注射模塑料仪表盖课程设计说明书样本

目录TOC\o"1-3"\h\u115581塑件工艺性分析 1170151.1塑件分析 1119251.1.1外形尺寸 1157401.1.2精度级别 1206561.1.3脱模斜度 1272111.2

PP性能分析

1110111.2.1物理性能 1273161.2.2力学性能 1263121.2.3热性能 2161341.2.4化学稳定性 258961.2.5PP重要性能指标 2231021.3PP注射成型过程及工艺参数 398851.3.1

成型特性

3226361.3.2注塑模工艺条件 3131641.3.3PP注塑工艺参数

3103242拟定模具构造形式 5215952.1分型面位置拟定 5132152.2拟定型腔数 5120862.3排列方式 5261092.4模具构造形式拟定 692062.5注射机型号拟定 6261902.5.1注射量计算 62382.5.2浇注系统凝料体积估算 6186302.5.3选取注射机 7133152.5.4注射机有关参数校核 7203133浇注系统设计 957423.1主流道设计 9298403.1.1主流道尺寸 944033.1.2主流道衬套形式 9252513.1.3主流凝料体积 10212453.1.4主流道剪切速率校核 109893.2浇口设计 1070753.2.1浇口重要作用： 1011703.2.2浇口形式 10273153.2.3浇口位置选取 111183.2.4浇口尺寸拟定 1197063.3冷料穴设计 129663.3.1主流道冷料穴设计 12143983.3.2分流道冷料穴设计 12180803.4分流道布置形式 1257083.4.1分流道长度设计 12318073.4.2分流道当量直径计算 12151523.4.3分流道截面形状设计 1374143.4.4分流道截面尺寸计算 1323093.4.5分流道凝料体积计算 1323353.4.6分流道熔体剪切速率校核 1347833.4.7分流道表面粗糙度和脱模斜度 1452044成型零件构造设计和计算 15165334.1成型零件构造设计 15173294.1.1凹模构造设计 1542064.1.2凸模构造设计（型芯） 1579244.2成型零件钢材选用 15287644.3成型零件工作尺寸计算 16132274.3.1凹模径向尺寸计算 16306854.3.2凹模深度尺寸计算 1689194.3.3型芯径向尺寸计算 1754784.3.4型芯高度尺寸计算 1752964.4成型零件尺寸及动模垫板厚度计算 17157734.4.1凹模侧壁厚度计算 1729194.4.2承板（动模垫板）厚度计算 18208725模架拟定 1954015.1模架拟定和原则件选用 19233515.1.1定模座板（350mm×300mm、厚25mm） 1977705.1.2定模板（型腔固定板）（350mm×250mm、厚60mm） 19319165.1.3动模型芯固定板（350mm×250mm、厚25mm） 19291735.1.4型芯固定板（350mm×250mm、厚25mm） 1928295.1.5动模垫板（350mm×250mm、厚25mm） 2061055.1.6垫块（350mm×48mm、厚度80mm） 20246815.1.7推杆固定板（150mm×350mm、厚15mm） 2051985.1.8推板（150mm×350mm、厚20mm） 201455.1.9动模板底板（350mm×300mm、厚25mm） 20209625.2模架各尺寸校核 21209516排气槽设计 2250396.1排气槽设计 22288527脱模推出机构设计 23314677.1脱模力计算 2375857.1.1型芯脱模力计算 23168667.2推出方式拟定 24324187.2.1推杆推出 2481367.2.2推杆位置布置 25313238冷却系统设计 2692148.1选用冷却介质 26247488.2冷却系统简略计算 2632789导向与定位机构设计 283190610总装图和零件图绘制 29注射模课程设计第4组塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。本设计为一塑料仪表盖。如图：对产品规定有：1、塑件不容许有变形、裂纹；2、脱模斜度30/~1。；3、未注圆角为R2~R3；4、壁厚处处相等；5、塑件材料为PC（聚碳酸酯），生产批量为大批量。6、未注尺寸公差按所用塑料高精度级差取。塑件工艺性分析塑件分析外形尺寸该塑件壁厚为2.5mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。精度级别每个尺寸公差大体同样，除了小孔之间距离。按实际公差进行计算。脱模斜度最小脱模斜度与塑料性能、收缩率、塑件几何形状等因素关于。塑件脱模斜度为：３０′～１°，这里统一选取脱模斜度为１°

PP性能分析

物理性能聚丙烯为无毒、无臭、无味乳白色高结晶聚合物，密度只有0.90~.091g/cm3，是当前所有塑料中最轻品种之一。它对水特别稳定，在水中24h吸水率仅为0.01%，分子量约8~15万之间。成型性好，但因收缩率大，普通为1.3~1.7%，厚壁制品易凹陷。制品表面光泽好，易于着色。

力学性能聚丙烯结晶度高，构造规整，因而具备优良力学性能，其强度和硬度、弹性都比HDPE高，但在室温和低温下，由于自身分子构造规整度高，因此冲击强度较差，分子量增长时候，冲击强度也增大，但成型加工性能变差。PP最突出性能就是抗弯曲疲劳性，如用PP注塑一体活动铰链，能承受7×107次开闭折迭弯曲而无损坏痕迹，干摩擦系数与尼龙相似，但在油润滑下，不如尼龙。热性能PP具备良好耐热性，熔点在164~170℃，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌，在不受外力，150℃也不变形。脆化温度为-35℃，在低于-35℃会发生脆化，耐寒性不如聚乙烯。

化学稳定性聚丙烯化学稳定性较好，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其他各种化学试剂都比较稳定，但低分子量脂肪烃、芳香烃和氯化烃等能使PP软化和溶胀，同步它化学稳定性随结晶度增长尚有所提高，因此聚丙烯适合制作各种化工管道和配件，防腐蚀效果良好。

PP重要性能指标其性能指标见REF_Ref10748\h表1表SEQ表\*ARABIC1PP性能指标性能数据性能数据密度/(g/cm3)吸水率/%成型收缩率/%拉伸强度/MPa断裂伸长率/%弯曲强度/MPa0.89～0.920.011～2.529200～70050～58.8热变形温度(1.82MPa)/℃脆化温度/℃线膨胀系数/×10-5K-1热导率/[W/(m·K)]体积电阻率/(Ω·cm)介电常数/106Hz102-8～86～100.2410192.15压缩强度/MPa缺口冲击强度/(kJ/m2)洛氏硬度/HR摩擦因数磨痕宽度/mm450.5～1080～1100.5110.4介电损耗角正切值/106Hz介电强度/(kV/mm)耐电弧/S氧指数0.000824.618518PP注射成型过程及工艺参数

成型特性

（1）结晶料，吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。

（2）流动性好，但收缩范畴及收缩值大，易发生缩孔，凹痕，变形。

（3）冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度。料温低温高压时容易取向,模具温度低于50度时,塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，90度以上易发生翘曲变形。

（4）塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中

注塑模工艺条件干燥解决：如果储存恰当则不需要干燥解决。

熔化温度：220~275C，注意不要超过275C。

（3）模具温度：40~80C，建议使用50C。结晶限度重要由模具温度决定。注射压力：可大到1800bar。

（4）注射速度：普通，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面浮现了缺陷，那么应使用较高温度下低速注塑。

（5）流道和浇口：对于冷流道，典型流道直径范畴是4~7mm。建议使用通体为圆形注入口和流道。所有类型浇口都可以使用。典型浇口直径范畴是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm浇口。对于边沿浇口，最小浇口深度应为壁厚一半；最小浇口宽度应至少为壁厚两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。PP注塑工艺参数

表SEQ表\*ARABIC2PP注塑工艺参数

项目参数注塑机螺杆式预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃温度下烘干1h就可以螺杆转速(m/s)高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是容许，只要满足冷却时间结束前完毕塑化过程就可以料筒温度（℃）喂料区

30～50℃（50℃）区1

160～250℃（200℃）区2

200～300℃（220℃）区3

220～300℃（240℃）喷嘴温度（℃）220～300℃（240℃）模具温度（℃）20～70℃注射压力(MPa)具备较好流动性能，避免采用过高注射压力80～140MPa（800～1400bar）拟定模具构造形式分型面位置拟定通过对塑件构造形式分析，分型面应当选在盖截面积最大且利于开模取出塑件底平面上，其位置如下REF_Ref14014\h图1：图SEQ图\*ARABIC1拟定型腔数该塑件虽然为大批量生产，但精度规定，又考虑到塑件尺寸、模具构造尺寸大小关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初选为一模两腔构造形式。排列方式多型腔模具尽量采用平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与交口开设部位对称。由于该设计选取是一模两腔，故采用对称排列，如下REF_Ref14422\h图2所示：图SEQ图\*ARABIC2模具构造形式拟定从上面分析可知，本模具设计为一模两腔，对称直线排列，依照塑件构造形状，推出机构拟采用脱模板推出推出形式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧交口，且开设在分型面上。因而，定模某些不需要单独开设分型面取出凝料，动模某些需要添加型芯固定板、支撑板和脱模版。由上综合分析可拟定选用带脱模板单分型面注射模。注射机型号拟定注射量计算通过三维软件建模设计分析计算得塑件体积：V塑=23.303cm3塑件质量：m塑=ρV塑=23.303cm3×0.92g/cm3=21.44g式中，ρ取0.92g/cm3。浇注系统凝料体积估算依照经验公式按照塑件体积0.2~1倍来估算。则，选用0.25倍。故一次注入模具型腔塑料熔体总体积为：V总=V塑（1+0.25）×2=23.303×1.25×2≈58.258cm3选取注射机依照计算得出一次注入模具型腔塑料总质量V总=58.258cm3，并结合：V公=V总/0.8，则有V公≈75cm3。依照以上计算，初步选定公称注射量为100cm3，注射机型号为SZ-100/80卧式注射机，其重要技术参数如下：理论注射容量/cm³100拉杆内向距/mm320×320螺杆直径/mm35移模行程/mm305注射压力/MPa170最大模具厚度/mm300注射速率/（g/s）95最小模具厚度/mm170塑化能力/（g/s）40模具定位孔直径/mm100螺杆转速/（r/min）0～200喷嘴球半径/mm10喷嘴孔直径/mm4锁模方式双曲肘锁模力/kN800注射机有关参数校核注射压力校核PP注射压力为80~140MPa，这里取P0=110MPa，该注射机公称注射压力P公=170MPa，注射压力安全系数K1=1.25~1.4，这里取1.3，则：P0K1=110×1.3=143<P公，因此，注射机压力合格。锁模力校核塑件在分型面上投影面积A塑，则A塑=π（352―52―2.52×4）mm2＝3700mm2。浇注系统在分型面上投影面积A浇，即流道凝料在分型面上投影面积A浇数值，按照多型腔模记录分析来拟定。A浇是每个塑件在分型面上投影面积A浇0.2~0.5倍。选用A浇＝0.2A塑。因而，塑件和浇注系统在分型面上总投影面积A总，，则A总＝n（A浇＋A塑）＝n（A塑＋0.2A塑）＝2×1.2A塑＝8880mm2。模具行腔内胀型力F胀，则F胀＝A总P模＝8880×30N＝266400N＝266.4KN式中，P模是型腔平均计算压力值。普通取注射压力20%~40%，大体范畴为20~40MPa。对于粘度较大精度较高塑料制品应当取较大值。结合PP特性，取P模为30MPa。选用注射机公称锁模力F锁＝800KN，锁模力安全系数为K2＝1.1~1.2，这里取K2＝1.2，则K2F胀＝1.2F胀＝1.2×266.4=319.68<F锁，因此，注射机锁模力合格。对于其她安装尺寸校核要等到模架选定，构造尺寸拟定后方可进行。浇注系统设计主流道设计主流道普通位于模具中心塑料熔体入口处，它将注射机喷嘴射出熔体导入分流道或型腔中。主流道形状为圆锥形,以便于熔体流动和开模时主流道凝料顺利拔出。主流道设计要点如下：1.为便于将凝料从主流道中拉出，主流道普通设计成锥形，其锥角α=2°～6°，取α=3°。内壁表面粗糙度普通为Ra=0.4。2.为防止主流道与喷嘴处溢料及便于将主流道凝料拉出，主流道与喷嘴应紧密对接，主流道进口处应制成球面凹坑，其球面半径为R2=R1+(1～2)mm,凹入深度3～5mm。3.为了物料流动阻力，主流道末端与分流道连接处呈圆角过渡，其圆角半径r=1～3mm。4.主流道长度L应尽量短否则将增长主流道凝料，增大压力损失，普通主流道长度由模具构造和模板厚度所拟定，取60mm。5.因主流道与塑料熔体重复接触，进口处与喷嘴重复碰撞，因而，常将主流道设计成可拆卸主流道衬套，用较好钢材制造并进行热解决，普通选用T8、T10制造,热解决硬度为HRC50～55。主流道尺寸主流道小端直径:D=注射机喷嘴直径＋（0.5～1）=4＋（0.5～1），取D=5mm。主流道大端直径取10mm主流道球面半径:SR0=注射机喷嘴球头半径＋（1～2）=18＋（1～2），取SR=20mm。主流道衬套形式本设计虽然是小型模具，但为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取60mm，材料采用T10A钢，热解决淬火后表面硬度为53HRC-57HRC。主流凝料体积主流道剪切速率校核由经验公式式中浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔之间一段细短通道（除了直接浇口外），它是浇注系统核心某些。浇口重要作用：eq\o\ac(○,1)型腔布满后，熔体在浇口处一方面凝结，防止其倒流；eq\o\ac(○,2)易于切除浇口尾料；eq\o\ac(○,3)对于多型腔模具，用以控制熔接痕位置。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同步熔体内摩擦加剧，使料流温度升高，黏度减少，提高流动性能，有助于充型，但是浇口尺寸过小会使压力增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口形式浇口形式有诸多，但是要依照详细状况来选取。注射模惯用浇口形式有如下几种：侧浇口、点浇口、直浇口、潜伏式浇口、圆盘浇口、轮辐式浇口、扇型浇口、薄片浇口、护耳浇口。测浇口，它普通在分型面上，从塑件外侧进料。侧浇口是典型矩形截面浇口，能以便地调节充模时剪切速率和封闭时间，故也称原则浇口，又称边沿浇口。它截面形状简朴加工以便；浇口位置选取灵活，去除浇口以便、痕迹小。广泛用于两板式多型腔模具以及断面尺寸较小塑件。本设计采用侧浇口构造形式。浇口位置选取浇口位置选取，应遵循如下原则：eq\o\ac(○,1)避免制件上产生喷射等缺陷（避免喷射有两种办法：a加大浇口截面尺寸，减少熔体流速；b采用冲击型浇口，改进塑料熔体流动状况。）该模具采用办法a；eq\o\ac(○,2)浇口应开设在塑件截面最厚处；eq\o\ac(○,3)有助于塑件熔体流动；eq\o\ac(○,4)有助于型腔排气；eq\o\ac(○,5)考虑塑件使用时载荷状况；eq\o\ac(○,6)减少或避免塑件熔接痕；eq\o\ac(○,7)考虑分子取向对塑件性能影响；eq\o\ac(○,8)考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸影响；eq\o\ac(○,9)防止将型芯或嵌件挤歪变形。浇口尺寸拟定浇口截面积普通为分流道截面积0.03～0.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度约为0.5～2.5mm左右。浇口详细尺寸普通依照经验拟定，取其下限值，然后在试模时逐渐修正。本模具采用矩形浇口，尺寸按下面公式计算。1.计算侧浇口深度2.1mm2.计算侧浇口宽度QUOTEb——浇口宽度（mm）A——凹模边型腔表面积，即塑件外表面积（mm2）浇口宽度取3mm冷料穴设计主流道冷料穴设计主流道冷料穴设计位于主流道正对面凹模板上，且无需设立拉料杆，其作用重要是储存熔体前锋冷料，防止冷料进入分流道和型腔而影响制品表面质量。主流道冷料井形式采用半球形，球半径为4mm。分流道冷料穴设计当分流道较长时，将分流道端部沿料流迈进方向延长作为分流道冷料穴，以贮存前锋冷料。分流道布置形式为了尽量减少在流道内压力损失和尽量避免熔体温度减少，分流道应当简短些，不能过长或者有太多曲折。据前面设计阐明中提到，采用2个点浇口同步浇注方式，故分流道应是对称分布。分流道布置形式，从主流道流进来熔体通过2条对称水平布置分流道，再通过2条对称垂直圆锥形流道到达点浇口，从而进入型腔内成型。分流道长度设计依照型腔尺寸大小与塑件构造，并且分流道长度要适中，故2个点浇口之间距离初设定为80mm，也就是说2条垂直圆锥形分流道之间距离为80mm。考虑到要设计分流道冷料井，因此2条水平分流道长度总和应不不大于80mm，初取100mm。分流道当量直径计算据参照文献[2]可知，对于壁厚在3mm如下，质量不大于200g塑件，普通采用下面经验公式拟定分流道当量直径。D=0.2654式中，D——分流道直径（mm）；m——塑件质量（g）；L——分流道长度（mm）。流过一级分流道塑料质量m=ρ×V塑2=0.95×本塑件壁厚为2.5mm＜3mm；一级分流道长度为50mm。因此，D=3.6mm。查参照文献[2]表2-4，可知D=3.6mm符合规定。分流道截面形状设计分流道常用断面形状有圆形、正六边形、梯形、U形、半圆形、矩形等数种，但愿选用易于加工，且在流道长度和流道体积相似状况下流动阻力和热量损失都最小断面形状。通过比较，初选用梯形断面作为一级分流道截面形状，由于这种流道只切削加工在一种模板上，节约机械加工费用，且热量损失和阻力损伤均不太大，为最惯用形式。分流道截面尺寸计算分流道截面尺寸依照计算可得出主流道大端尺寸D略不不大于分流道底边B（长边）尺寸，梯形分流道侧面斜角α常取5°～10°，梯形高度H与梯形底边取值范畴大体是：H=（23设梯形分流道上底宽度B=4mm，梯形高度取H=34B+b代值计算得b=3.1mm，考虑到梯形底部圆弧过渡，取b=3mm。通过计算可得到梯形斜度α=9.4°，基本符合规定。分流道凝料体积计算分流道凝料体积分流道长度为L1=50×2=100mm分流道面积为A1=10.5因此其凝料体积为V1=100×10.5=1050mm分流道熔体剪切速率校核（1）拟定注射时间：查参照文献[2]表2-3，按照公称注射量100cm³，可取注射时间t=1.5s。（2）计算单边分流道体积流量：q(3)由参照文献[2]中（式2-2）γ分代入值可计算得，γ分=3.17×10³分流道最佳剪切速率范畴：5×10²/s～5×10³/s，该分流道剪切速率处在其中，满足规定，因此分流道内熔体剪切速率合格。分流道表面粗糙度和脱模斜度分流道表面粗糙度规定不是很低，普通取Ra1.25μm～2.5μm即可，本设计取Ra1.6μm。分流道脱模斜度普通为5°～10°之间，通过上述计算可知脱模斜度为9.4°，脱模斜度足够，满足规定。成型零件构造设计和计算型腔普通涉及凹模、凸模、小型芯、螺纹等。由于这些成型零件直接与高温、高压塑料熔体接触，并且脱模是重复与塑件摩擦，因而规定它有足够强度、刚度、硬度、耐磨性和较低表面粗糙度。同步还应当考虑零件加工性及模具制导致本。应通过强度和刚度计算来拟定型腔壁厚，特别对于重要精度规定高或大型模具型腔，更不能单纯凭经验来拟定型腔壁厚和底板厚度。成型零件构造设计凹模构造设计凹模是成型塑件外表面重要零件，按其构造可分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。依照对塑件构造分析，本设计采用整体嵌入式凹模，如图4-1所示。凸模构造设计（型芯）凸模是成型塑件内表面零件，普通可以分为整体式和组合式两种类型。该塑件采用整体式型芯，如图4-2所示，因塑件包紧力较大，因此设在动模某些。图4-1凹模嵌件构造图4-2凸模构造成型零件钢材选用依照对成型塑件综合分析，该塑件成型零件要有足够刚度、强度、耐磨性及良好抗疲劳性，同步考虑它机械加工性能和抛光性能。又由于该塑件为大批量生产，因此构成型腔嵌入式凹模钢材选用P20。对于成型塑件内表面型芯来说，由于脱模时与塑件磨损严重，因而钢材选用P20钢，进行渗氮解决。成型零件工作尺寸计算成型零件工作尺寸是指凹模和凸模直接用以构成塑件尺寸，它普通涉及凹模和凸模径向尺寸（涉及矩形和异形零件长和宽）、凹模和凸模高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。成型零件加工精度和质量决定了塑件精度和质量，工作尺寸计算受塑件尺寸精度制约，影响塑件尺寸精度因素甚多，重要有模具制造公差、模具磨损量和塑件收缩率等因素，因而，计算工作零件尺寸时应依照上述三个因素进行计算。普通状况下，生产大型塑件时，应稳定成型工艺条件和选取收缩率波动较小塑料来提高塑件精度。生产小型塑件时，模具制造公差和成型零件磨损是影响塑件尺寸精度重要因素。因而，应提高模具精度级别和减少磨损。在计算成型零件型腔和型芯尺寸时，塑料制品和成型零件尺寸均按单向极限制，即凡是孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正；凡是轴类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸，公差为负；而孔心距尺寸则按公差带对称分布原则进行计算。凹模径向尺寸计算Ø50mm相应塑件制造公差Δ1=0.04；Ø70mm相应塑件制造公差Δ1=0；式中，是塑件平均收缩率，PP收缩率为0.5~0.7，因此=（0.5+0.7）/2=0.6；是系数，其取值范畴普通为0.5~0.8之间，此处取0.6；是塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型塑件取。凹模深度尺寸计算ø25mm相应塑件制造公差=0；ø35mm相应塑件制造公差=0；式中，是系数，普通取值在0.5~0.7之间，此处取0.6。型芯径向尺寸计算Ø25相应塑件制造公差Δ=0；Ø65相应塑件制造公差Δ=0；式中，是系数，查表知其普通在0.5~0.8之间，此处取0.6。型芯高度尺寸计算成型零件尺寸及动模垫板厚度计算凹模侧壁厚度计算凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模深度关于，其厚度依照手册，可得整体式圆筒壁刚度计算公式：S=（式中，p是型腔压力（MPa），取P=30MPa；E是材料弹性模量，取2.1×105MPaδp是模具刚度计算许用变形量，查手册，依照注射塑料品种和塑件精度级别，可得δp=25i1。而ii1=0.35×W1=µm=20.38µm=0.020mm因此，S=（3p分析由塑件尺寸计算得来凹模尺寸可知，凹模壁厚采用40.61mm状况下，凹模尺寸会显得太大，于是凹模嵌件初定单边厚选30mm。由于壁厚不大于计算值40.61mm规定，因此凹模嵌件可以采用预应力形式压入模板中，由模板和型腔共同来承受型腔压力，这样既满足了规定也可以节约模具材料。依照凹模、凸模有关尺寸，初步估算模板平面尺寸选用350mm×300mm，它比型腔尺寸大得多，因此应当可以满足强度和刚度规定。承板（动模垫板）厚度计算支承板厚度和所选模架两个垫块之间跨度关于，而模架选用尺寸是350mm×300mm，查手册，垫块之间跨度大概为：L=W-2W2=(250-2×50)mm=150mm那么，依照型芯对支承板压力，来计算得到支承板厚度。有公式如下，厚度：T=0.54L（式中，δp是模具刚度计算许用变形量。δL是两个垫块之间距离，约150mm，L1A=πE是材料弹性模量，取2.1×105MPa而支承板按照模架原则350mm×250mm取厚度话，应当是35mm，不大于40.28mm，不符合规定。若采用350mm×300mm模架，则L1——那么支承板厚度就变为：T’=124模架拟定模架拟定和原则件选用由前面型腔布局以及互相位置尺寸，再依照成型零件尺寸结合原则模架，初步选用模架尺寸为315mm×250mm原则模架，实际选取尺寸350mm×300mm。定模座板（350mm×300mm、厚25mm）定模座板是模具与注射机连接固定板，材料为45钢，通过4个M14内六角圆柱螺钉与定模固定板连接；定位圈通过4个M8内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为H7/m6配合。定模板（型腔固定板）（350mm×250mm、厚60mm）用于固定型腔、导套。固定板应有一定厚度，并足够强度，普通选取45钢，调质230HB～270HB。其上导套孔与导套采用H7/k6配合；定模板与浇口套采用H7/m6配合。上面还开有2个水管孔，定模板上水管空与水管为H7/f7配合。动模型芯固定板（350mm×250mm、厚25mm）用于推出塑件，普通选取45钢，调质230HB～270HB。独立式型芯穿过其中心，其上面有4个导套孔，推件板在导柱上可以活动，导套孔与导套为H7/k6配合；型芯孔与型芯是斜面配合。型芯固定板（350mm×250mm、厚25mm）用于独立固定型芯，应有一定厚度，并足够强度，普通选取45钢，调质230HB～270HB，通过4个M14内六角圆柱螺钉与动模板底板连接。其上有4个推杆孔，推杆孔与推杆为H7/f8配合，尚有4个导柱孔，导柱孔与导柱为H7/k6配合。动模垫板（350mm×250mm、厚25mm）用于支承独立型芯，应有一定厚度，并足够强度，普通选取45钢，调质230HB～270HB。其上有4个推杆孔，4个M14内六角圆柱螺钉孔，一种拉料杆孔。推杆孔与推杆为H7/f8配合，螺钉孔与螺钉是间隙配合，拉料杆孔与拉料杆为H7/f8配合。垫块（350mm×48mm、厚度80mm）（1）重要作用在动模座板与支承板之间形成推出机构动作空间，或调节模具总厚度，以适应注射机模具安装厚度规定。（2）构造形式可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。（3）垫块材料垫块材料为Q235A，也可用HT200、球墨铸铁等。该模具垫块采用Q235A制造。（4）垫块厚度h校核h=h1+h2+h3+s+δ=0+20+15+35+3.5=73.5mm<80mm，符合规定。式中：h1—顶出板限位钉厚度，该模具没采用限位钉，故其值为0；h2—推板厚度，为20mm；h3—推杆固定板厚度，为15mm；s—推出行程，为35mm；δ—推出行程富余量，普通为3mm~6mm，取3.5mm。推杆固定板（150mm×350mm、厚15mm）材料为45钢。推板（150mm×350mm、厚20mm）动模板底板（350mm×300mm、厚25mm）动模座板是模具与注射机连接固定板，材料为45钢，通过4个M10内六角圆柱螺钉与垫块连接；动模固定板通过4个M14内六角圆柱螺钉与其连接。模架各尺寸校核依照所选用注射机来校核模具设计尺寸，参照表2内容。（1）模具平面尺寸350mm×300mm＜320mm×320mm（拉杆间距），校核合格。（2）模具高度尺寸280mm，170mm＜280mm＜300mm（模具最小厚度和最大厚度），校核合格。（3）模具开模行程S=50+70+50+（5～10）mm=175～180mm＜305mm（移模行程），校核合格。排气槽设计排气槽设计由于该设计采用一模两腔构造，塑件尺寸不是特别大，排气量不是诸多。在注射冲模时，由下而上布满型腔，凸模上有4根推杆，可以通过其配合间隙来排出气体。同步，底面气体会沿着分型面、型芯、和动模之间间隙向外排出，因而该模具不单独开设排气槽。脱模推出机构设计注射成型每一周期中，必要将塑件从模具型腔中脱出，这种把塑件从型腔中脱出机构称为脱模机构，也可称为顶出机构或推出机构。脱模机构作用涉及脱出、取出两个动作。脱模力计算本塑件构造简朴，为圆筒形塑件，可采用推件板推出、或者推杆推出、或者推件板与推杆共同作用推出等方式，依照脱模力计算来决定。型芯脱模力计算（1）φ65主型芯脱模力由于λ=rt=44.52.5=17.8＞10，因此此处视为薄壁圆筒塑件。据模具手册fc——脱模系数，即在脱模α——塑料线膨胀系数；E——在脱模温度下塑料抗拉弹性模量；Tf——Tj——t——塑件壁厚；h——型芯脱模方向高度。查模具设计手册，塑件材料为PP，可得：E=0.9×103MPa；fc=0.4；Tf=70℃；Tj=55K=fccosβ-sinβf因此，Fc=10K对于不通孔壳形塑件脱模时，还需要克服大气压力导致阻力FbF式中，Ab——故主型芯总脱模力F1=Fc+0.1Ab（2）4-φ5小型芯脱模力由于λ=rt=52.5F式中，μ——塑件脱模温度下塑料泊松比，查参照文献[2]表2-12可知，μ=0.38dk=d=2r=10,因此，F2=（3）φ10小型芯脱模力由于λ=rt=7.5F3