转炉工艺技术规程样本

TS/ZY-06-01-009-xxx有限公司转炉工艺技术规程（试行）年月日实行年月日发布年月日实行年月日发布目录TOC\o"1-5"\h\z\u一、炼钢厂工艺流程图…………….2二、转炉核心设备及重要工艺参数 21、转炉本体 22、氧枪系统 3三、转炉工艺技术规程 41、转炉冶炼工艺制度 41.1装入制度 41.2供氧制度 41.3底吹制度 61.4造渣制度 71.5温度制度 91.6终点控制 91.7出钢及脱氧合金化 111.8钢包底吹氩及预留在线烘烤 131.9转炉渣罐制度 131.10转炉出钢口维护 141.11转炉炉衬维护 142、特殊条件下工艺制度 162.1烘炉 162.2开新炉前准备与检查确认 172.3开新炉 172.4开冷炉 182.5回炉钢冶炼 182.6停炉工艺 193、转炉砌筑准则 20合用范畴：本规程合用于炼钢厂转炉顶底复吹工艺。炼钢厂工艺流程图VD炉外精炼铁水预解决140吨铁水罐铁水（称量）120吨顶底复吹转炉废钢（称量）造渣料8流方坯连铸机165VD炉外精炼铁水预解决140吨铁水罐铁水（称量）120吨顶底复吹转炉废钢（称量）造渣料8流方坯连铸机165×165钢包底吹氩LF炉外精炼8流方坯连铸机165×165二、转炉核心设备及重要工艺参数1、转炉本体表1序号参数名称符号设计值备注1公称容量（t）T1202新炉容积（m3）V1203炉容比（m3/t）V/T0.864炉衬内高（mm）H80005炉身炉衬内径（mm）DФ63106炉口直径/炉膛直径/d0.4277炉口直径（mm）d口Ф27008有效内高/炉膛直径d口/d1.2679炉壳总高（mm）H900010炉壳外径（mm）D645011炉壳高径比H/D1.3912炉帽倾角（°）6213出钢口角度（°）014出钢口直径（mm）16015炉衬总重（t）G36016新炉液面高度（mm）1300装入量1462、氧枪系统表2：氧枪系统重要工艺参数序号参数名称符号设计值备注1枪身外径（mm）φ273＋锥体2氧枪长度（mm）L23喷咀类型5孔拉瓦尔4设计氧流量（m3/h）300005设计氧气压力（MPa）P 0.85～0.96氧枪提高速度（m/min）V4～40迅速/慢速7氧枪停位精度（mm）±208氧枪冷却水流量（m3/h）Q2409氧枪冷却水压力（MPa）～1.2表3：氧枪喷头重要工艺参数序号参数名称符号设计值备注1喷孔个数52喉口直径（mm）φ喉38.53喷孔出口直径（mm）φ出口504扩张角（°）125马赫数2三、转炉工艺技术规程1、转炉冶炼工艺制度1.1装入制度1.1.1钢铁料装入执行分阶段定量装入（见表1）表1：钢铁料装入制度表炉龄（炉）铁水（t）废钢、铁块（t）总装入量（t）出钢量（t）1～3132132±11204～2012413137±112521～5012418142±1130≥5112422146±11351.1.2装入误差：铁水、废钢、铁块总量不不不大于±1吨。1.1.3装入顺序（1）炉龄3～20炉先兑铁水，后加废钢，避免废钢砸坏底吹元件。（2）炉龄不不大于20炉炉底“炉渣-金属蘑菇头”生成后，正常状况下先加废钢，后兑铁水。1.1.4对铁水、废钢规定（1）铁水带渣量不大于5‰，依照不同高炉铁次测量渣层厚度，每班不少于3次。（2）正常状况下每班每个罐次必要取样及时化验并测铁水温度，并做好记录。（3）废钢轻、重搭配合理。（4）铁块、废钢比例依照温度、钢种规定状况合理调节。1.2供氧制度1.2.1氧气规定（1）氧气总管压力≥1.4Mpa.吹炼开始前阀后压力低于1.0MPa，吹炼过程中低于0.75MPa，不得吹炼。（2）通过调节氧气压力保证工作氧压0.9MPa。（3）吹炼氧气参照流量：28800Nm3/h。1.2.2氧枪操作采用恒压变枪操作，依照化渣状况和温度高低合理调节枪位，做到前期渣早化，中期渣化透，终点压枪时间不不大于40s，禁止长时间吊吹和深吹，避免大喷和吃损炉衬。（1）指引枪位指引基本枪位1.8m，依照装入状况及冶炼钢种不同采用不同枪位模式：“低—高—低”枪位.开吹枪位：1.8m；化渣枪位：2.0m；最低枪位：1.5m；备注：·指引枪位为复吹转炉枪位，如复吹效果不好或丧失，枪位可恰当减少50～100mm；·冶炼对枪位有特殊规定钢种时，按该钢种操作要点进行控制；·指引枪位为距实际液面枪位。（2）测枪位测定规定：·每班接班每个炉座第一炉必要进行液面测定；·若以为吹炼异常，由操作者按实际状况决定班中与否进行补测；·如本班液面测定高度同上班相差200mm，要在班中补测一次；·测定后做好记录，以便其他作业人员参照。测定办法：·测枪位时，必要两人携带煤气报警仪同步到24.130米氧枪平台；·将1500mm长3分吹氧管或专用测液面标杆插入氧枪喷头孔内，并且要垂直；·铁水兑入后，转炉炉位为0°时，降枪至0mm且停留3秒后提枪到最上限；·液面测定后，废钢装入按每炉增长10吨，液面升高100mm考虑，计算实际液面高度，调节、更换氧枪钢丝绳或更换氧枪必要测量枪位；·补炉后第一炉、冶炼回炉钢时禁止测枪。（3）吹炼时氧枪高度计算·氧枪高度(mm)=氧枪距液面规定高度—（测量液面高度—废钢加入液面升高值）；（4）氧枪更换原则（详见氧枪操作技术规程）·喷头渗漏水、漏气、喷头鼻子侵蚀深度＞3mm；·氧枪枪身涮进≥3mm；·氧枪枪身粘高≥3000mm；·枪龄不不大于200次；·枪偏无法在线调节。1.3底吹制度1.3.1底吹气体规定底吹N2总管压力：不低于1.4MPa；底吹Ar总管压力：不低于1.4MPa。1.3.2底吹供气模式（1）依照冶炼不同钢种规定，采用不同底吹供气模式（见表2）表2：120吨转炉长寿复吹工艺底吹供气强度供气模式终点[C]含量/%前期供气强度/Nm3/t.min（N2）后期供气强度/Nm3/t.min（Ar）生产钢种A<0.100.040.08低碳镇定钢B0.10-0.250.040.06中碳镇定钢C≥0.250.040.04高、中碳钢表3：120吨转炉长寿复吹工艺底吹供气模式模式钢水终点碳/%兑铁装料吹炼前期吹炼后期测温取样点吹测温取样出钢溅渣倒渣等待A＜0.10540360720360720360360720270B0.10-0.25540360540360540360360720270C0.25540360360360360360360720270D空气吹堵540270270270270270270720270E烘炉模式320320320320320320320320320K开炉模式560560560560560560560560560底吹气源种类N2N2ArArArArArN2N2阶段所占时间/min38540.540.546冶炼周期/min35注1：底吹供气量按最大装入量按146吨计算，可按生产实际需要增长其他模式或进一步细化。新炉开好后来，装废钢、铁水前，依照钢水终点碳控制规定，按表2选取好供气模式，并加以设定。·C含量≤0.10%，选取A模式；·C含量在0.10-0.25%之间，选取B模式；·C含量≥0.25%，选取C模式；·开炉：选取K模式；·吹堵选用：选取D模式；·回炉钢则依照详细状况，可以全程手动吹氩。注2：在任何模式底枪工作压力均在0.3-0.4MPa。·开新炉时，规定持续3炉冶炼中碳钢（防止拉低碳），采用k模式吹炼，以在保证安全前提下，迅速生成“炉渣-金属蘑菇头”；·新炉开好后，依照钢水终点碳控制规定，按表2选取好供气模式，采用自动控制方式，由计算机自动完毕底吹供气操作。1.3.3底吹维护（1）实行高拉补吹操作，控制恰当过程温度，尽量减少点吹次数。（2）尽量缩短出钢等待时间。（3）恰当加入镁质造渣料，保证终渣MgO达到8%～12%。（4）当底吹供气元件浮现压力升高，流量减少时，可视为浮现堵塞倾向，应采用解决办法如下：·加大底吹流量，进行底吹供气元件吹堵；·多安排低碳钢冶炼或出钢后采用低枪位吹氧扫炉底；·切换成压缩空气进行吹堵。（5）底吹气源压力局限性时，不得冶炼，当气源恢复到规定压力后，方可进行正常生产。（6）供气管路发生漏气必要及时解决。1.4造渣制度1.4.1基本原则依照钢种规定以及铁水、废钢等原料条件不同采用不同造渣工艺；依照终渣状况决定与否采用留渣工艺（正常状况下采用单渣操作）。表4：不同造渣工艺合用条件造渣工艺铁水条件钢种规定单渣法[Si%]＜0.8%且[P%]＜0.1%普通钢种双渣法[Si%]≥0.8%或[P%]≥0.1%优质钢或品种钢钢种特殊规定表5：留渣工艺合用条件留渣工艺终渣条件安全防范办法合用[C%]≥0.08%且溅渣或调渣后粘度适中留渣量为1/3～2/3，装入先加废钢禁止不满足上述条件1.4.2渣料加入办法（1）渣料加入原则·单渣法：分两批料加入，第一批料开吹同步一次性加入，料量为总料量1/3～2/3，第二批料待吹炼250～300s左右前期渣化好后开始少量多批加入；·双渣法：开吹同步加入第一批料，吹炼250～300s左右前期渣化好后倒前期渣，倒渣时间最晚不超过380s；倒完渣后开吹开始少量多批加入第二批料。（2）石灰加入·依照铁水状况按碱度R配加;·普C钢终渣碱度R规定为2.8～3.2;·优质钢、品种钢按钢种操作要点规定配碱度;·石灰加入量计算公式：2.14×[Si%]×RQ＝————————×W铁水（CaO%）有效式中Q：石灰加入量（吨/炉）；R：碱度；[Si%]：铁水硅成分；（CaO%）有效：石灰有效CaO含量；（CaO%）有效＝石灰CaO%－R×石灰SiO2%备注：冶金石灰（CaO%）有效按75%计算，活性石灰（CaO%）有效按90%计算。（3）镁质造渣料加入·按炉渣MgO含量8～12%配加，开吹时加入轻烧白云石1000～1500Kg，吹炼过程中依照实际吹炼状况补加余料。·镁质造渣料加入量计算公式：W渣×（MgO%）渣Q＝————————（MgO%）料（4）矿石加入·吹炼中期依照温度状况分批加入，但每批加入量不得超过200Kg；·终点前3min禁止加矿石。（5）萤石加入·依照炉内渣况多批少量加入，每批加入量不得超过150Kg；·终点前3min禁止加萤石；·萤石加入量不得超过3Kg/t。（6）终点调温或稠渣·用生白云石或轻烧白云石；·终点调温加轻烧或生白量不不大于300Kg时，必要下枪点吹，且点吹时间不低于30s，枪位控制在1.5米。（7）吹炼过程控制原则依照实际状况做到初期渣早化、过程渣化透，恰当控制炉渣泡沫化限度，中期防止炉渣返干，尽量减少喷溅，终渣作粘。1.5温度制度1.5.1温度控制规定开新炉采用全铁水冶炼，前期温度但是低，过程温度均匀上升，终点前用冷料调温操作；3炉后采用废钢操作，终点前2～3min高拉碳操作，温度控制在1630～1680℃，补吹控制终点温度命中。1.5.2各种因素变化对终点温度影响参照值：表6：各种因素变化对终点温度影响参照值项目铁水[Si]铁水温度废钢铁块变化值±0.1%±10℃±100kg±100kg终点温度变化±28℃±12℃±1℃±0.8℃项目石灰轻烧矿石白云石变化值±100kg±100kg±100kg±100kg终点温度变化±1℃±1.2℃±4.0℃±3.5℃1.6终点控制1.6.1控制原则（1）冶炼终点控制采用高拉补吹操作法，终点前1～3min高拉操作，倒炉测温取样，然后通过补吹操作使钢水完全符合出钢规定。（2）补吹时要依照终点碳含量以及冶炼钢种所需降碳量来拟定补吹时间，依照终点温度和冶炼钢种出钢规定温度来拟定调温剂加入量。（3）一次倒炉命中状况下原则上规定低碳钢种点吹后依照渣况直接出钢，其她钢种必要倒炉测温取样。1.6.2终点控制参照原则表7：终点控制目的参照原则项目一次倒炉终点连铸机钢种[C%]×10-2[P%]×10-3T（℃）[C%]×10-2[P%]×10-3T（℃）优质中碳15～35≤301620～16608～16≤201640～1680低碳7～15≤301620～16603～5≤201640～1680其她中、高碳钢种上限＋（20～30）≤301620～1660≮钢种下限－5≤201640～1680普碳15～35≤451640～16808～15≤301660～1700备注：优质钢种及特殊规定钢种按钢种工艺操作要点执行。表8：中、高碳钢补吹操作参照表一次倒炉1620～1660℃一次倒炉[C%]0.600.700.800.901.001.10补吹时间（s）20406080100120补吹后升温值（℃）61218243036备注：本表冶炼目的碳为0.50%表9：普碳钢补吹操作参照表一次倒炉1620～1680℃一次倒炉[C%]0.200.210.220.230.240.25补吹时间（s）242730333639补吹后升温值（℃）1213.51516.51819.5备注：本表冶炼目的碳为0.10%表10：优质低碳钢补吹操作参照表一次倒炉1620～1660℃一次倒炉[C%]0.070.080.090.100.110.12补吹时间（s）4860728496108补吹后升温值（℃）324048566472备注：本表冶炼目的碳为0.04%1.6.3终渣规定表11：终渣规定钢种RFeOMgO普碳纲3.0～3.210～158～12低碳钢3.0～3.215～208～12品种钢按该钢种工艺操作要点执行8～121.6.4后吹（1）补吹后如不符合出钢规定需后吹操作，倒炉测温取样，符合出钢规定后依照钢水氧化性及温度、成分决定与否调节脱氧合金化料量以及增碳剂加入量。（2）终点碳[C%]≤0.04%，禁止单纯再吹提温，必要采用补加提温剂补吹或直接出钢由后道工序补偿温度等办法。（3）温度控制参照值:·正常状况下钢水在炉内镇定降温2-3℃∕min；·出钢降温10-15℃∕min；·钢包吹氩降温3-5℃∕min；·钢包镇定降温1-2℃∕min。1.7出钢及脱氧合金化1.7.1出钢规定（1）出钢口形状正常，钢流圆而不散，出钢时间3-6min。（2）出钢规定两次挡渣，出钢前用挡渣塞，出钢末期用挡渣锥（或挡渣球）。（3）挡渣锥（或挡渣球）应在出钢至3/4～4/5时间内加入。（4）出钢钢包净空400mm。1.7.2脱氧合金化（1）使用合金料前必要确认合金料成分。（2）合金计算办法[成分中限%]钢种－[残存含量%]终点·合金加入量（Kg/炉）＝————————————————×钢水量（Kg/炉）合金成分%×合金收得率%·以普碳钢为例Si、Mn合金计算办法如下：▲用高碳Mn-Fe、Si-Fe合金化:[Mn%]钢种中限－[Mn%]终点残存Mn-Fe加入量（Kg/炉）＝———————————×钢水量（Kg/炉）Mn%×ηMn%[Si%]钢种中限－[Si%]终点残存Si-Fe加入量（Kg/炉）＝————————————×钢水量（Kg/炉）Si%×ηSi%▲用Si-Mn、Si-Fe合金化：[Mn%]钢种中限－[Mn%]终点残存Si-Mn加入量（Kg/炉）＝————————————×钢水量（Kg/炉）Mn%×ηMn%Si-Mn加入量（Kg/炉）×Si%×ηSi%[Si%]Si-Mn带入＝——————————————————×100%钢水量（Kg/炉）[Si%]钢种中限－[Si%]终点残存－[Si%]Si-Mn带入Si-Fe加入量（Kg/炉）＝———————————————————×钢水量（Kg/炉）Si%×ηSi%（3）合金元素收得率表12：合金元素收得率合金ηMnηSiMn-Fe90%～95%-Si-Fe-80%～85%Si-Mn90%～95%75%～80%备注：合用于[C%]=0.10～0.16%范畴内普碳钢。（4）出钢至1/3时开始加入合金，出钢至2/3时合金应所有加完。（5）合金加入顺序，除某些钢种按其特殊规定外，普通均按合金元素脱氧能力“先弱后强”顺序加入。（6）要控制好强脱氧剂加入量，既保证钢水脱氧良好又保证流动性。（7）后吹等过氧化炉次出钢过程中应先加适量脱氧剂进行预脱氧，再加合金。（8）需要加入微量元素合金或有特殊规定钢种按该钢种工艺操作要点执行。1.8钢包底吹氩及预留在线烘烤1.8.1钢包底吹氩（1）必要检查确认钢包底吹系统正常。（2）过程中必要保证进行底吹氩操作。（3）氩过程中视包内钢水翻腾状况调节流量，以液面涌动200-300mm为宜，禁止暴吹暴翻。（4）钢过程中发现不透气，必要检查确认因素，采用相应办法解决。（5）样时应关闭底吹。（6）吹管路阀门系统漏气不能底吹时解决。1.8.2在线烘烤（预留）（1）状况下使用钢包6个，其中3个处在热周转状态，3个烘烤备用（1台转炉，1台连铸机）。（2）保证线上正常周转钢包3个，保证红包温度不不大于800℃。（3）包必要处在烘烤状态，保证投入使用时为红包温度不不大于800℃。（4）证钢包包底、包壁清洁，无残渣，无冷钢。（5）钢包必要保证在线烘烤10分钟以上。（6）间必要保证钢包车上钢包处在烘烤状态，同步必要保证别的2个钢包线下烘烤器上烘烤保证开机时需要3个红包。（7）包分类；红包为1类，隔1炉为2类，有包底为3类，新包为4类，黑包为5类，黑包有包底为6类。（8）2台转炉生产使用钢包为8个，其中5个处在热周转状态，3个烘烤备用。1.9转炉渣罐制度1.9.1罐规定（1）渣罐必要确认没有积水或潮湿废物铺底。（2）漏罐不得用于炉下装液态渣。1.9.2用规定（1）罐必要及时，保证起放平稳。（2）须保证200mm以上净空。1.10转炉出钢口维护1.10.1钢口规定（1）间≥3min。（2）而不散。（3）内口呈凹球面形，边沿不得高于炉衬。1.10.2钢口维护规定 （1）吹炼过程中必要用挡渣塞堵住出钢口，减少高温烟气冲刷出钢口。（2）出钢口形状不规则或内有明显凹坑，必要进行投料修补。（3）出钢口内口高于炉衬，必要采用补小面等维护办法，保证钢水出净。1.10.3钢口更换原则 （1）出钢时间＜3min。（2）出钢口形状不规则或内有明显凹坑，出钢钢流散，不能修复或修复后效果无明显改进。1.11转炉炉衬维护1.11.1炉炉衬维护原则转炉炉衬维护应以加强操作及溅渣护炉为主，补炉操作为辅原则。1.11.2操作维护（1）强生产组织及操作水平，提高终点命中率，减少后吹炉次。正常状况下，每炉钢补吹≯1次。 （2）依照炉龄状况应保证镁质造渣料加入数量，终渣碱度、FeO、MgO应符合规程规定，萤石用量≯3Kg/t。（3）控制好装入量，维护好小面，保证出净钢水。（4）正常状况下，转炉待装时应视详细状况运用粘渣进行渣补大面或炉底。（5）正常状况下禁止用氧枪洗炉口操作。（6）铁水、特别是吹炼好钢水不得无端在炉内停留。在事故状态下必要停留时，应将事故因素、责任者、时间等关于问题记录清晰。（7）危及转炉寿命和操作安全漏水现象，必要及时解决。1.11.3溅渣护炉（1）常状况下，炉龄达到50炉开始溅渣，随炉龄增长，依照生产及炉况溅渣率逐渐增长，炉龄不不大于100炉原则上规定溅渣率不不大于90%。（2）吹炼条件下，钢水无严重过氧化发生，即可进行溅渣操作。（3）溅渣炉次规定炉渣MgO在8～12%范畴内,碱度R在2.8～3.5范畴内，氧化铁含量15-20%以达到较好溅渣效果。（4）冶炼低碳钢或终点碳低于0.08%时，必要加适量调渣剂调渣后方可溅渣。（5）出钢温度不不大于1700℃，终渣粘度较低炉次必要经调渣解决后方可溅渣。（6）进行溅渣炉次必要保证钢水已经出净。（7）溅渣N2工作氮压规定保证在1.0MPa以上。（8）溅渣时间依照渣况保证3～4min。（9）依照重点溅渣部位不同，应采用不同溅渣枪位和氮压，原则上炉底上涨时采用较低枪位和较高氮气压力，尽量缩短炉渣在炉底停留时间；炉底下降时采用较高枪位和较低氮气压力，尽量延长炉渣在炉底停留时间。1.11.4补炉制度（1）补炉原则·炉龄超过1000炉，视炉况开始安排补炉，普通状况下应大、小面交替安排补炉；·补炉炉次禁止稠渣护炉，炉渣必要倒净；·严格贯彻高温快补制度，倒完渣后5min内补炉料应入炉，保证补炉质量；·依照不同补炉料规定，严格执行其操作要点，保证烧结时间；·采用自流料补炉，补炉料量≯2吨。（2）炉底维护·炉底底吹透气砖裸露明显时，应在出钢后进行摇炉挂渣操作，挂渣用炉渣应进行调质，炉渣成分规定与溅渣相似，当蚀入超过150mm，浮现明显局部凹坑时应采用补炉底填料解决；·炉底控制规定±200mm，当炉底≤-200mm应进行补炉底操作；炉底≥200mm时应及时采用炉底减薄办法；·补炉底时间规定：1.0吨补炉料≮40min；2吨补炉料≮50min；·补炉底时，底吹维持较低待吹流量200m3/h。 （3）补大面·当大面浮现明显凹陷或局部凹坑时应进行补大面操作；·补炉料入炉后应摇至预补位置铺平；·补大面时间规定：1吨补炉料≮30min；1.5吨补炉料≮40min；2吨补炉料≮50min； （4）补小面·当小面浮现明显凹陷或局部凹坑以及出钢口高于炉衬导致出不净钢时应进行补小面操作；·补炉料入炉后应摇至预补位置铺平，保证出钢口不被补炉料堵死（必要时应在补炉料入炉前先下出钢口管）；·补小面时间规定：0.5吨补炉料≮20min；1吨补炉料≮30min；1.5吨补炉料≮40min。（5）喷补·若炉帽、耳轴、渣线等部位浮现凹坑或掉砖、见永久层，应依照状况进行喷补；·喷补部位规定平滑，无明显台阶；·喷补后烧结时间保证15～20min；·喷补操作按详细操作规程执行。2、特殊条件下工艺制度2.1烘炉2.1.1烘炉原则（1）烘炉工艺是一项必要严格工艺制度。（2）烘炉开始前必要保证转炉各系统设备单动、联动调试正常，具备开炉条件。（3）烘炉焦碳采用废钢斗一批料加入，使其均匀分布在炉底，料量为5t。（4）烘炉过程严格按作业原则下枪烘烤。（5）炉过程规定炉内温度均匀上升。（6）炉过程中保证底吹N2压力不能不不大于0.3Mpa。（7）烘炉时间保证不不大于3小时。（8）炉结束后不倒残焦，直接兑铁吹炼。（9）烘炉作业原则图2：烘炉作业原则示意图2.2开新炉前准备与检查确认开新炉前必要组织关于人员到达炉前，开新炉准备工作所有完毕后，由各岗位操作人员进行逐项检查确认，重要涉及：氧枪系统、倾动系统、顶吹系统、底吹系统、散装料系统、合金料系统、炉前和炉后挡火门等辅助系统、钢包车和渣车系统、钢包烘烤系统、电气、仪表、自动化系统、所有水系统、各种连锁条件、原材料准备、4操作工具准备。各检查人员检查完毕在开炉记录订立意见确认无误后，由开炉总负责人发出开炉指令后方可开始烘炉，烘炉完毕后进行开新炉第一炉冶炼，为保证烧结质量，规定至少持续冶炼3炉以上。2.3开新炉2.3.1开新炉原则（1）确认各系统调试、准备工作完毕，具备开炉条件；（2）确认烘炉效果满足规定；（3）采用全铁水法开新炉；（4）开新炉只准冶炼Q235；（5）为保证炉衬烧结质量，开新炉要保证持续吹炼3炉以上不断炉。2.3.2开新炉工艺（1）装入制度·装入铁水132t；·铁水必要测温取样；·兑铁必要精确迅速，从兑铁到开吹时间不不不大于3min；（2）供氧制度·采用恒压变枪操作；·参照工作氧压0.8MPa；·采用“低——高——低”枪位模式操作基准枪位：1.8m；化渣枪位：2.0m；最低枪位：1.5m。（3）底吹制度·采用自动模式“K”；·底吹流量设定为3350Nm3/h。（4）造渣制度·碱度R按2.8～3.5控制；·石灰加入量60-70kg/t；·化渣采用矿石，矿石批量≯200Kg。（5）终点控制·出钢温度控制在1750℃以上；·力求一次拉碳出钢。（6）脱氧合金化·出钢合金化按正常冶炼进行；·终脱氧剂按正常2倍加入。2.4开冷炉2.4.1停炉4h以上视为开冷炉。2.4.2装入制度（1）停炉4～8h：铁水124t；废钢8t；先兑铁水，后加废钢；（2）停炉≥8h：铁水132t，全铁冶炼。2.4.3终点温度控制较正常提高10～20℃。2.4.4其她按正常冶炼进行。2.5回炉钢冶炼2.5.1