毕业设计手柄支架弯曲模具设计正文样本

第1章绪论冲压模具设计好坏，直接影响到模具寿命和产品质量，例如尺寸精准公差，外观表面质量。因此一种模具不能总按此前办法去做，要仔细设计，有新思路，选取最佳方案。冲压模课程设计重要是想协助学生运用已学习过课程《冲压工艺学》中有关知识，来进行模具设计。这是一种非常重要实际环节，由于这项毕业设计是综合运用所学过知识和技能，理论联系实际，独立分析，解决实际问题，从事专业工程技术和科学研究工作基本训练过程。这项环节除了规定毕业生具备有关理论知识以外，还规定咱们可以纯熟运用关于技术资料、设计手册及国标，对相应冲压件进行理论计算和模具构造设计，为后来咱们走向工作岗位打下结实基本。本次毕业设计题目是《手柄支架弯曲模具设计》，这次设计目是让同窗们能更好运用并巩固所学模具专业知识以及其他机械知识来共同完毕这次设计。同步也规定并勉励咱们将理论知识和实际问题相结合，从而提高了咱们整体设计水平。这次设计中，能让咱们更好将金工实习跟平时课堂知识结合起来，将理论融入实际，将机械方面知识融合在一起。第2章冲压工艺与模具设计2.1模具简述模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等办法得到所需产品各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品工具，这种工具由各种零件构成，不同模具由不同零件构成。它重要通过所成型材料物理状态变化来实现物品外形加工。模具普通涉及动模和定模（或凸模和凹模）两个某些，两者可分可合。分开时装入坯料或取出制件，合拢时使制件与坯料分离或成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料胀力，对构造强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度均有较高规定，模具生产发展水平是机械制造水平重要标志之一。模具是冲压件加工生产重要工艺装备，对于冲压件来说，模具起到相称重要性，模具好坏直接关系到冲压件质量。模具制造厂家为了更好生产出合格模具，质量规定等方面满足冲压公司生产，制造模具厂家进行多方面工作，一方面第一点就是进行技术交流，技术交流方面涉及年生产大纲、设备能力、生产能力、生产操作方面、模具材料和模具原则件选用、模具标记、模具质量规定以及验证原则等各种工艺规定。另一方面就是模具图纸会签，模具图纸会签从机床匹配、安全、生产操作、构造、维修等方面进行。然后就是模具监制，让有专业人员对其模具进行解决，涉及模具质量、模具构造合理改动，保证模具质量具备原则性、合格性等安全过关。最后一步就是模具检查，依照以上模具图纸会签等过程针对制件质量、机床匹配、安全、生产操作、构造、维修等方面进行，在生产现场，模具必要进行稳定而规范检查，否则产品质量很难得以保证。国内考古发现，早在近年前，国内已有冲压模具被用于制造铜器。证明了中华人民共和国古代冲压成型和冲压。模具方面成就就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中华人民共和国初次建立了冲模车间。该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具，国内于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长发展道路之后，当前国内已形成了300多亿元（未涉及港澳台记录数字，下同）各类冲压模具生产能力。国内冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，某些大型、精度、复杂、长寿命高档模具每年仍大量进口。特别是中高档轿车覆盖件模具，当前仍重要依托进口。在国家产业政策对的引导下，通过几十年努力，当前国内冲压模具设计与制造能力已达到较高水平。涉及信息工程和虚拟技术等许多当代设计制造技术已在诸多模具公司得到应用，虽然如此，国内冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。模具是工业生产基本工艺装备。振兴和发展国内模具工业，日益受到人们注重和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60~80%零部件，都要依托模具成形。用模具生产制件所体现出来高精度、高复杂限度、高一致性、高生产率和低消耗，是其她加工制造办法所不能比拟。模具又是“效益放大器”，用模具生产最后产品价值，往往是模具自身价值几十倍、上百倍。模具生产技术水平高低，已成为衡量一种国家产品制造水平高低得重要标志，在很大限度上决定着产品质量、效益和新产品开发能力。鉴于振兴国内模具工业重要性，1989年3月国务院颁布在《关于当前产业政策要点决定》中，把模具列为机械工业技术改造序列第一位，生产和基本建设序列第二位。1999年8月20日党中央和国务院发布《关于加强技术创新发展高科技实现产业化决定》指出：要在电子信息特别是集成电路设计与制造、网络及通讯、计算机及软件、数字化电子产品等方面，在生物技术及新医药、新技术、新能源、航天航空、海洋等有一定基本高新技术产业领域，加强技术创新，形成一大批拥有自主知识产权、具备竞争优势高新技术产业。所有这些，都充分体现了国务院和国家关于部门对发展模具工业注重和支持。当前，国内工业生产特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。在这种状况下，顾客对模具制造规定是交货期短、精度高、质量好、价格低。因而，模具工业发展趋势是非常明显。模具产品发展将大型化、精密化。模具产品成形零件日渐大型化，以及由于高效率生产规定一模多腔使模具日趋大型化。随着零件微型化，以及模具构造发展规定，精密模具精度已有更高规定，这就规定发展超精加工。过功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具是在多工位级进模基本上开发出来。一套多功能模具除了冲压成形零件外，还可肩负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。通过这种多功能模具生产出来不再是单个零件，而是成批组件。如触头与支座组件，各种小型电机、电器及仪表铁芯组件等。热流道模具在塑料模具中比重将逐渐提高。由于采用热流道技术模具可提高制作生产率和质量，并能大幅度节约制作原材料和节约能源，因此广泛应用这项技术是塑料模具一大变革。模具原则件应用将日渐广泛。使用模具原则件不但能缩短模具制造周期，并且能提高模具质量和减少模具制导致本。因而，模具原则件应用必将日渐广泛。为此，一方面要制定统一国标，并严格按原则生产；另一方面要逐渐形成规模生产，提高原则件质量、减少成本；再次是要进一步增长原则件规格品种，发展和完善联销网，保证供货迅速。在模具设计制造中奖全面推广。模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展一种重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造发展方向。当前，全面普及CAD/CAM/CAE技术已基本成熟。由于模具CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟共性技术，近年来模具CAD/CAM技术硬件与软件价格已减少到中小公司普遍可以接受限度，特别是微机普及应用，更为广大模具公司普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。纵观模具市场与模具生产技术现状、差距和发展趋势，模具行业在将来内，须以“十年生聚、十年生息”，发奋图强精神，全面掌握和实现信息化、数字化模具生产技术，把国内建设成为发达模具工业国家。研究引入适于专用模具单件生产方式公司管理、模具生产过程控制与管理和模具顾客服务信息管理理论、模式和办法及其软件，提高模具公司、模具行业在两个市场核心竞争力。将来模具喝血技术发展战略重点为对模具信息化、数字化生产技术进行研究，重要任务为：研究开发三维（3D）模具CAD/CAE/CAM系统，并形成拥有自主知识产权软件体系。研究模具设计、制造参数，通用、原则、参数化构建及由经验构成专家系统，并使之形成模具CAD/CAE/CAM数据库。建立模具公司生产管理系统软件应用与开发体系。研究、开发金属板材成形工艺过程模仿分析软件。研究精密电火花加工工艺及其柔性制造单元。研究数字化迅速制造模具技术。研究模具成型件材料应用体系和模具型件用新材料。2.2冷冲压简述冷冲压是在常温下，运用冲压模在压力机上对板料或热料施加压力，使其产生塑性变形或分离从而获得所需形状和尺寸零件一种压力加工办法。冲压重要用于加工板料零件，因此也叫板料冲压。冲压加工应用范畴十分广泛，在电子工业产品生产中，已成为不可缺少重要加工办法之一，据概略记录，在电子产品中，冲压件（涉及板金件）数量约占零件总数85%以上。此外，冲压加工在汽车、拖拉机、电机、仪器仪表灯机械工业和国防工业以及寻常生活用品生产方面，也占据着十分重要地位。冲压与其他加工办法相比，无论在技术方面还是经济方面，均有许多独特长处：在压力机简朴冲击下，能获得壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂零件，这些用其他办法难以加工甚至无法加工；所加工零件精度较高、尺寸稳定，具备良好互换性；冲压加工是无屑加工，材料运用率高；生产率高，生产过程容易实现机械化、自动化；操作简朴，便于组织生产。冲压加工零件，种类繁多，对零件形状、尺寸、精度规定各有不同，其冲压加工办法也是各种各样。但概括起来，可以分为分离工序和成形工序两大类。分离工序是将冲压件或毛料沿一定轮廓互相分离，其特点是板料在冲压力作用相爱使板料发生剪切而分离。成形工序是在不导致破坏条件下使板料产生塑性变形，形成所需形状及尺寸零件，其特点是板料在冲压力作用下，变形区应力满足屈服条件，因而板料只发生塑性变形而不破裂。2.3工艺分析（1）材料：该冲裁件材料为08AL，具备较好可冲压性能。（2）零件构造：该冲裁件构造简朴，未注明内弯曲半径为R3，未注明圆角半径为R5，比较适合冲裁。（3）尺寸精度：零件图上所有未注公差尺寸，属于自由尺寸，可按IT12级拟定工件尺寸公差。查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：mm，26mm，mm，25mm，mm,79mm零件内形：12mm，4mm孔心距：13mm，78mm，22mm，44mm，29mm2.4材料力学性能工件材料为08AL，为深冲压用冷轧薄钢板。材料状态：退火。材料抗拉（抗剪）强度：抗拉强度：，取抗剪强度：，取2.5工艺方案拟定本设计制件是手柄支架，材料为08AL，厚度为3mm，大批量生产。其零件图如下： 该件形状复杂，展开面积很难计算，由于本件展开图形状类似长方形，因此坯料定为长方形板料，长和宽按各自制件中心线展开长度加上修边余量拟定。弯曲件毛坯长度计算如下： 此工件选用08钢，其弯曲半径均不不大于该种材料最小弯曲半径，且尺寸精度规定不高，不需要校形，由冲裁和弯曲即可成形。中性层位移系数可查《模具设计与制造》表3-3取=0.36=2（24+45.25+24）+4×（5+0.36×3）=224.6824mm中性层位移系数可查《模具设计与制造》表3-3取=0.36=2（30+13）+4×（5+0.36×3）=124.18242.6冲压工序性质和工序次数选取通过对制件图观测，冲压该零件，需要基本工序和次数有：落料，冲孔10个，冲孔5个，冲孔2个，初次弯曲成形，二次弯曲成形。2.7工序组合及其方案比较依照以上这些工序，可以作出下列各种组合方案。方案一：（a）落料冲孔10个，冲孔2个（b）弯曲小边（c）弯曲下边和冲别的孔（d）别的弯曲方案二：（a）落料和冲所有孔（b）弯曲方案三：（a）落料（b）冲所有孔（c）弯曲成形方案四：（a）落料（b）弯曲成型（c）冲所有孔对以上四种进行比较，可以看出：方案一，从生产效率、模具构造和寿命方面考虑，将落料和零件上孔组合在三套模具上冲压，有助于减少冲裁力和提高模具寿命，由于模具构造比较简朴，因此操作也较以便，同步也可以节约一道工序。方案二，落料和冲孔组合，可以节约一道工序，但是多凸模厚板冲孔模容易磨损，刃磨次数增多，模具寿命底。此外，孔与孔之间距离精度很难保证。弯曲工序均在冲孔后进行，产生弯曲回弹后孔距不易保证，影响零件精度。同步先冲孔后胀形，零件精度无法保证。方案三，这个方案和方案二同样，会在弯曲成型后产生回弹孔距不易保证，影响孔距精度。此外，落料和冲孔不采用复合模，缺陷是不节约工序和设备，生产效率太底。模具容易磨损或破坏，因而不易采用。方案四，冲孔安排在弯曲后进行，可以提高孔距精度，保证零件质量，同步弯曲后二次冲孔模具费用也较高，模具构造复杂，刃模和修理比较困难，上、下料操作也不以便。通过以上方案分析，可以看出，在一定生产批量条件下，选用方案一是比较合理。拟定了工艺方案后来，就可进行该方案模具构造型式拟定，各工序冲压力计算和冲压设备选用。对于如何可以对的选用模具，必要依照零件形状、尺寸，精度规定，材料性能，生产批量，冲压设备，模具加工条件等多方面因素进行考虑。在满足冲压件质量规定前提下，最大限度地减少冲压件生产成本。拟定模具构造形式，必要解决好如下问题:模具类型拟定——是简朴模、复合模，还是级进模。操作方式拟定——是手工操作、自动化操作半自动化操作。进出料方式拟定——依照原材料形式，拟定进料办法、取出和整顿零件办法、原材料定位办法。压料和卸料方式拟定——压料或不压料，弹性或刚性卸料等。模具精度拟定——依照冲压件精度拟定合理模具加工精度，选取合理导向式和固定方式。通过以上方案分析，可以看出在一定生产批量条件下选用方案一是比较合理，落料冲2个孔和10个孔由一套模具完毕，正方向胀形和弯小边由一套模具完毕，反方向胀形由一套模具完毕，冲别的孔有一套模具完毕，剩余弯曲由一套模具来完毕。所选用冲模有：落料弯曲复合模，冲孔模。2.8拟定排样方式排样是指冲裁件在条料或板料上布置办法。排样与否合理直接影响到材料经济运用。排样时，除了考虑材料运用率外，还要考虑模具构造与否复杂、生产率高低和操作与否安全和以便等因素。为便于手工送料，选用了单排。2.9材料经济运用在冲压零件成本中，材料费用占以上，因而材料经济运用是一种重要问题。衡量排样经济性原则是材料运用率，即工件实际面积与板料面积比值。材料运用率：工件实际面积：A。=38799.47136mmmm所用材料面积：A=231.04258.56=59691.4944mmmm一种步距内材料运用率：2.10各工序模具构造形式拟定第一套模具采用落料冲孔倒装复合模。复合模是在压力机一次行程内在模具一种工位上完毕两道以上冲压工序模具，是一种多工序冲压模。复合模与单工序模相比，最重要长处是生产效率和冲压件精度高，但它缺陷是模具构造复杂，不易制造，并且只适于生产精度规定较高软材料或薄板料冲压件。倒装式模具特点是每次冲压后，冲压件由顶出器推出，不留在凹模内，冲压件比较平整。第二套模具采用胀形弯曲模,此工序模具详细构造形式见附表。第3章胀形弯曲复合模设计3.1胀形与弯曲工艺分析本套模具胀形与弯曲较简朴，胀形高度为10mm，弯曲高度为16mm，与第一套落料冲孔相比，零件成形难度不大，并且精度规定也不高，因此，选用相似压力机即可满足规定。弯曲是将板料、棒料、管料或型材等弯成一定形状和角度零件成形办法，是板料冲压中常用加工工序之一。在生产中，弯曲件形状诸多，如v形件、u形件、u形件、D形件以及其她形状零件。这些零件可以在压力机上用模具弯曲，也可用专用弯曲机进行折弯或波弯。弯曲模构造型式诸多，可依照弯曲件形状、精度规定、板料性能、生产批量和经济性等因素进行设计或选用。最常用单工序弯曲模有，单角弯曲模、双角弯曲模、圆形件弯曲模和摆动或带斜楔弯曲模等构造。(1)单角弯曲模：单角弯曲模又称v形弯曲模，依照弯曲件直边长度可分为v形块弯曲模和压板弯曲模。V形块弯曲模，适于直边等长弯曲，它由凸模、凹模、顶杆和挡料销等零件构成。顶杆在凸模下行时有压料作用，用以防止材料移动；而弯曲后，在弹簧作用下，又起顶件作用。压板式弯曲模，适于直达不等长v形件弯曲。弯曲时，是模与压板将板料压住．防止杠料走动；压弯后，压板；在弹簧或气垫作用下，向上复位顶出零件。凹模口部做成圆角、有助于减少毛坯和凹模摩擦和弯曲变形，单角弯曲时，会产生水平推力．为了防止凸模偏移，应装有水平止推块，用以保证凸、凹模间隙和提高模具寿命。(2）双角弯曲模：常用构造有三种。为了使凹模具备足够强度，这种弯曲模构造仅适于直边高度不不大于12~15tU形件弯曲。(3)圆形件弯曲模：圆形件弯曲模具较多，常用有三种型式。1.圆形件弯曲模系由两套简朴弯曲模构成，先预弯成波浪形，后再压弯成圆形。该模具适于作直径不不大于20mm弯压工作。2.为滑板式圆形件弯曲模，可以一次压弯成形。该弯曲模构造简朴，成形质量高，适于弯制板厚0.5~1mm、直径5~20mm各种圆形冲压件。3.圆形件一次成形弯曲模。该弯曲模普通用于软材料和小直径圆形件弯曲。4.带斜楔弯曲模：该模具在压力机一次行程内，可以完毕两道工序，因此又称复合弯曲模。通过上述各种弯曲模构造简介，可以看出弯曲模设计特点，除上模作上下运动外，凸、凹模还可完毕摆动、转动或滑动等动作，用以将冲压件压弯成形，因而在弯曲模设计时，必要考虑弯曲成形时毛坯走动、毛坯定位和卸料、取件等问题，同步对精度规定较高弯曲件，在模具设计时，还应考虑如何避免弯曲件伸长和变薄以及消除回弹等问题，用以提高弯曲质量。3.2弯曲力计算弯曲力是板料弯曲加工工艺和选取设备重要根据之一，因此必要进行计算。咱们已知板料弯曲时，开始是弹性弯曲，其后是变形区内外层纤维一方面进人塑性状态，并逐渐向板中心扩展进行自由弯曲，最后是凸、凹模与板料互相接触并冲击零件校正弯曲。各阶段弯曲力是不同．弹性弯曲阶段弯曲力较小．可以略去不计，自由弯曲阶段弯曲力不随行程变化而变化，校正弯曲力随行程急剧增长。在普通状况下，自由弯曲力和校正弯曲力计算办法如下。3.2.1自由弯曲力在冲压生产中可按下式进行计算：对于V形件，最大自由弯曲力为：对于U形件，其最大自由弯曲力为：式中——最大自由弯曲力，[]为N；——材料抗拉强度，[]为MPa；k——安全系数，普通取k＝1.3；b一弯曲件宽度，[b]为mm。取k=1.3，b=16，t=3，=360MPa；=N=7.8624KN3.2.2校正弯曲力计算板料经自由弯曲阶段后，开始与凸、凹模表面全面接触，此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲，弯曲力急剧增大，称为校正弯曲。校正弯曲目，在于减少回跳，提高弯曲质量。校正弯曲力可按下式近似计算：式中——校正弯曲力，[]为N；A——弯构件校正某些投影而积，[A]为mm；P——单位校正力；由于p取值为50~60MPa之间，因此取值为60MPa。A=13mm=208N=12.480KN通过校正该力合格。3.3冲压设备选取选取冲压设备时，除考虑弯曲模尺寸，模具高度、模具构造和动作配合以外，还应考虑弯曲力大小。选用大体原则是：对于自由弯曲式中——选用压力机吨位；——自由弯曲力；P—有压料板或推件装置压力，约为自由弯冲力30%~80％。=7.8624+2.35872=10.2211KN对于校正弯曲，其弯曲力比自由弯曲力大得多，而在弯曲过程中，两者不是同步存在。因而．选取冲压设备时，可仅以校正弯曲力作根据，即。冲压设备选取即压力机选取直接关系到设备合理使用、安全、产品质量、模具寿命、产品效率和成本等一系列问题。依照工件工艺性，批量大小，工件尺寸和精度选用压力机类型。选用压力机最重要参数是：压力机许用负荷：压力机滑块上所容许最大作用力。本套模具选取压力机与第一套相似。依照《模具设计与制造简要手册》p36，表1—67选JA21—160型，开式双柱固定台压力机。各项技术性能如下所列：公称压力：滑块行程：滑块行程次数：40次/分最大封闭高度：封闭高度调节量：滑块中心线至床深距离：380mm立柱距离：530mm工作台尺寸：先后：710mm左右：1120mm垫板尺寸：厚度：130mm模柄孔尺寸：直径：70mm深度：80mm滑块底面尺寸：先后：460mm左右：650mm3.4弯压模工作某些尺寸计算1.凸、凹模圆角半径计算：凸模圆角半径应等于弯曲件内侧圆角半径r，但不能不大于《冲压工艺学》表3—7所示材料容许最小弯曲半径。如果r＜，弯曲时应取，随后增长一次校正工序，校正模=r。凹模圆角半径不适当过小，以免弯曲时擦伤毛坯表面，同步凹模两边圆角半径应当一致，用以防止弯曲时毛坯偏移。普通可依照板料厚度t选用：当t时，r=（3~6）tt=2~4时，r=（2~3）tt>4mm时，r=2t对于V形件弯曲模凹模底部圆角半径，应依照板料弯曲后，在弯曲区发生变薄变形特点选用，普通可按弯曲后板料厚度，得出弯曲件外侧圆角半径，并依此半径作为v形件弯曲模凹模底部圆角半径。本次设计凸、凹模圆角半径如下：凸模圆角半径应等于弯曲件内侧圆角半径r，即r=3mm凹模圆角半径，由于当t=2~4mm时，=2t；因此=23=6mm，取6mm。2.凸、凹模间隙C：对于u形件弯曲。必要合理选取凸、凹模间隙。间隙过大，则回弹大，弯曲件尺寸和形状不易保证；间隙过小，弯曲力增大，且使工件变薄，减少模具寿命。对丁V形件弯曲，凸、凹模间隙是靠调节压力机闭合高度控制．但在模具设计时，必要考虑到凸模圆角半径与凹模底部圆角半径以及凸、凹模两侧，在模具闭合时完全接触或贴合，才干保证弯曲质量。对于本次设计咱们使用是钢板材料，因此凸、凹模间隙取C=（1.05~1.15）t=1.13=3.3mm3.凸、凹模宽度尺寸计算：(1)弯构件宽度尺寸标注在外侧，应以凹模为基准，先拟定凹模尺寸。如果：专虑到模具磨损和弯曲件回弹影响，凹模宽度尺寸应为：凸模尺寸按凹模配制，保证单边间隙c，即(2)弯曲件宽度尺寸标注在内侧，则应以凸模为基准，先计算凸模尺寸。同理，如果考虑到模具磨损和回弹等因素影响，凸模宽度尺寸应为：凹模尺寸按凸模配制，保证单边间隙c，则式中b——弯曲件基本尺寸，[b]为mm;——弯曲件制造公差；一—凸、凹模制造公差，按1T6—8级公差级别选用。此外，弯曲模凸、凹模长度、凹模深度等工作某些尺寸，可依照弯曲件边长、压力机行程等条件、合理选用。3.5模具构造拟定本套模具设计中大量采用第一套模具构造，在模架，模柄，导柱导套，垫板，推杆，顶杆，打杆，螺钉和销使用上和第一套模具相似。3.6选取模具构造注意事项（1）尽量采用机械化，自动化送出料。（2）运动部件上也许伤人之处应设防护网。（3）在模具上送进和取出坯料部位要多加考虑。（4）模具中卸料板等弹性卸料运动件要有中级位置限制器，防止弹出伤人。3.7模架选取依照模具构造整体尺寸和压力机工作台尺寸选取模架，模架最大闭合高度应不大于压力机最大闭合高度，模架最小闭合高度（在不使用垫块状况下）模架工作台尺寸应不大于压力机工作台尺寸。依照《模具设计与制造简要手册》p232，表1—232选取中间导柱模架（GB2851.5—81）L=500mmB=500mm=500mm=360mm=65mm=80mm3.8导柱导套依照《模具设计与制造简要手册》p214，表1—209和模座闭合高度和压力机最大闭合高度、闭合高度调节量，选取滑动导套形式A型导套（GB2861.6—81）导套长度150~170mm，选取L=150mm直径D=70mmd=55mmH=53mm依照《模具设计与制造简要手册》p217，表1—213和模座闭合高度和压力机最大闭合高度、闭合高度调节量，选取滑动导柱形式A型导柱（GB2868.12—81）导柱长度L=295mm直径d=55mm3.9模柄选取模柄作用是把上模固定在压力机滑块上，同步使模具中心通过滑块压力中心。模柄尺寸应不大于压力机上模柄孔尺寸，选取模柄时，先依照模具大小，上模构造，模架类型及精度等拟定模柄构造类型，再依照压力机滑块上模柄孔尺寸规格。普通模柄直径应于模柄孔直径相等，模柄长度应比模柄孔深度小5~10mm依照《模具设计与制造简要手册》p222,表1—220，模座尺寸及模具构造需要打料特点，选取直径d=76mm高度H=98mm孔径=13.5mm3.10垫板选取（1）下垫板设计：长度L=440mm宽度B=440mm高度H=30mm（2）上垫板选取：长度L=440mm宽度B=440mm高度H=30mm3.11推杆选取