《汽车后市场用配件合车规范 第3部分：车身覆盖件》协会标准

ICS03.060

A11

IAC

中国保险行业协会标准

T/IAC19.3—2019

汽车后市场用配件合车规范

第3部分：车身覆盖件

Vehicletestfitspecificationforautomotiveaftermarketparts－

Part3：Automotivecoverpanel

T/IAC19.3—2019

前言

本部分为T/IAC19《汽车后市场用配件合车规范》的第3部分。

本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。

本部分规范由中国保险行业协会提出并归口。

本部分起草单位：中保研汽车技术研究院有限公司、中国质量认证中心、上海机动车检测认证技术

研究中心有限公司、中国人民财产保险股份有限公司、中国太平洋财产保险股份有限公司、中国人寿财

产保险股份有限公司、中国大地财产保险股份有限公司、北京祥龙博瑞汽车服务（集团）有限公司、邦

邦汽车销售服务(北京)有限公司、北京精友时代信息技术发展有限公司。

本部分主要起草人：杨德晔、曾必强、王宇、于深华、彭伟、付双建、胡唯、刘风、王本全、肖龙、

王晓兵、孙艳山、裘新、杨文涛、杨乔、曹学军。

II

T/IAC19.3—2019

汽车后市场用配件合车规范第3部分：车身覆盖件

1范围

T/IAC19的本部分规范规定了事故车维修用车身覆盖件合车检测的技术要求和试验方法。

本部分规范适用于保险行业对GB/T15089中的M和N类事故车维修所使用车身覆盖件的合车检

验。

2规范性引用文件

下列文件对本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T191包装储运图示标志

GB4780汽车车身术语

GB/T15089机动车辆及挂车分类

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

车身覆盖件coverpanel

覆盖在车身骨架表面上的板制件（钣金件），包括但不限于翼子板（wingfender）、车门（door）、

发动机罩（hoods）、行李箱盖（decklid）、行李舱门（compartmentdoor）等，具体定义见GB4780。

3.2

标准样车standardvehicle

结构完好使用年限一般不超过5年且车身尺寸符合原车辆设计要求的车辆。

3.3

标准样件standardsamples

用于标准样车装配的原厂途径汽车配件。若厂家能够提供与其完全对应的数据资料或检具，则也可

作为标准样件。

3.4

待检样件tobetestedsamples

提交等待测试可用于标准样车维修用的汽车配件。

4技术要求

4.1重量要求

待检样件与标准样件重量差值比在±10%范围内。

4.2厚度要求

待检样件厚度与标准样件相同位置板材厚度满足表1要求，且不影响正常使用。

1

T/IAC19.3—2019

表1车身覆盖件厚度要求

厚度要求-≤0.1mm

21

注：待检样件测量厚度，标准样件测量厚度。ℎℎ

ℎ1ℎ2

4.3外观要求

当待检样件被安装在标准样车上，产品外观应满足产品使用需求，产品结构应满足产品功能需求，

且无影响使用性能的缺陷。各区域按照表2划分，各区域外观符合表3要求。

表2车身覆盖件区域划分规则

区域区域说明（描述）

A配件安装在车辆上，目视可见表面

B配件安装在车辆上，部分目视可见表面.

C配件安装在车辆上，目视不可见表面.

表3车身覆盖件外观要求

缺陷类型区域A区域B、区域C

毛刺、飞边不允许

缺口不允许

裂缝不允许

焊渣不允许

多余材料不允许

一般

凹痕、弯折不允许允许

情况

凸起不允许允许

变形、条纹、卷曲不允许允许

磨痕磨损不允许允许

不可出现影响最终外观及

其他不可出现影响最终使用性能的其他缺陷

使用性能的其他缺陷

焊穿不允许

焊接虚焊不允许

要求不可出现影响最终外观及

其他不可出现影响最终使用性能的其他缺陷

使用性能的其他缺陷

2

T/IAC19.3—2019

表3（续）

缺陷类型区域A区域B、区域C

凹点、孔洞不允许

污点、异物不允许允许

橘皮不允许允许

底漆水洗残痕不允许允许

要求表面粗糙不允许允许

颜色与标准样件外观保持一致允许与标准样件不一致

不可出现影响最终外观及

其他不可出现影响最终使用性能的其他缺陷

使用性能的其他缺陷

4.4安装孔（槽）接合点要求

待检样件用于装配的孔（槽）、接合点的数量与标准样件保持一致，能够平顺连接并对待检样件起

到应有的固定作用。

待检样件功能孔（槽）、接合点外观光洁，其所处位置和尺寸应能满足相应功能的需要。待检样件

单个孔（槽）、接合点等安装位置与标准样件差值在±1.5mm以内，待检样件单个孔直径，槽长度、

宽度与标准样件差值应在-0.25mm～+1.00mm之间。

4.5焊接要求

待检样件的焊点数量、焊接长度不小于标准样件的焊点数量、焊接长度，且焊接位置与标准样件相

同。其中待检样件上的电弧焊焊点尺寸不小于标准样件，且不影响待检样件正常使用；待检样件边缘的

激光焊接缝长度不大于标准样件激光焊接缝长度25mm。

4.6粘接要求

待检样件粘接位置应与标准样件粘接位置相同，待检样件所涂粘着剂总量不少于标准样件。标准样

件在特殊位置涂抹功能不同的粘着剂，待检样件应在相同位置涂抹相同功能的粘着剂。

4.7卷边要求

待检样件卷边位置应与标准样件位置相同，待检样件卷边长度、宽度不小于标准样件。

4.8铆钉要求

待检样件铆钉目测完整无破裂，单个铆钉冒（头部）直径与标准样件偏差在±1.5mm范围内，铆钉

直径与标准样件保持一致。待检样件铆钉数量不少于标准样件铆钉数量，铆钉位置与标准样件相同。

4.9紧固件要求

待检样件紧固件类型及尺寸与标准样件相同。其中待检样件单个紧固件总长度与标准样件单个紧固

件总长度差值在±1.5mm范围内。

3

T/IAC19.3—2019

4.10间隙和面差要求

在正常安装情况下：

间隙要求：待检样件与标准样件相同位置间隙差值在±1.5mm范围内或满足维修手册要求。

面差要求：待检样件与标准样件相同位置面差差值在±1.5mm范围内或满足维修手册要求。

4.11安装强度和安装可靠性要求

在正常安装和拆卸过程中待检样件主体结构和连接（卡接）部分不会发生断裂或不可恢复的变形。

装车后，无松动现象。

4.12操作时间要求

待检样件能够按标准样车的维修手册的要求顺畅安装和拆卸，在拆装过程中不可对任何配件边缘进

行切削修整。并且相同人员使用相同工具更换标准样件和待检样件时，其操作时间差别满足表4要求。

表4车身覆盖件操作时间要求

标准样件操作时间（min）待检样件操作时间要求（min）

安装/拆卸时间≤6安装/拆卸时间≤9

安装/拆卸时间＞6||＜6

12

注：待检样件安装（拆卸）时间,标准样件安装（拆卸）时间。푡−푡

푡1푡2

5试验方法

除非另有规定，试验前标准样件、待检样件应在温度(23±2)℃，相对湿度(50±10)%的环境下静置

24h后进行试验。

5.1重量测量

待检样件与标准样件在相同条件下称重。

5.2厚度测量

应在待检样件、标准样件同一位置选取测量点，且厚度测量点分布在各特征部位的平整位置，满足

要求的每个特征部位应不少于1个测量点。若待检样件、标准样件带有底漆，测量厚度应减去底漆厚度。

5.3外观检查

应在D50光源(显色指数90～100、色温4000K～5000K)的灯光区域下，距离样品40cm～60cm进

行目视检查。

5.4操作时间测量

待检样件、标准样件在标准样车上的更换时间需要测量，维修过程按照车辆维修手册执行。

待检样件、标准样件更换时间测量工序主要包括：安装阶段、拆卸阶段。

4

T/IAC19.3—2019

5.5间隙及面差测量

间隙及面差测量点应分布在与每个相邻配件连接部位，且不少于2个测量点。

6检验规则与结果判定

6.1样件要求

待检样件由申请方在同型号（零部件号）的样件中抽取送样。标准样件为标准样车原厂途径生产流

通的合格配件，且需要相关文件或材料能够证明其来源和产地。

6.2检验结果判定

若待检样件检测结果满足第4章中的所有指标，则判定产品合格，否则判定产品不合格。

7包装及标识

7.1包装

待检样件的包装在保存、运输、搬运等过程中能够有效保护待检样件。包装标识参照GB/T191执行。

7.2标识

产品上应有零部件号、生产日期和/或生产批次号等可追溯信息；产品外包装上应有零部件号、生

产日期和/或生产批次号、适用车型及年款等可追溯信息。

5

T/IAC19.3—2019

参考文献

[1]CAPAqualitystandardsmanual

[2]Rcartechnicalcriteriaforthecertificationofbodyreplacementparts

_________________________________

6

T/IAC19.3—2019

目次

前言................................................................................II

1范围..............................................................................1

2规范性引用文件....................................................................1

3术语和定义........................................................................1

4技术要求..........................................................................2

5试验方法..........................................................................4

6检验规则与结果判定................................................................5

7包装及标识........................................................................5

参考文献.............................................................................6

I

GB/TXXX—XXXX

原则，本标准对此进行了补充。同之处与创新性；

1、与1495的配套性（科学性、

ISO362-3中未列出awottest＜aurban这种情中国工况）；

增加了当awottest小于aurban时况时kp的计算公式，基于与国内汽车行2、识别1495与ISO362-1的不

5.5

部分功率系数的计算公式驶车外加速噪声测量方法相统一的原同之处与创新性；

则，本标准对此进行了补充。例：中国存在这种车型，试验中

遇到过这种情况；

基于与国内汽车行驶车外加速噪声测量

增加了车辆动态测试再现性

8.3.3方法相统一的原则，起草组对此条进行1、增加可操作性；

周期性要求

了修改。

增加内容：“如果汽车整备质量

mkerb已经超过汽车测试质量mt，

则不需加载。”

基于与国内汽车行驶车外加速噪声测量“加载质量的重心应尽可能靠近

修改了虚拟或实际汽车测试

9.4.2.1方法相统一的原则，起草组对此条进行后轴（后轴组）中心线。”

质量计算表

了修改。1、增加了N2、N3类汽车质量的

限定条件，增加可操作性；

2、减小了测量的不确定度；

3、与1495更加配套；

增加内容：“有些汽车可能装有

不同的变速器软件程序或常用行

驶模式（如运动模式、冬季模式

增加了有些汽车可能装有不和自适应模式等）。如果汽车采

ISO362-3中没有此部分内容，增加后

同的变速器软件程序或常用用不同的模式都能达到有效的加

9.5.1.3.1加速度选择更加明确，与现有国标噪声

行驶模式的情况下的加速度速度值，则汽车生产企业应说明

技术体系一致，起草组讨论后决定增加。

选择要求并验证，汽车在测量时所用模式

的加速度值最接近awotref。”

1、识别出汽车先进技术所带来的

试验条件的变化；

对于装备有手动变速器，自

动变速器，自适应变速器或

基于与国内汽车行驶车外加速噪声测量1、把修改后的标准内容写进编制

无级变速比（CVT）变速器等

9.5.1.3.2方法相统一的原则，起草组对此条进行说明，说明与1495的配套性及先

能够锁定传动比的设备进行

了修改。进性；

测量的汽车的挡位选择条件

进行了修改

基于与国内汽车行驶车外加速噪声测量

9.5.1.3.41495内容，增加方法相统一的原则，起草组对此条进行

了修改。

基于与国内汽车行驶车外加速噪声测量1、充分考虑当今测量技术的进

修改数据保留位数，与1495

9.6.2方法相统一的原则，起草组对此条进行步，对测量结果提出更高的要求，

保持一致

了修改。更加满足目前噪声测量的要求；

四、主要试验（或验证）的分析、综述报告，技术经济论证，预期的经济效果

对汽车加速行驶车外噪声的室内、外通过噪声测量存在的差异性问题进行了研究，通过应用静音光

头轮胎及其附加声学装置最小化室内轮胎噪声从而获取室内情况下的动力总成和进排气噪声，自由滚动

11

GB/T17346—XXXX

A

A

附录A

（资料性）

测量方法框图

A.1测量方法框图

试验操作数据记录测量/三维构建

开始

按照6.1的要求进行车辆准备

构建X平面、Y平面、Z平面

记录加速踏板、制动踏板、离合

器踏板上表面轮廓、踏板两侧支将记录的踏板轮廓形成踏板中心线

将踏板置于自由状态位置

撑物表面、未受压地板表面及搁及中点

脚踏板的轮廓

测量4.3规定的各项尺寸

将踏板分别置于下述指定位置：

a）加速踏板置于最大行程位置，

b）制动踏板置于乘用车500N，

其他汽车700N的加载位置构建P平面

c）离合器踏板置于300N或达到

限位的加载位置，以踏板行程记录踏板上表面下边缘最低点

较小的加载力位置为准坐标将踏板轮廓、踏板中心线、6.2.7

测量的踵点、离合器踏板测量点、

加速踏板参考点、制动踏板参考点、

离合器踏板参考点踏板处于6.2.4

确定乘坐位置H点和实际靠背角记录的上表面下边缘最低点坐标投

影至Y平面上

根据H30计算出对应的鞋具平面

角（A47），并将H点测量装置记录踵点坐标

按照6.2.7调整将座椅R点Y坐标、加速踏板参考

点、离合踏板参考点、制动踏板参