶段、故障模式；问题产品：涉及产品名称、产品（图）代号、产品批次、产品编号、产品研制阶段、产品分类、产品设计单位、产品生产单位、发现单位、责任单位、工作状态、故障模式、发现地点、发现日期、质量成本、数量、产品外包类型、缺陷限度、故障性质分类设计值、实测值、故障限度；基本产品：涉及产品名称、设计单位、生产单位、批次号、编号、故障模式；因素分类：涉及重要因素、次要因素管理因素；质量问题概述；因素分析；归零办法：涉及详细办法、解决方式、纠正效果，以及归口单位；归零信息：涉及与否为技术归零、与否为管理归零、归零报告号、报告归档单位；归零评审信息：涉及评审级别、评审时间，以及评审结论；质量问题线索；不符合原则、规范以及条款号，不符合原则重要内容；质量问题分析针对质量问题按照问题阶段、问题因素、归零解决状况等进行分析和记录。以便更好进行质量问题深度分析和解决。分析记录采用折线图、直方图、饼图等形式进行展示。采购管理采购合同评审管理合同基本信息可以在系统同手工录入，也可以从ERP中通过接口获得。进行采购合同质量管理时，将重要针对如下项目进行评审：合同中供应商合法性评审供应商应当是有认证，且认证有效期符合规定。合同中采购内容合法性评审供应商应当有采购内容认证资格。供应商只能对通过认证供货品类进行供货。合同中与否对采购内容提出合理、可量化质量规定，涉及时间、数量、产品基本质量项目和技术参数规定、产品核心质量项目和技术参数规定。在完毕评审后，若合同数据是从ERP中获得，则应当将评审成果反馈给ERP系统。入库质量管理在采购产品到货后，将执行入库质量管理，涉及：按照收货清单清点产品数量检查器材外观检查器材合格证检查器材数据包（若有话）入库检查（若需要话）发出实验委托单执行实验委托单填充检查记录卡填写不合格告知单依照前序检查和检查成果决定与否接受这些产品。原始质量数据管理基于数据模板功能模块和产品管理模块，进行原始质量数据管理。从产品目录和采购合同中获取检查数据项目和技术参数规定，实际检查时业务数据进行对比，可以得到原料质量数据质量级别。系统可以自动进行质量数据质量级别判断，减少人工判断工作量和出错几率。原始质量数据是以产品（物料）为中心进行记录。产品（物料）可以是原材料、元器件、紧固件等。产品多数是采购，但也可以是自制（在生产时未形成质量数据时）。原始质量数据以物料批次进行组织，可以精准到详细每个产品实例。只有在每个产品均有独立编号时，精准到每个详细产品实例才有实际质量追溯意义。系统将一种生产批次与采购批次组合伙为一种物料批次，生产批次与采购批次都需要手工管理。设备管理设备管理涉及生产设备管理和计量设备管理，将在下期建设中执行，本期暂缓建设。生产设备管理对生产设备稼动率、维修保养状况、生产能力等信息进行维护和管理，并实时监控生产设备运营状况。生产设备管理从二期开始进行建设。计量设备管理对计量设备维修保养状况、合法使用状况、有效期鉴定等信息进行维护和管理。计量设备管理从二期开始进行建设。工艺管理工艺信息管理管理基本工艺信息。这些信息可以是在系统中前台录入，也可以是通过接口从其她系统如CAPP中获得，涉及：工艺编号、工艺名称、编制人、编制日期工艺评审人、评审时间、评审成果工艺定型信息、首批鉴定信息、工艺确认信息工艺嵌套关系、工艺BOM产品编码、产品名称工序以及工艺路线图电子工艺信息电子工艺信息维护是为了在生产制造过程中，以便进行查看和依照执行。维护好工艺信息后，工艺需要进行评审。工艺策划管理基于产品信息和工艺信息进行工艺策划，为后续制造管理中质量数据采集与管理提供支持，为后续数据包管理提供支持。在工艺策划时，将执行如下操作：清单策划本工艺在生产完毕后，应当生成什么清单。如物料清单、焊缝清单等。清单普通在某道工序或某几道工序产生，而不是在所有工序都生成数据。所觉得了操作界面简洁性，在进行工序策划时，需要维护工序与清单配对关系。工序策划工序策划重要目是为了给制造过程提供记录质量数据规则与模板。工序属性策划涉及产品与否有编号，产品与否有配套，产品是需要记录数据，模板与否已配备好等。工序数据模板策划配备当前工序需要采用什么样记录模板进行数据采集。数据采集模板可以支持面向生产批次数据采集，以及面向单个产品数据采集，也可以支持需要进行产品装配数据采集。工序清单策划配备工序与前序定义清单之间配对关系。工序策划预览工序策划预览时，可以看到与在制造管理中进行质量数据采集时基本同样界面，以便检查当前工序策划与否对的。 在完毕某个工艺策划后，需要对这个策划进行审核，审核之后才可以投入后续业务使用。 首批鉴定管理在这里，首批并不特指第一批，而是依照工艺和制造规定，投入生产前几批质量数据都将在这里进行管理。普通也许指小三批。首批鉴定管理将在批次生产完毕之后进行。依照这几种批次生产质量数据，给出批次鉴定成果。生产制造系统（MES）将依照首批鉴定成果决定与否进行后续批次生产。制造管理制造管理将是执行精益质量管理环节，也是最后质量产出执行环节。这里制造管理重要针对各工序和长卡检查环节，关注与质量数据采集与记录。生产过程控制将由专门生产制造执行系统（MES）负责。精益质量管理中JIT指令时间和数量将由MES系统生成，由这里制造管理进行监视。精益质量管理中JIT指令质量规定将由长卡生产策划管理负责配备，并进行过程监视。在制造过程中，将使用长卡管理方式，以长卡批次为生产单位进行产品生产。长卡生产策划管理长卡有其实行工艺过程实例,工艺过程实例将依照工艺生成，但是也也许由于本次订单生产规定，从而与原则工艺过程不一致。长卡生产策划，就是针对这种也许存在不一致状况，针对每个订单生产规定，进行独立策划，以便能在后续工序生产中可以基于对的工艺和质量规定进行生产，可以采集到合乎规定质量数据。长卡生产策划办法，除了策划对象是长卡外，与进行工艺策划时基本一致。只有完毕长卡生产策划后，长卡才可以投入生产。进行长卡生产策划时，将依照相应工艺策划数据，进行长卡策划数据初始化，以提高长卡策划效率，减少长卡策划工作量。质量数据采集管理 描述对产品检查数据进行采集并记录是质量信息化平台重要业务功能，完整记录检查数据，才干在后续数据包抽取时保证数据精确性。长卡中每道工序在进行检查操作时，对产品有关数据进行记录过程成为数据采集。数据类型数据型数据：涉及机械加工几何尺寸数据，装配、生产、生产数据（数据型），例如漏率数据、液流数据、气密数据、电性能数据、特殊过程控制参数等。报告型、多媒体数据：报告型：装配、生产、生产数据（报告型），理化分析报告，原材料合格证明以及复验证明，无损检测报告、元器件质量证明、非金属件质量证明等。图表型：生产数据（曲线型），如真空烘干曲线、热真空、热循环生产曲线等。多媒体：照片、录像等。数据采集方式数据型数据采集：数据型数据采用填写数据登记表形式进行采集。检查员在进行产品检查时，会通过配备USB数据传播线自动量具或人工录入两种方式在数据登记表中进行填写操作。报告型、多媒体数据采集：纸质文献、报告和图表通过相机或扫描仪等设备形成图片文献或电子版文献。在此工序数据登记表中特定数据项中进行附件上传操作。不同产品类型在数据采集时规定单一型产品：无配套关系产品，对于有编号产品，如果检查页面没有该产品编号，则需要对照送检产品输入编号。对于不需要编号物料，不需要严格相应检查数据，可以不录入编号。配套型产品：有配套关系产品，在数据采集时须先拟定检查产品配套关系与否已经建立，如果系统中没有建立关联，需要对照送检产品和纸质配套表手动填写产品编号，录入配套关系。然后再相应产品编号录入检查数据。数据判读检查数据录入到数据项后，系统会对每个数据项进行判读。每个数据型判读后会产生两个成果：合格或不合格。判读规则由数据记录模板定义子系统进行设立。前提条件本工序数据采集开始前，数据记录模板必要配备完毕。数据保存依照实际状况，每道工序检查操作不一定一次性完毕。需要提供数据保存功能，在检查操作暂停时，对已经采集数据进行保存。数据修改对已检查竣工序，若需要修改已采集数据，需要发起数据修改审批流程。检查提交工序检查结束后，该产品在此道工序数据也会采集完毕。在拟定数据采集完毕后，对数据进行提交操作，此道工序检查操作已经所有完毕。其她操作等待检查报告流程发起某些放行申请发起数据变更申请不合格品单申请权限对工序检查时进行数据采集人员需要具备检查员权限。过程监视过程监视（过程监视（TDM系统）质量信息化平台ERP系统流程卡ERP系统放行卡数据分析竣工检查单巡视记录卡不合格解决单首件检查卡纠正/防止办法单过程登记表TDM系统实验数据流程卡将监视各生产数据质量参数记录过程性能，及时发现工序生产中也许存在问题。成品验收数据包数据包成品验收质量信息化平台（记录分析）ERP系统流程卡TDM系统交付备件实验报告单检查记录卡不合格解决单成品检查卡产品合格证实验委托单质量记录实验件实验数据验收规范 成品验收是，依照生产过程质量数据已经初步判断生产数据是合格产品，需要由客户方或者客户委托我方进行抽样检查，来判断与否可以接受这批产品质量状况。 抽检规则采用记录过程控制中定义抽检规则，依照抽检成果进行质量状况判断。 客户方可以开出实验委托单，由我方执行实际抽样实验。 我方在抽检过程中，基本按照原始质量信息管理执行办法来操作，将产生如下数据：检查记录卡成品检查卡不合格品解决单检查报告单最后产出配套产品合格证。成品入库数据包数据包成品入库质量信息化平台ERP系统流程卡ERP系统交付备件军检单客户个性化规定技术状态证明资料包装检查卡产品合格证验收质量证明资料产品台帐产品质量档案实验件产品入库单 在完毕成品验收后，需要进行成品入库。进行成品包装时，需要同步准备好如下有关卡片：验收质量证明技术状态证明军检单客户个性化规定产品合格证记录过程控制记录过程控制（SPC）是进行生产制造精益质量管理记录分析实行过程，实行数据对象是制造过程中通过质量数据采集得到质量数据。记录过程实行地点：在各工序质量数据采集完毕之后，对工序制程能力在某个质量要素上进行分析在成品验收之后，在产品某个质量要素上进行分析，针对是工艺总体制程能力记录过程控制将结合六个西格玛质量理论，有如下术语：SPC：指记录过程控制。CpK：稳定过程能力指数。它是一项关于过程指数，计算时需同步考虑过程数趋势及该趋势接近于规格界限限度。PpK：初期过程能力指数。它是一项类似于CPK指数，但计算时是以新产品初期过程性能研究所得数据为基本。Ca：过程精确度。指从生产过程中所获得资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差限度。Cp：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（普通样本在50个以上）所计算出来样本原则差（σ×），以推定实际群体原则差（σ）用3个原则差（3σ）与规格容许差比较。PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一种依照实际缺陷材料来反映过程能力一种办法。PPM数据惯用来优先制定纠正办法。Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时生产能力大小。PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价办法1．质量水准PPM过程能力计算及评值办法：当产品和/或过程特性数据为计数值时，制造过程能力计算及级别评价办法如下：（1）计算公式：不良品数PPM=×1000000检查总数（2）级别评价及解决办法：等级PPM值等级说明APPM≦233制造过程能力足够。B233<PPM≦577制造过程能力尚可；视过程控制特性规定，进行必要改进办法。C577<PPM≦1350制造过程能力局限性；必要进行改进办法。2．稳定过程能力指数Cp、Cpk计算及评价办法：（1）计算公式：A）Ca=（x-U）/（T/2）×100%注：U=规格中心值T=公差=SU-SL=规格上限值–规格下限值σ=产品和/或过程特性之数据分派群体原则差预计值x=产品和/或过程特性之数据分派平均值B）Cp=T/6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或CPU（上稳定过程能力指数）=（SU-x）/3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）CPL（下稳定过程能力指数）=（x-SL）/3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）Z1=3Cp（1+Ca）……依照Z1数值查常（正）态分派表得P1%；Z2=3Cp（1-Ca）……依照Z2数值查常（正）态分派表得P2%不合格率P%=P1%+P2%注：σ=R/d2（R为全距之平均值，d2为系数，与抽样样本大小n关于，当n=4时，d2=2.059；当n=5时，d2=2.3267）C）Cpk=（1-∣Ca∣）×Cp当Ca=0时，Cpk=Cp。D）Cpk=Min（CPU，CPL）=Min{（SU-x）/3σ，（x-SL）/3σ}当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中最小值。（2）级别评价及解决办法：级别Ca值处理方法等级说明A∣Ca∣≦12.5%作业员遵守作业规范规定并达到规格（公差）规定须继续维持。Ca值当U与差越小时，Ca值也越小，也就是产品质量越接近规格（公差）规定水准。B12.5%<∣Ca∣≦25%有必要尽量将其改进为A级。C25%<∣Ca∣≦50%作业员也许看错规格（公差）不按操作规定或需检查规格及作业规范。D∣Ca∣>50%应采用紧急办法，全面检查所有也许影响因素，必要时须停止生产。级别Cp值处理方法等级说明ACp≧1.33制造过程能力较为稳定，可将规格容许差（公差）缩小或胜任更精密作业。Cp值当T与3σ比越大，Cp值也越大，也就是说过程越稳定。B1.00≦Cp<1.33有发生不合格品危险，须多加注意并设法维持不要使其变坏及迅速追查。C0.83≦Cp<1.00检查规格（公差）及操作规定，也许本制造过程不能胜任如此精密作业。DCp<0.83应采用紧急办法，全面检查所有可所影响因素，必要时须停止生产。A）P%当咱们需要了过程实际能力与否良好时，是不可单以Ca或Cp来鉴定，以不良率进行过程总评即可针对Ca及Cp进行综合评价。级别P%值解决办法等级说明AP%≦0.44%P%值越小，其产品质量越稳定。P%值其处置要视下一工程或顾客规定，而对于该批产品与否可以安心交货或须经挑选/剔除不良品后在再交货以免遭到退货。对于级别评估原则在于让咱们理解不良率范畴，以便采用改进对策/办法。B0.44%<P%≦1.22%C1.22%<P%≦6.68%DP%>6.68%B）Cpk为Ca和Cp总合指数：级别Cpk值处理方法等级说明ACpk≧1.33过程能力足够。Cpk值越大，则制造过程能力越稳定。B1.00≦Cpk<1.33过程能力尚可。CCpk<1.00制造过程应进行改进。C）改进对策办法：a）Ca其对策办法以生产单位为主，设计、工艺部门为辅，检查部门为辅。b）Cp其对策办法以技术单位为主，生产部门为辅，检查部门为辅。3．性能指数（即初期过程能力指数）Pp、Ppk计算及评价办法：（1）计算公式：A）Pp=T/6σS（当产品和/或过程特性为双边规格时）PPU（上初期过程能力指数）=（SU-x）/3σS（当产品和/或过程特性为单边规格时）PPL（下初期过程能力指数）=（x-SL）/3σS（当产品和/或过程特性为单边规格时）n注：σS=∑（xi-x）2/n-1i=1T=公差=SU-SL=规格上限值–规格下限值x=产品和/或过程特性之数据分派平均值n=抽样样本大小xi=每个样本实际测量数值σS=样本原则差预计值B）Ppk=Min（PPU，PPL）=Min{（SU-x）/3σS，（x-SL）/3σS}Ppk值为PPU和PPL中数值最小者。当产品特性为单边规格时，Ppk值即以PPU值或PPL值计算，但需取绝对值。（2）级别评价及解决办法：级别Pp、Ppk值等级说明处理方法APp、Ppk>1.67该过程当前能满足和符合顾客规定。顾客批准后即可开始生产，并按照控制筹划进行。B1.33≤Ppk≤1.67该过程当前也许被顾客接受，但是也许会被规定进行某些改进。与顾客获得联系，并评审研究成果，如果在批量生产开始之前仍没有改进，将规定对控制筹划进行更改。CPpk<1.33该过程当前不能满足和符合顾客规定。与顾客获得联系，并对研究成果进行评审，对需改进过程必要有书面纠正办法筹划，增长检查与实验频率直到Cpk>1.33为止，修改后控制筹划应经顾客批准。（3）过程中过程能力规定：A）过程稳定且数据呈常（正）态分派时，过程能力指数须达到Cpk≧1.33。B）长期不稳定过程，但是SPC抽检样本质量符合规格且呈可预测型态时，初期过程能力指数须达到Ppk≧1.67。抽样检查作业指引本作业指引书规定了器材、零件、成品抽样检查办法和环节。在编制抽样检查办法时可参照下列有关内容。1．拟定抽样检查范畴如：器材品种，零件种类。2.规定可接受质量水平AQLAQL值取值范畴：0.010`～10规定接受数：AC=C拒收数：Re=C+1本作业指引书规定：C=0查表拟定样本量随机抽样办法：随机数获得。待检总体编号。采用不重复抽样办法。样本检查成果获得。检查批合格与否鉴定。如果r≦c以为该批合格、接受。如果r﹥c以为该批不合格、拒受。8.形成本次检查过程记录。客户关系管理客户关系管理重要在ERP或者CRM等上层系统中进行，这里只进行简朴管理。客户信息维护客户信息可以在本系统中通过界面手工录入，也可以通过接口从ERP或者CRM中获得。客户基本信息涉及：客户编号、客户名称、客户社会辨认码、客户联系信息客户级别等服务级别有关信息订单管理订单信息管理EimlEiml电话传真任务书质量信息化平台合同ERP系统技术平台客户端（办事处）协调解决（表单）信息评审订货单（表单）订单信息管理合同形成数据包技术原则订单数据包成品信息 订单信息可以在本系统中通过界面人工录入，可以通过接口从ERP等系统中获得。 维护好订单信息后，需要从质量角度对订单信息进行评审，涉及：订单中采购人信息与否完整订单采购产品与否是可以对外销售产品产品及其有关工艺与否已经足够稳定订单与否对采购产品指定了技术参数规定技术参数规定与否合理，并在我方可实现范畴之内订单与否提出了交货时间和数量规定我方生产能力与否可以准时按量完毕订单给出我方完毕交货质量和数量规定悲观时间和乐观时间，给合同订立做参照。合同评审管理CAPPCAPP合同评审质量信息化平台ERP系统客户端订单信息（表单）*合同评审（表单）*MESHR设备状态产能信息工/模/量具工艺规范检查规程材料人员信息沟通确认（协调单）TDM实验条件信息查询智能化：通过关联条件一键获取形成数据包合同数据包 合同信息可以在本系统中在前台界面通过人工录入，也可以通过接口从ERP系统中获得。 获得合同信息后，从质量角度进行合同评审，重要有如下项目：合同与否有相应订单合同信息与否与订单信息相符合同信息中与否明确指定了质量技术规定。交付验收交付验收交付验收质量信息化平台ERP系统抱怨解决单……退货解决单到货验收单*售后服务单客户信息反馈单物流发运单 在依照订单进行生产，生产制导致品入库后，可以进行交付验收。 通过ERP产生物流发运单，并最后从ERP得到反馈，反馈涉及：到货验收单投诉解决单客户反馈单产品退货单售后服务单售后质量管理质量信息化平台中重要针对以订单为对象售后质量管理。质量问题收集质量问题解决质量问题记录客户服务及满意度质量诊断支持管理投诉解决退货解决服务应对数据包管理通过数据包概念，对质量数据进行打包并管理。质量追溯将在数据包管理中进行落地和实现。在本期建设中，咱们将重要进行制造过程数据包建设。制造过程数据包制造过程数据包，又可以成为生产过程数据包或者生产数据包，重要对产品批次生产中产生质量数据进行打包管理。生产过程中依照长卡生产策划进行质量数据生成与采集，这些质量数据需要抽取出来，统一存储，作为这个生产过程和批次产品质量数据。这些抽取出来数据就是生产过程质量数据包。数据包在归档之前，需要进行审核，审核通过后，才可以进行数据包归档与交付。工艺策划模块进行工艺策划时，同步也就定义了在生成生产数据包时数据组织规则。数据包以生产完毕产品（物料）为数据组织核心。数据包中包括产品可以是一种或各种，产品可以在一张长卡或多张长卡中，但是规定包括产品必要是相应同一种图号。每个产品都涉及三个方面信息：长卡信息：记录了生产或使用该产品长卡，数据包数据重要来源。配套信息：记录了本产品配套信息。配套信息在产品生产长卡中也会包括，这里单独列出是产品层级配套去获取相应生产长卡来考虑。上级配套信息：记录了本产品去向。产品数据组织形式如下表所示：产品1长卡生产长卡长卡清单清单1清单2长卡工序记录工序1工序2使用长卡长卡清单长卡工序记录配套部件产品1长卡生产长卡长卡清单长卡工序记录使用长卡长卡清单长卡工序记录配套部件产品1部件产品2上级配套父产品部件产品2部件产品3上级配套父产品长卡生产长卡长卡清单长卡工序记录使用长卡长卡清单长卡工序记录配套部件产品1部件产品2上级配套父产品产品2产品3 上表中：黄色衬底所列产品为数据包中包括产品。绿色衬底所列长卡为相应产品长卡，涉及生产长卡和使用长卡。在数据包中长卡数据将尽量只包括相应产品信息；若无法区别哪些信息是相应产品，则将涉及长卡所有信息。蓝色衬底所列为相应产品配套信息，产品配套是一种树形关系。每一种配套部件产品也都可以列出其相应生产长卡、使用长卡，及其自己下级配套部件产品。天蓝色衬底所列为相应产品上级产品，即相应产品为上级产品部件产品，一种产品只能有一种上级产品。部件产品使用长卡与主产品生产长卡应当是同一张长卡。在数据包中，将包括产品及其配套产品生产长卡有关数据，不包括其去向长卡和上级配套。数据组织构造如下：数据模板管理数据模板管理为原值质量数据管理模块和制造管理中质量数据采集模块提供支持。质量数据采集与管理中，有大量、需求各异数据记录需求。这些数据记录需求需要记录不同数据项，数据项取值也均有不同限制，数据项在不同业务场合也均有不同呈现方式。数据记录模板子系统将依照不同业务应用场景定义适当数据记录模板，满足业务应用需求。业务应用场景重要分为如下两类应用场景需求描述普通数据记录普通数据记录是一种整洁数据表格，表格中数据项可以自定义工艺过程工序检查数据记录工序检查数据记录一种复杂数据表格表格头部需要定义工序有关信息，并对工序中产品质量级别进行汇总和对比显示。表格实体某些需要将产品、产品质量级别与定义数据项相应起来综合展示；并且，各数据项有其独特生产设计参数，需要将实际数据项值与设计参数对比，进行成果自动判读，得到质量级别状况。数据记录模板定义好之后，可以依照应用场景进行预览，模仿数据记录模板在线流转。数据记录模板只能由有权限顾客进行新建和编辑，而查看权限是开放给所有人。建立了各种数据记录模板后，将形成一种数据记录模板库，可以在模板库中检索和查看详细数据记录模板。数据模板定义数据记录模板定义了在某个业务场景中需要记录数据项以及数据项呈现方式。在详细业务场景中，将把相应数据记录模板复制一份到当前场景，然后填写数据记录并保持。数据项取值可以分为构造化数据和非构造化数据两个大类。构造化数据指详细可以数字化各项数值，将以数值方式存储；非构造化数据指文献、图片、音视频等，将以附件方式存储。依照业务场景，将数据记录模板提成两各大类：普通数据记录模板在进行数据包工艺过程清单策划时，需要使用此类记录模板此类模板重要展示为列表列表中数据项是可以扩展工序检查数据记录模板在进行数据包工艺过程工序策划时，需要使用此类记录模板此类模板呈现较为复杂，模板头部涉及图号、图号名称、工序号、工序名称、长卡号、长卡名称、开卡日、开卡人等基本信息；模板中部涉及工序中产品质量级别汇总；模板下部为长卡中各个产品详细检查数据（即模板中定义数据项）和自动判断得到质量级别各个数据项都可以定义自己设计参数、判读规则，来依照检查时详细检查测量值自动判读该数据项质量级别（合格、不合格）。质量级别自动判读将只针对构造化数据，而非构造化文献、图片等数据将不进