材料力学性能复习总结

绪论应力一应变曲线退火低碳钢在拉伸力作用下的力学行为可分为弹性变形、不均匀屈服塑性变形、均匀屈服阶段：超出弹性变形范围之后，有的材料在塑性变形初期产生明显的塑性流动。此时，在外力不增加或增加很小或略有降低的情况下，变形继续产生，拉伸图上出现平台或呈锯齿状，如图中的须不断增加载荷，此阶段的变形是均匀的，直到曲线到达最高点，均匀变形结束，如图中的bc段。在此阶段，随变形增大，载荷不断下降，产生大量不均匀变形，且集中在颈缩处，最后载弹性模量E:应力一应变曲线与横轴夹角的大小表示材料对弹性变形的抗力，用弹性模量E表示。(a)弹性一弹塑性型：Oa为弹性变形阶段，在a点偏离直线关系，进入弹—塑性阶段，开始发生塑性变形，开始发生塑性变形的应力称为屈服点，屈服点以后的变形包括弹性变形和塑性变形。在m点卸载，应力沿mn降至零，发生加工硬化。(b)弹性-不均匀塑性-均匀塑性型：与前者不同在于出现了明显的屈服点aa',有时呈屈服平台状，有时呈齿状。应变约1%~3%。退火低碳钢和某些有色金属具有此行为。(c)弹性-均匀塑性型：未出现颈缩前的均匀变形过程中发生断裂。主要是许多金属及合金、局部陶瓷和非晶态高聚物具有此种曲线。(d)弹性-不均匀塑性型：形变强化过程中出现屡次局部失稳，其塑性变形方式通常是孪生而不是滑移。当孪生速率超过试验机夹头运动速度时，载荷会突然松弛而呈现锯齿形的曲线。某些低溶质固溶体铝合金及含杂质的铁合金具有此行为。加工硬化：材料经历一定的塑性变形后，其屈服应力升高的现象称为应变强化或加工颈缩：材料经均匀形变后出现集中变形的现象称为颈缩。1.2弹性变形材料受外力作用发生尺寸和形状的变化，称为变形。外力去除后，随之消失的变形为弹性变形，剩余的(即永久性的)变形为塑性变形。弹性变形的重要特征是其可逆性，即受力作用后产生变形，卸除载荷后，变形消失。曲线1:两原子间的引力曲线2:两原子间的斥力曲线3:两原子之间的作用力当原子间相互平衡力受外力而受到破坏时，原子位置相应调整，产生位移。而位移总和在宏观上表现为变形。外力去除后，原子依靠之间的作用力又回到原来平衡位置，位移消失，宏观变形消失。图1.8弹性变形的双原子模型泊松比v:反映材料受力后横向正应变与受力方向上正应变之比。单向受力状态下刚度：工程上弹性模量为称为材料的刚度，表征金属材料对弹性变形的抗力，其值越大，那么在相同的应力状态下产生的弹性变形量越小。弹性比功：弹性比功又称弹性比能、应变比能，表示金属材料吸收弹性变形功而不发生永久变形的能力。金属拉伸时的弹性比功用应力一应变曲线下影线的面积表示，即式中，ae为弹性比功，oe为弹性极限(材料由弹性变形过渡到弹一塑性变形时的应力);ge为最大弹性应变。在应力作用下应变不断随时间而开展的行为，以及应力去除后应变逐渐恢复的现象都统称为弹性后效。实际金属在外力作用下产生弹性变形，开始时沿OA线产生瞬时弹性应变OC,如果载荷保持不变，还产生随时间延长而逐渐增加的应变CH。这种在加载状态下产生的滞弹性变形称为正弹性后效。卸载时，延BD线只有应变DH立即消失，而应变OD是卸载后随时间延长才缓慢消失的，这种在卸载后产生的滞弹性变形称为反弹性后效。e弹性滞后环：弹性变形时因应变滞后于外加应力，使加载线和卸载线不重合而形成的回线称为弹性滞后环。存在弹性滞后环的现象说明，加载时金属消耗的变形功大于卸载时金属恢复变形释放出的功，环面积大小代表被金属吸收的那局部(a)滞后环的面积相当于金属在单向循环应力或交变循环应力作用下消耗不可逆能量的多少，即表示金属吸收不可逆变形功的能力，成为金属的内耗，又称循环韧性。循环韧性是指在塑性区加载时材料吸收不可逆变形功的能力；内耗是指在弹性区加载时材料吸收不可包申格效应：金属材料经过预先加载产生少量塑性变形(剩余应变为1%~4%),卸载后同向加载，规定剩余伸长应力(弹性极限或屈图1.14包申格效应服强度)增加，反向加载时规定剩余伸长应力降低的现象，称为包申格效应。包申格效应产生的原因(位错理论):初次加载变形时，位错源在滑移面上产生的位错受阻，塞积后产生背应力，背应力反作用于位错源，开动。预变形时位错的运动方向和背应力的方向相反。反向加面和滑移方向运动而进行的切变过程，是最主要的变形机制。孪生也是金属材料在切应力——fcc>bcc>hcp塑性变形的特点尚处在弹性变形范围内，塑性变形首先在个别取向有利的晶粒内，位向差异，这种限制在变形晶粒的不同区域上是不同的，在同一移系中变形，否那么将造成晶界开裂。五个独立的滑移系开动呈现屈服现象的金属材料拉伸时，试样在外力不增加仍能继续伸长时的应力称为屈服屈服现象的本质(不确定):金属材料在拉伸试验时产生的屈服现象是其开始产生宏观塑性变形的一种标志。参考拉伸力—伸长曲线，材料是明显的，表现在试验过程中外力不增加试样仍能继续必须注意以下几点：①屈服变形是位错增殖和运动的结果；②实际金属材料的力学行为是由许多晶粒综合作用的结果；③各种外界因素通过影响位错运动而影响屈服强度。影响屈服强度的因素：①内在因素——金属本性及晶格类型；晶格大小和亚结构；溶质元素；第二相。②外在因素——温度；应变速率；应力状态。相变强化：通过热处理方式，在不改变金属成分的前提下，改变金属的晶格结构，使金属的强度得以提高的方法称为相变强化。细晶强化：减少晶粒尺寸会减少晶粒内部位错塞积的数量，减少位错塞积群的长度，降低塞积点处的应力，相邻晶粒中位错源开动所需的外加切应力提高，屈服强度增加。这种通过细化晶粒尺寸提高材料强度的方法称为细晶强化。固溶强化：金属中溶入溶质原子(间隙固溶、置换固溶)形成固溶体，其屈服强度会明显提高，这种提高强度的方法称为固溶强化。(通常，间隙固溶体的强化效果大于置换固弥散强化：金属中的第二相质点通过粉末冶金等方法获得。沉淀强化(析出强化):金属中的第二相质点通过固溶处理加时效等方法获得。应变速率硬化：因应变速率增加而产生的强度提高效应的现象。颈缩：颈缩是韧性金属材料在拉伸试验时，变形集中于局部区域的现象，是材料加工硬化和试样截面减小共同作用的结果。颈缩判据：n=eb,当金属材料的应变硬化指数等于最大真实均匀塑性应变量时产生颈抗拉强度：试件断裂前所能承受的最大工程应力称为抗拉强度，用来表征材料对最大两个塑性指标1、断后伸长率δ:试样拉断后标距的伸长量与原始标距的百分比。Lo为试样原始标距长度，L₁为试样断裂后的标距长度。金属材料塑性与强度的关系：一般来讲，材料的强度提高，其变形抗力提高，变形能力下降，塑性降低。①相变强化、固溶强化、加工硬化及第二相弥散强化一般都会使塑性降低；②细晶强化不仅提高强度还时塑性提高。韧性：指材料在断裂前吸收塑性变形功和断裂功的能力。材料在塑性变形过程中，也在产生微孔，微孔的产生与开展脆性断裂所需的能量：分开原子+新外表的外表能；韧性断裂新外表的外表能+塑性变形消耗的能量(远大于前两者之和)部的夹杂物或第二相质点本身碎裂，或使夹杂物质点与基放射区：环状纤维区开展到一定尺寸(临界裂纹尺寸)后，裂纹开始快速扩展(失稳扩展)而形成放射区。放射区是裂纹作快速低能撕裂而形成的，有放射线把戏特征，放射线平行于裂纹扩展方向而垂直于裂纹前端(每一瞬间)的轮廓线，并逆指向裂纹源。脆性断裂是突然发生的断裂，断裂前根本上不发生塑性变形，没有明显征兆，因而危圆柱形拉伸试样：断裂面与正应力垂直，断口平齐、光亮。断面沿晶断裂与穿晶断裂断裂机制：①晶界由脆性相析出(如过共析热温度过高，晶界熔化);③有害元素沿晶界富集(合金钢的回火脆性);④晶界上有弥散相析出(奥氏体高锰钢固溶处理后再加热时沿晶界析出碳化物);⑤腐蚀环境下晶界被腐蚀断口形貌：沿晶断裂的性质取决于og(沿晶断裂应力有关的常数)与屈服强度os的相合强度或异相本身强度时，会使二者界面脱离或异相自身断裂，从而形成裂纹(微孔),并不断扩大，最后使夹杂物之间基体金属产生“内颈缩”,当颈缩到达一定程度后基体金属方点阵金属的(100)面和密排六方点阵金属的〔0001〕面。第二章材料在其他静载荷下的力学性能表示应力状态越硬，金属越不容易产生塑性变形而易于产生脆性断裂。2.2材料的压缩压缩试验的特点1、单向压缩试验的应力状态软性系数α=2,比拉伸、扭转、弯曲的应力状态都软，所以单向压缩试验主要用于拉伸时呈脆性的金属材料力学性能的测定，以显示这类材料在塑性状态下的力学行为(图2.4)2、拉伸时塑性很好的材料在压缩时只发生压缩变形而不会断裂(图2.5)脆性材料在拉伸时产生垂直于载荷轴向的正断，塑性变形量几乎为零；而在压缩时除能产生一定的塑性变形外，常沿与轴线呈45°方向产生断裂，具有切断特征。2.3材料的弯曲弯曲试验的特点1、弯曲试验不存在拉伸试验时的试件偏斜(力的作用线不能准确通过拉伸试件的轴线而产生附加弯曲应力)对试验结果的影响，可以稳定地测定脆性材料和低塑性材料的抗弯强度，并能由挠度明显地显示脆性和低塑性材料的塑性。如铸铁、工具钢、陶瓷等。2、弯曲试验不能使塑性很好的材料破坏，不能测定其断裂弯曲强度，但可以比拟一定弯曲条件下材料的塑性。3、弯曲试验时试样断面上的应力分布是不均匀的，外表应力最大，依此可以较灵敏地反映材料的外表缺陷，以检查材料的外表质量。2.5材料的硬度硬度并不是金属独立的根本性能，它是指金属在外表上的不大体积内抵抗变形或者破裂的能力。硬度的种类：①压入法——布氏硬度、洛氏、维氏、普氏等。表征材料的塑性变形抗力及应变硬化能力。应力状态软性系数最大，α>2,几乎所有的材料都能产生塑性变形。②刻划法——莫氏硬度。表征材料对切断的抗力。③回跳法——肖氏硬度。表征金属弹性变形功的大小。同一类方式的硬度可以换算；不同类方式那么只能采用同一材料进行标定。压入法是最主要的试验方法。原理：在直径D的钢珠上，加一定载荷p,压在被试金属的外表，根据金属外表压痕的陷凹面积F计算出应力值，以此值作为硬度值大小的计量指标。布氏硬度值的符号以HB痕陷凹面积。在p和D一定时，t大，那么说明材料的形变抗力低，硬度值小；反之那么说明材料的形变抗力高，硬度值大。直观上，测量压痕直径比测量压痕陷凹深度要容易，由D、d、采用淬火钢球，压头直径10mm,载荷1000kg,载荷保持时间30s测得的布氏硬度值为150;200HBW10/3000/10表示采用硬质合金钢球，压头直径10mm,载荷3000kg,载荷保持时间10s测得的布氏硬度值为200。优点：①压痕面积大，能反映金属外表较大体积范围内各组成相综合平均的性能数据；②试验数据稳定，重复性好，试验数据从小到大都可以统一起来；③特别适宜于测得灰铸铁、轴承合金、等具有粗大晶粒或粗大组成相的金属材料。缺点：①对于450HB以上的硬材料，因钢球变形已很显著,影响所测数据的正确性，因此不能使用；②由于此法产生的压痕较大，故不宜于某些外表不允许有较大压痕的成品检验，也不宜于薄件试验；③因需测量d值，故被测处要求平稳，操作和测量都需较长时间，在要求迅速检定大量成品时不适合。洛氏硬度洛氏硬度试验是目前应用最广泛的一种方法，它是测定压痕深度来表征材料的硬度值。原理：洛氏硬度以压痕陷凹深度t作为计量硬度值的指标，所以在同一硬度级下，金属越硬那么压痕深度t越小，越软那么t越大。如果直接以t的大小作为指标，那么将出现硬金属t值小从而硬度值小，软金属的t值大从而硬度值大的现象。为此，只能采取一个不得已的措施，即用选定的常数来减去所得t值，以其差值来标志洛氏硬度值。此常数规定为0.2mm〔用于HRC、HRA〕和0.26mm(用于HRB),此外在读数上再规定0.002mm为一度，这样前一常数为100度〔在试验机表盘上为100格(一圈)),后一常数为130度(在表盘上为一圈再加30格，为130格),因此压头与载荷的搭配：洛氏硬度的压头分硬质和软质两种。硬质的由顶角120°的金刚石圆锥体制成，适用于测定淬火钢等较硬的金属材料；软质的为直径1/16”(1.875mm)或1/8 (3.175mm)钢球，适用于退火钢、有色金属等较软材料硬度值的测定。生产上用得最多优点：①有硬质、软质两种压头，适用于各种不同硬质材料的检验，不存在压头变形问题；②压痕小，不伤工件外表；③操作迅速，立即得出数据，生产效率高，适用于大量生产中的成品检验。缺点：①不同硬度级测得的硬度值无法统一起来，如HRA,HRB,HRC数据不具有可比性；②对组织结构不一致，特别是具有粗大组成相或粗大晶粒的金属材料，因压痕太小，可能正好压在个别组成相上，缺乏代表性；③材料中有偏析或组织不均匀时，数据重复性差，分散度大。维氏硬度原理：与布氏硬度相同，也是根据单位压痕陷凹面积上承受的载荷，即应力值作为硬度值的计量指标。所不同的是，维氏硬度采用锥面夹角为136°的四方角锥体，有金刚石制优点：①不存在布氏硬度试验载荷p和压头直径D的规定条件的约束，以及压头变形问题，且通过维氏硬度试验所得到的硬度值和通缺点：硬度值需通过测量对角线后才能计算(或查表)出来，生产效率没有洛氏硬度试验高，不适宜成批生产的质量检验。读数：640HV30/20(维氏硬度值HV试验载荷/加载时间)显微硬度压头：一种是维氏压头，和宏观的维氏硬度压头一样，只是在金刚石四方锥的制造上和测量上更加严格；另一种是努氏压头，它是一菱形的金刚锥体。努氏硬度和维氏显微硬度的比拟：①在测量渗碳(或氮化)淬硬层的硬度分布时，努氏压痕的排列与分布较维氏压痕更紧凑；②在相同的对角线长度下(努氏压痕以长对角线计),努氏压痕的深度与面积只有维氏压痕的15%,这对测量薄层硬度如电镀层特别适宜。2.6缺口试样在静载荷下的力学性能缺口效应：实际机件不是横截面均匀无变化的光滑体，往往存在截面的急剧变化，这些截面变化的部位可视为缺口，由于缺口的存在，在静载荷作用下缺口截面上的应力状态将发生变化，产生缺口效应。局部应变速率增大；腐蚀倾向加大。金属材料的缺口敏感性指标用缺口试件的抗拉强度σbn与等截面尺寸光滑试件的抗拉强度σ₀的比值表示，称为缺口敏感度，记为NSR,即。NSR越大，缺口敏感性越小。脆性材料的NSR总是小于1,说明缺口根部尚未发生明显塑性变形时就已经断了，对缺口很敏感。高强度材料的NSR一般也小于1,塑性材料的NSR一般大于1。3.3低温脆性低温脆性：随温度降低金属材料由韧性断裂转变为脆性断裂的现象。发生脆性转变的温度称为脆性转变温度。什么材料容易发生低温脆断?对于以面心六方金属为根底的中、低强度材料和大局部密排六方金属，在很宽的温度范围内其冲击功都很高，根本不存在低温脆性问题。只有以体心立方金属为根底的，如中低强度钢和铍、锌等具有明显的低温脆性，这些金属材料称为低温脆性是材料屈服强度随温度降低急剧增加的结果。屈化很小，两条曲线相交于一点，交点对应的温度即为韧脆转变第四章材料的断裂韧性I型裂纹(张开型):拉应力垂直于裂纹面扩展面，裂纹沿作用力方向张开，沿裂纹面扩展。如轴的横向裂纹在轴向拉力或弯曲力作用下的扩展、容器纵向裂纹在内压力下的扩展。Ⅱ型裂纹(滑开型):切应力平行于裂纹面，而且与裂纹垂直，裂纹沿裂纹面平行滑开扩展。如轮齿或花键根部沿切线方向的裂纹，或者受扭转的薄壁圆筒上的环形裂纹。IⅢ型裂纹(撕开型):切应力平行作用于裂纹面，而且与裂纹线平行，裂纹沿裂纹面撕开扩展。如圆周上有一环形切槽，受到扭转作用引起的断裂。I型(张开型)裂纹形式Ⅱ型(滑开型)裂纹形式Ⅲ型(滑开型)裂纹形式应力强度因子K₁:表征裂纹尖端应力场特性。裂纹尖端区域确实定点，其应力分量就由K₁决定，K越大应力场各应力分量也越大。任何I型断裂的应力场强度因子的一般形式为K₁=YoVa,Y为裂纹的形状系数，与裂纹几何形状及加载方式有关，一般Y=1~2;同4.3断裂韧性和断裂判据Kc与K₁c的区别：Kc与板材或试样厚度有关，而当板材厚度增加到平面应变状态时，断裂韧性就趋于一稳定的最低值，即为K₁c(与厚度无关)。K₁c是Kc的最低值，它是真正反映材料裂纹扩展抗力的材料常数。所以临界应力场强度因子Kic称为材料的断裂韧性。型裂纹的断裂判据同理。4.5裂纹尖端的塑性区塑性区边界曲线方程所描绘的塑性区：不管是平面应力还是平面应变的塑性区，都是沿x方向的尺寸最小，消耗的塑性变形功也最小，所以裂纹就容易沿x方向扩展。另外，平面应变的塑性区比平面应力的塑性区小得多。在平面应变状态(厚板)下沿板厚方向的裂纹前端有较强的约束，使材料处于三向应力状态，不容易发生塑性变形所致。在实际情沿区域，沿材料板厚方向的塑性区尺寸是连续变化的，一般呈哑铃形状。应力松弛对塑性区的影响：如图4.14,图中cys是在y方向发生屈服时的应力，称为y向有效屈服应力。在平面应力状态下，0ys=σs;在平面应变状态下，0ys≈2.5os。图中影线局部的面积即内应力松弛的影响，这种应力松弛可以使塑性区进一步扩大，由r₀扩大到R₀。从能量角度考虑，可以求得，Ro=r₀。4.9影响断裂韧性的因素如能提高断裂韧性，就能提高材料的抗脆断能力。外部因素1、板厚或构件截面尺寸：材料的断裂韧性随板材厚度或构件的界面尺寸的增加而减小，固溶体容易产生滑移塑性变形而不产生解理断裂，并且n值较高，所以其K₁c较高，因此，2、特殊热处理对K₁c的影响第五章材料在变动载荷下的力学性能力可分为规那么周期变动应力(也称循环应力)和无规那么随机变动应力两种。疲劳的特点其断口比疲劳区粗糙，宏观特征同静载的裂纹件的断口一样，基数，记为N₀。另一类金属材料，如铝合金、不锈钢、高强度钢等，它们的S-N曲线没有水平局部，只是随应力降低，循环周次不断增大。此时，只能根据材料的使用要求规定某一循环周次下不发生断裂的应力作为“条件疲劳极限”。比)。疲劳极限与静强度间的关系：金属材料的抗拉强度越大，其疲劳极限也越大。对于中、低强度钢，疲劳极限与抗拉强度之间大体呈线性关系。低周疲劳的特点③裂纹成核期短，有多个裂纹源；微观断口的疲劳条带较粗，间距也较宽；断口呈韧窝状、轮胎把戏状。④低周疲劳寿命取决于塑性应变幅。低周疲劳与高周疲劳的区别相同点：都是循环塑性变形累积损伤的结果。不同点：高周疲劳寿命取决于应力幅或应力强度因子范围；低周疲劳寿命取决于塑性在低周疲劳的循环加载初期，材料对循环加载的响应有一个由不稳定向稳定过渡的过程。材料对循环加载的初期响应过程可表现为循环硬化和循环软化。假设金属材料在恒定应变范围循环作用下，随循环周次增加其应力〔形变抗力〕不断增加，即为循环硬化；假设在循环过程中，应力逐渐减小，那么为循环软化。金属材料产生循环硬化还是循环软化取决于材料的初始状态、结构特性以及应变幅和温度等。其中，退火状态的塑性材料往往表现为循环硬化，而加工硬化的材料那么往往表现为循环软化。循环硬化产生的原因：位错运动。热疲劳：机件在由温度循环变化时产生的循环热应力及热应变作用下发生的疲劳。Ⅱ区(主要段):△K↑,da/dN较大，裂纹亚稳扩展，是决定疲劳裂纹扩展寿命的主Ⅲ区(最后段):△K↑,da/dN↑↑,裂纹失稳扩展。号在交变载荷作用下，永留或能再现的循环滑移带称为驻留滑移料某薄弱区域产生的，驻留滑移带一般只在外表形成，其深度较增加，循环滑移带会不断地加宽，当加宽至一定程度时，由于位错的塞积和交割作用，便驻留滑移带在加宽过程中，还会向前或向后移动，形成挤只要提高材料的滑移抗力(如采用固溶强化、细晶强化等手段),均可阻止疲劳裂纹萌两相(包括第二相、夹杂)间的结合力差，各相的形变速率不同，易在相结合处或弱在应力不断循环下，晶界处的应力集中得不到松弛时，应力峰会越凡使晶界弱化和晶粒粗化的因素，如晶界有低熔点夹杂物等有害元素和成分偏析、回第一阶段：从外表个别侵入沟〔或挤出脊〕先形成微裂纹，最后裂纹沿主滑移系，以蚀坑阳极第二阶段：在第一阶段裂纹扩展时，由于晶界的不断阻碍作用，裂纹扩展逐渐转向垂直于拉应力的方向，进入第二阶段。在室温及无腐蚀条件下疲劳裂纹扩展是穿晶的。裂纹扩展速率为10-5~10~2mm/次，与da/dN-△K曲线的Ⅱ区相对应，所以第二阶段是疲劳裂带。它是裂纹扩展时留下的微观痕迹，每一条条带可以视作一次应力循环的扩展痕迹，裂观特征，在相邻贝纹线之间可能有成千上万个疲劳条带。在断口上二者可以同时出现，二第六章材料在环境条件下的力学性能绝大多数金属材料在一定的化学介质条件下都有应力腐蚀倾向，最常见的有：低碳钢①应力：拉应力是产生应力腐蚀断裂的必要条件，一般来说，产生应力腐蚀的应力并不一定很大。宏观裂纹一般沿着与拉应力垂直的方向扩展，微观观察可见裂纹呈“之”字形推进，且有分叉现象。现已发现在压应力作用下也可产生应力腐蚀，但孕育时间长，裂②化学介质：只有在特定的化学介质中，某种金属材料才能产生应力腐蚀。只有在介质与拉应力同时作用下，才产生强烈的应力腐蚀。而且，产生应力腐蚀的介质一般都是特应力腐蚀断裂机理(滑移—溶解理论)图6.5应力腐蚀断裂机理表形成一层钝化膜，使金属不致进一步受到腐蚀，即处于钝化状态用时，金属不会发生腐蚀破坏。假设有拉应力作用，那么可变形，滑移台阶在外表露头时钝化膜破裂，显露出新鲜外表。这中成为阳极，而其余具有钝化膜的金属外表便成为阴极，从而形成腐蚀微电池。阳极金属变成正离子进入电解质中而产生阳极溶解，于是在金属外表形成尖端区域钝化膜破坏外，更主要的是在蚀坑或原有裂纹的尖端形成应力腐蚀现象只有金属在介质中生成略具钝化膜的条件下，宏观：与疲劳断口很相似，也有亚稳扩展区和最后瞬断区。在亚稳扩展区可见到腐蚀产物和氧化现象，故常呈黑色或灰黑色，具有脆性特征。断裂前微观：显微裂纹常有分叉现象，呈枯树枝状。有一主裂纹扩展较快，其他分支裂纹扩展较慢(与腐蚀疲劳、晶间腐蚀及其他形式的断裂的区分依据晶断裂型，也可能为穿晶解理断裂或准解理断裂型，外表可见到“泥状把戏”的腐蚀产物①合理选择材料。针对机件所受的应力和接触的化学介④采用电化学保护，采用外加点位的方法，使金属在化学介质中的点位远离应力腐蚀由于氢和应力的共同作用而导致金属材料产生脆性断裂的现象，随后的加工制造过程〔如焊接、酸洗、电镀〕中吸收的氢；后者那么是金属机件在服役时氢的存在形式：以间隙原子状态固溶在金属中，此种情况，氢的溶解度随温度降低而降低；通过扩散聚集在较大的缺陷〔如空洞、气泡、裂纹〕处以氢分子状态存在；与一些1、氢蚀氢蚀是由于氢与金属中的第二相作用生成高压气体，使基体金属晶界结合力减弱而导白点又称发裂，是